水泥稳定碎石施工方案-.doc

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1、_1编制依据(1)*道路工程施工图设计；(2) 城市道路工程设计规范（CJJ37-2012）；(3)公路路面基层施工技术规范（JTJ-034-2000）；(4)公路工程技术标准（JTG B01-2003）；(5)城镇道路工程施工与质量验收规范（CJJ1-2008）；(6)*市政工程建设标准设计；(7)*施工组织设计。2编制范围本方案适用于*道路工程水泥稳定碎石施工。3工程概况*位于*，规划为城市主干路，整体呈南北走向，为新建道路。本工程南起*，北至*，全长*m，规划红线宽60m，红线范围内道路标准横断面布置：60m（红线）=11.5m（规划慢行通道）+15m（机动车道）+7m（中央绿化带）+1

2、5m（机动车道）+11.5m（规划慢行通道），道路东西两侧各规划50m生态廊道，两幅路形式，双向八车道。本段道路设计标准：道路等级为：城市主干路，设计行车速度为：50km/h。新建路面类型：沥青混凝土路面；设计标准轴载：BZZ-100型标准车；交通饱和设计年限：20年；路面结构设计年限：15年。*道路标准横断面图 图3.1-2 新建车行道路面结构图4施工部署4.1技术准备(1)施工前做好施工图纸的会审，编制施工方案及做好技术交底工作。(2)按设计图纸及有关规定进行线路及高程的复测，水准点及控制桩的核对和增设。(3)施工范围内的检查井加设临时防护，临时采用1cm厚钢板遮盖井口。4.2现场准备水泥

3、石灰土施工完成后，必须按设计及规范要求进行验收，凡验收不合格的路段，必须采取措施使其达到标准，监理工程师验收通过后，方能在其上铺筑水泥稳定碎石。在路基上恢复中线，直线段设20m中线桩，曲线段设5m中线桩，并在路面边缘外设指示桩。进行水平测量，把路面中心设计高程引至指示桩上。在测量放线前对所使用的仪器进行检测，保证仪器的完好度、精度达到要求，一切检验合格后才可进行实际的施工测量，并准备自检测量设备，全站仪、水准仪。4.2.1施工用水施工用水主要来自市政管网，采取当地市政管网抽水，施工现场配置2台洒水车用于施工过程中道路洒水、水泥稳定碎石养护、作业车辆机械冲洗用水等零星用水的运输。4.2.2施工用

4、电施工用电主要考虑发电机供电，由于施工场所距现安装的变压器较远，现场施工的工程量较小，不适合重新安装变压器，所以现场施工用电拟定为2台50KW柴油发电机。现场施工用电按JGJ46-2015有关规定，全部采用TN-S系统供电，设置一机一闸一漏一箱，从每个总配电箱接出两个回路，每个回路各接4个二级配电箱，每个二级配电箱接出若干开关箱，每个开关箱控制一台施工机械或设备。4.2.3施工便道施工便道按照既满足施工需要，又节省投资的原则修建，施工便道统一规划，以减少干扰，方便施工运输为原则。根据现场调查，充分利用路基施工道路。4.3资源投入表4.3-1 施工人员投入计划表编号工种名称数量（人）备注1施工技

5、术员2施工安排，过程控制，机械调配2测量工2测量、放样3质检员1质量检查，上报4试验员1压实度、含水量检测5安全员1负责现场及机械人员安全防护6司机15运输7机械操人员10摊铺、整平、碾压8施工队长2负责具体的施工管理9普工15负责指挥机械、划线、整平10合计47表4.3-2 拟投入本工程的主要设备序号机械名称型 号单位数量备注1摊铺机ABG423台22装载机ZL50台23振动压路机YZ20(20t)台24振动压路机徐工220（22t）台25胶轮压路机XP261台16洒水车10t台27自卸汽车25t台15表4.3-3 投入本工程的主要测量设备序号施工设备型号数量用途1全站仪ZT80-22套2水

6、准仪B402套3GPS 中海达2套4.4工期计划3%水泥稳定碎石施工计划拟2019年12月1日至2019年12月3日结束。4%水泥稳定碎石施工计划拟2019年12月10日至2019年12月12日结束。5施工工艺 本标段水泥稳定碎石基层采用分层摊铺，分层碾压施工。 配合比试验准备下承层施工放样场内调试配比混合料拌合混合料运输混合料摊铺整型混合料碾压接缝和调头处理养生取芯试验检测验收。水泥稳定碎石基层施工工艺流程见下图所示。图5-1 路面基层施工工艺流程图5.1施工前的准备工作 （1）原材料采购原材料进场之前把好材料源头关，对原材料的生产厂家进行实地查验，其次对所进每批材料都必须按规范要求的检测频

7、率进行自检，自检合格后报监理部、业主抽检，经三方检测合格后方可组织上料，同时留样备查。（2）准备下承层在铺筑基层之前，将底基层表面的浮土、杂质清理干净，使基层面的标高、平整度、压实度、宽度、横坡度均达到设计及验收规范的标准，并经监理工程师验收合格，方可施工路面基层。水泥稳定碎石基层施工前在底基层表面上洒少量的水，保证水泥稳定碎石施工时下基层表面湿润且无积水。（3）测量施工及支模仔细检查下承层高程确认无误后，在路面中桩及边桩处每20m钉出桩位，根据抄平厚度松铺系数=施工厚度，抄平后钉出施工线位置，并且施工钢线一定要拉紧，使线在两根桩之间的挠度尽量减小到极限；每层基层混合料摊铺前，在设计摊铺边线外

8、10cm处支设18#槽钢作为外模，槽钢外侧按间距50cm向下钉入25钢筋进行固定。（4）厂拌水泥稳定碎石混合料厂拌施工前，先调试拌合设备。调试的目的在于找出各料斗闸门的开启度，以确保按设计配合比拌合。先要测定各种原材料的流量开度曲线。然后按厂拌设备的实际生产率及各种原材料的设计重量比计算各自的要求流量，从流量开度曲线上查出各个闸门的刻度。按得出开度试拌一次，测定其级配、含水量及结合料剂量，如有误差则个别调整后再试拌。一般试拌一、二次即可达到要求。拌合生产中，含水量应略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值，拌制混合料的颗粒组成、含水量、试件的干容重和强度等都能达到规定的要

9、求。质量自检：拌合站应检验配合比是否与设计施工配合比一致，严格检查各项指标是否满足要求，如不合格及时调整。做好水泥剂量的试验，记录完整的原始施工资料。（5）运送混合料拌好的混合料采用自卸车运至施工路段，根据拌合站的生产能力及摊铺能力配合好自卸车的数量，装车时，保证车斗内装载高度均匀，以防离析；运输时对车上的混合料用塑料布加以覆盖，以防运输过程中水分蒸发；运输混合料的自卸车，在已完成的铺筑层表面上通过时，速度要缓，禁止急刹车，以减少不均匀碾压或破坏表层强度；拌合好的混合料要尽快运到现场摊铺。确保从出料至摊铺碾压成型在3h内完成。5.2摊铺机摊铺水泥稳定碎石基层设计为两层，每层厚度为18cm，施工

10、参考松铺系数为1.33，松铺厚度为24cm，为保证其压实度，各层依次施工摊铺碾压。摊铺前将下层结构层表面洒水湿润，在熨平板底垫上与按计算松铺厚度同厚的木板起步。摊铺前检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。第一台摊铺机摊铺时向前找中分带一侧钢丝和道路走平衡梁；在第一台摊铺机通过后。第二台摊铺机摊铺时向前找道路中央已铺且未压实基层和路肩一侧的钢丝。调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。两台摊铺机重叠2030cm左右，以避免施工纵缝，摊铺速度结合拌合机实际产量采用相对连续不间断行驶。两台摊铺机成梯队作业，一前一后应保证速度一致、摊铺厚度一

11、致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致，两机摊铺接缝平整。在摊铺过程中，摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。摊铺机两侧传感器设有专人看护，随时检查摊铺高程与基准线是否一致，并做好记录，若发现标高出现偏差应及时校正。考虑到水泥稳定碎石是冷料摊铺、熨平板自重较大，为保证摊铺过程中横坡的准确性，应将熨平板调成适当反拱。摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定，应考虑拌合场的生产能力与摊铺速度相匹配，避免中途不必要的停机，摊铺速度在1.01.1米/分钟。在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。5.3成型碾压混合料经摊铺和整型后，应立即在全宽范围

12、内进行碾压，直线段，由外侧向中心碾压；超高段，由低侧高外侧碾压。每道碾压应与上道碾压重叠1/2轮宽，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止，压实后表面应平整无轮迹，且断面正确，路拱符合要求；边部压路机无法压到的部位使用振动平板夯夯实。碾压程序为：20T振动压路机静压1遍弱振1遍强振4遍胶轮收面1遍。摊铺、碾压要保证连续进行，在操作中应做到三快，即快运输、快摊铺、快碾压，尽量不停顿，要求在规定的时间（加水拌合到碾压终了不超过3h）内碾压至达到要求的密实度，并且无明显轮迹时为止。5.4接缝和“调头处”处理 （1）横缝设置：施工上层时上下两层的横向接缝应错开3m以上,不得重合。摊铺混合

13、料时，中间不宜中断。如因故中断时间超过2小时和每天作业完毕时的摊铺末端进行接茬处理。处理方法是将末端混合料横向切齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，然后将末端混合料整平且符合设计高程。方木的另一侧用砂砾（或碎石）回填整平长约3m，其高度稍高出方木。将混合料按高程碾压密实，然后将方木和沙砾材料除去，并将底基层清扫干净。如摊铺中断后因故未能按上述方法处理横向接缝，且中断时间已超过2小时，先将未压实的混合料边铲除边用3m直尺检测平整度，将以碾压密实且高程、平整度符合要求的末端挖成一横向与路中心线垂直的向下的断面，然后再铺筑新的混合料。单机摊铺不能满足路宽要求时，采用双机联铺以

14、消除纵向施工缝，但是两机布料在交缝区的均匀性和一致性会比单机布料器范围内的水稳料的均匀性、一致性稍差些。因此两台摊铺机的布料宽度不能绝对相等，保持上下基层交缝区错开，如下图所示，保证基层整体性良好。图5.4-1 水泥稳定碎石基层接缝示意图（2）调头处理：如拌合机械或其他机械必须到己压成型的水泥稳定碎石上调头，可在准备用于调头的810m长的水泥稳定碎石层上，先覆盖一张厚塑料布或毛毡，然后铺上10cm厚的土或砂，方可调头。5.5养生碾压完成并经密实度检查合格后，要及时进行养生。养生时在路面基层碾压面上覆盖一层250g/m2以上的无纺土工布，并用洒水车经常洒水进行养生。每天洒水的次数应视气候而定。整

15、个养生期间应始终保持表面潮湿，基层每层的养生期不少于7d。养生期内应封闭交通，除洒水车外禁止一切车辆通行。 5.6施工注意事项 （1）材料控制 由于集料是水泥稳定碎石基层的主体，对强度的影响取决于集料本身的性质。所以选用的集料必须坚硬、耐久并具有足够的强度。粗集料应符合规范要求，避免其中出现较多的大石料，以免在拌合、运输、摊铺过程中产生大小料分离现象，以及碾压成型后形成的“粗集料窝”现象，对品质不利。在施工过程中，对粗集料的最大粒径严格控制在31.5mm之内。 对于细集料，重点控制0.075mm以下的含量，因为0.075mm以下的含量多了，不但影响水稳层的强度，还容易使水稳层产生裂缝。控制0.

16、075mm以下含量的方法就是把好原材料关，发现不合格的原材料立即清场并通知供应源整改。 （2）水泥剂量控制 在施工过程中，要严格控制好水泥稳定碎石的水泥剂量。水泥剂量太小，水泥稳定碎石强度则不能满足承载力要求，水泥剂量太大时既浪费材料，又会使基层产生裂缝，对面层构成局部破坏。所以在施工过程中，需配备试验员与拌合站操作手同在混合料生产过程中控制水泥用量，发现偏离时，及时进行调整。施工用的水泥剂量考虑施工离散性的影响，在拌合过程中随时观察混合料拌合后的颜色，防止水泥堵塞不流动。按规定频度抽检水泥剂量，每工作班根据所用水泥、集料量计算一下总的水泥用量是否满足要求。 （3）含水量控制 考虑到含水量如偏

17、大将影响压实度，且造成松软、弹簧等现象，而含水量偏小，则混合料难以成型，造成混合料的物理、化学反应不充分，难以达到设计强度。后场试验人员在生产混合料时，随时检查其含水量，根据施工组成设计的最佳含水量结合施工时的天气温度、湿度、运距等情况，及时调整混合料的拌合含水量，确保混合料在摊铺碾压时，接近或大于最佳含水量。 在30高温天气情况下，混合料从拌合到装车再到摊铺结束，含水量平均损失在0.5%左右，而摊铺后停放40分钟到1小时等待碾压，表面3cm能损失含水量2%左右。这样，综合考虑从拌合到碾压，混合料含水量平均损失1%左右。加上其他可能存在的损失含水量，拟在高温30时，出厂的混合料高出最佳含水量1

18、1.5%，而在早晨或傍晚，气温较低时，含水量控制在高出最佳含水量0.51.0%。（4）碾压控制 压实机具采用先轻后重、先慢后快、先低后高、轮迹重叠的方式进行碾压，碾压速度控制在1.5km/min2.4km/min以内，碾压路线采用先两侧后中间，弯道采用先内侧后外侧的碾压方法，确保正常路拱。碾压时均匀、不漏压，压不到的边角位置，采用人工机具夯实。 严禁任何机具在已完成的碾压路段上掉头或急刹车，对于碾压过中出现的局部失水或局部回弹，应立即进行处理。 （5）养护控制 养护是确保水泥稳定碎石达到规定强度的关键因素，是确保水泥能充分水化反应的关键。拟采用洒水养生，洒水车采用喷雾式洒水方法，在7天内时保持

19、表面湿润状态，每一段在碾压结束且质量检查完成后即开始养护。 （6）裂缝控制 裂缝控制是水泥稳定碎石质量控制中的一大重要控制因素，需认真查找和总结这方面的相关经验，按照水稳施工指导方案，综合分析产生裂缝的原因主要有以下几个方面： 含水量过大。含水量过大后，容易使混合料产生干缩，从而产生收缩裂缝所以在施工中，严格控制混合料的含水量 压实度不够。结构中存在大孔隙的结构才有可能产生较大的收缩孔隙，也是水分的藏身之处。 施工期间重车行驶的影响。在混合料结晶结构形成后，车轮作用使结构破坏产生细微裂缝，收缩裂缝就有可能在这些地方出现。 刚度增长的影响。混合料基层的刚度随龄期的增大而增大，变形能力减少，容易因

20、收缩而开裂，故混合料的刚度不宜过大。 延迟时间的影响 水泥稳定碎石从加水拌合到碾压终了，延迟时间对混合料强度及所能达到的干密度有明显的影响。延迟时间越长，混合料的强度和干密度的损失越大。因此在水泥稳定碎石基层施工过程中，我们严格控制施工的延迟时间以减少强度的损失。 延迟时间计算：（以一车料25T到现场）拌合及装车时间10分钟（600型以每小时500T产量计算，含倒车时间在内）； 过磅及覆盖时间5分钟；运输到现场时间15分钟（平均，料场到现场最远10公里，按40km/h）； 现场摊铺时间5分钟（以每分钟平均1.5米的摊铺速度，36T料需时5分钟）；等待摊铺时间：以2辆车等待时间为20分钟； 等待

21、碾压时间：40分钟（按每60m为一个碾压区间，摊铺机速度1.5m/min计，完成60m摊铺时40分钟）； 完成碾压时间:30分钟（按压路机1.5km/h行驶速度，完成碾压6遍不含胶轮需时约30分钟）； 累计从拌合到碾压完成共需时：125分钟，约2小时5分钟。 时间计算为理论计算。6工期保证措施 在工程开工前，组织所有的参建职工和施工队伍参加开工动员及交底，将该工程的重要意义、建设规模、总工期、质量要求等信息贯彻到每一个职工中去，使各部门、各作业队、各岗位充分做好人员、设备、资金的准备，确保计划一条心，以饱满的精神投身于该工程的建设。工程开工要以“快速进点、快速反应、快速建成”指导主体工程施工进

22、度。按照项目部相关要求，设立一定比例费用作为进度考核的奖罚基金，奖优罚劣。按月进行考核，对按时完成的作业队给予奖励，对完成情况达不到计划90%的作业队给予处罚。7质量保证措施 7.1质量保证措施(1)坚持施工技术交底制度，通过施工技术交底落实质量目标、质量标准、质量保证措施和各级技术责任制度。 (2)严格工序交接制度，未办理工序交接手续及经检查上道工序不合格的，严禁下道工序施工。坚持自检、互检、专检相结合，确保工序质量。(3)水泥稳定碎石施工工艺应严格遵守相关标准规定执行。(4)及时、准确地采集相关数据，自检、互检、专检质量记录应妥善保存，确保交工文件中数据的准确性和完整性。(5)控制碾压质量

23、，振动压路机第一遍不振动静压，然后先慢（1.51.7Km/h）后快（2.02.5Km/h），由弱振至强振各一次。振动和静压压路机行驶进退式进行，横向接头对振动压路面一般重叠0.40.5m，前后相邻两区段（叠压区段之前的平整预压区段与其后的检验区段）宜纵向重叠1.01.5m，并随机记录碾压遍数，确保碾压质量达标。(6)严格执行层层报验的施工程序，满足自检频率的要求，为确保水泥石灰土高度、横坡、平整度等按设计要求准确施工，施工段施工自检完毕后，通知监理工程师进行验收，合格后方可进行下一步施工。7.2质量控制标准及控制措施7.2.1质量控制标准（1）水泥、碎石等材料试验检测应符合设计及城镇道路工程施

24、工与质量验收规范（CJJ 1-2008）中7.5.1条款要求。碎石、砂等材料试验检测应符合设计及城镇道路工程施工与质量验收规范（CJJ 1-2008）中7.6.2条款要求。（2）压实度要求不小于98%，采用灌砂法检测，每1000检测1点。 （3）弯沉值不应大于设计规定，每车道每20m检测1点。（4）现场取试件作7天无侧限抗压强度试验检测，每2000抽检一组（6块），结果应满足设计要求。（5）要求表面平整、坚实，无明显轮迹、推移、裂痕，接茬平顺，无贴皮、散料。（6）水泥稳定碎石基层质量检测允许偏差见下表。 表7.2-1 水泥稳定碎石基层质量检测允许偏差表项目允许偏差检查频率检查方法范围（m）点数

25、纵断高程（mm）基层15201用水准仪测量中线偏位（mm）201001用经纬仪测量平整度（mm）基层1020路宽（m）91用3m直尺和塞尺连续量两尺，取较大值9152153宽度（mm）不小于设计值+B401用钢尺量横坡（mm）0.3且不反坡20路宽（m）92用水准仪测量9154156厚度（mm）1010001用钢尺量7.2.2质量控制措施（1）施工中应注意事项每段施工完毕，及时按检测频率进行密实度、松铺系数、厚度、宽度、高程等指标的检测，以便后继施工控制。随时注意天气变化，加强与拌合站联系，严禁降雨施工。铺筑完成后尽快进行检测工作，及时整理，为下道工序施工做好准备。（2）摊铺时粗细分离现象：摊

26、铺时粗细料离析，出现梅花（粗料集中）砂窝（细料集中）。危害：强度不均匀的基层，易从薄弱环节过早破坏。治理方法：加强操作工人的质量意识，保证搅拌过程的规范性；定期对搅拌机的计量装置进行检定，确保其计量精度；摊铺前对已离析的混合料人工重新搅拌；如果在碾压过程发现粗细集料集中现象，将其挖除，分别掺入粗、细料搅拌均匀，再摊铺碾压。（3）压实度较差治理方法：加强水泥稳定碎石拌制时配比的控制，保证各种原材料的用量符合设计配比要求；因混合料在运输、摊铺碾压过程中会产生部分水份损失，搅拌时用水量原则上按大于最佳含水2%3%进行控制；加强砂（石屑）、石原材料检测，当砂（石屑）、石原材料改变时，重新进行配合比试验

27、；加强操作工人的质量意识教育，加强对操作工人的技术交底，确保碾压过程的规范性。（4）基层出现松散现象治理方法：加强技术教育，提高操作人员、管理人员对混合料养生重要性的认识，严肃技术纪律，严格管理，严格执行混合料压实成型后在潮湿状态下养生的规定。养生时间控制不少于7d或养护至铺筑上层面层时为止；如施工区域封闭交通，则严禁施工车辆在已形成的基层面上通行；如施工区域未封闭交通，则尽可能在结构层外修筑临时便道让车辆通行，如确无法避免，则至少保证限制重车通行；加强操作工人的技术教育，保证操作过程的规范性，严禁压路机在已碾压成活的基层面上转弯、掉头。（5）平整度差治理方法：加强混合料拌制过程的规范性；混合

28、料卸料后如发现均匀性差，则人工重新拌合；加强基层碾压的规范性，不允许出现轮迹现象；碾压结束后，严禁压路机停放在刚成活的基层面上；采用拉线控制虚铺高度，除纵向拉线控制外，强调横向拉流动线进行检测，发现有低洼处时，在碾压前及时填补；加强技术教育，严格控制路基平整度。（6）标高控制差治理方法：加强技术教育，严格控制路基平整度；加强基层顶面高程控制点的测量复核工作，确保其准确性，对控点的密度则考虑为：有竖曲线段每10m放样一点；按照规范再根据施工经验确定基层的虚铺系数，基层碾压后及时检测高程并及时调整虚铺系数；加强操作工人的技术教育，强调拉线后的校对工作8安全文明施工及环境保护措施8.1安全保证措施（

29、1）施工便道应该及时洒水，减少便道扬尘。（2）便道交叉路口设专人，指挥交通运输车辆，避免安全事故的发生。（3）机械操作人员证件齐全，具备上岗资格。（4）实行安全生产包保责任，奖罚分明。（5）建立安全生产检查制度，做到班组日查，每月进行一次安全教育和检查评比，使警钟常鸣，常抓不懈。（6）摊铺机作业驾驶台及作业现场要视野开阔，清除一切有碍工作的障碍物。（7）作业时无关人员不得在驾驶台上停留。驾驶员不得擅自离岗。（8）运料车向摊铺机卸料时，应设专人指挥，在距离摊铺机1030cm时停车，防止碰撞摊铺机。（9）换档必须在摊铺机完全停止时进行，严禁强行挂档和在坡道上挂档或空档滑行。（10）压路机作业时必须

30、确保在压路机前后、左右无障碍物和人员时才能起动。（11）变换压路机前进和后退方向应待滚动轮停止时进行。严禁利用换向离合器作制动用。（12）压路机靠近边缘作业时，应留有必要的安全距离。上坡时变速应在制动后进行，下坡时应严禁脱档滑行。 （13）两台以上压路机作业时，其前后间距不得小于20m。（14）起振和停振必须在压路行走时进行；在坚硬路面行走，严禁振动。8.2文明施工措施（1）对全体员工进行广泛深入的动员，使每个员工明白文明施工的重要性和自己在文明施工中的责任义务，使文明施工的标准人人皆知。（2）在施工现场明显位置标明工程名称、建设单位、监理单位、设计单位、施工单位及施工许可证。（3）在施工期间

31、，配备专用洒水车，及时洒水降尘。（4）在施工过程中，随时对场区和周边道路进行洒水降尘，降低粉尘污染。（5）采取隔音、降音等措施，使机械设备噪声量控制在规定范围内，防止噪声扰民。（6）对于施工机械的油料应集中贮放，废油不得随意乱倒，以免污染环境。（7）场区内材料、工具应堆放整齐、美观，砂石料混堆要界限分清，其它设备材料按现场的布置进行存放，适当标识，场内停放机械整齐。（8）全路段的施工现场做到工完场清。每次水泥稳定碎石施工完毕后，派专人将散落的砂、石、水泥、砂浆清扫干净，运出施工现场并弃于指定的场所。（9）施工及生活中的废物、垃圾应集中堆放，并及时运至当地环保部门同意的地点弃置，无法清运的要及时

32、加以掩盖，以防止扩散造成的环境污染。（10）严禁在施工现场斗殴打架及进行“黄、赌、毒”等非法活动。（11）生活区卫生由专人负责清扫和现场整理，工程完成后，认真清理现场。（12）施工现场电源线架设要符合安全用电的要求，不得乱拉电线。生活用电要严格管理，不得使用电炉、电热水器烧水。严禁使用煤油炉。8.3环境保护措施8.3.1防扬尘措施严格按照扬尘防治标准的8个100%实施：工地周边100%围挡、场内物料堆放100%覆盖、出入车辆100%冲洗、施工现场路面100%硬化、土方工程100%湿法作业、渣土车辆100%密闭运输、现场安装在线视频监控覆盖率100%、工地非道路移动机械使用油品及车辆100%达标

33、。(1)施工现场周围设置围挡，主要道路硬化并保持清洁。(2)垃圾、渣土及时清运，严禁凌空抛洒垃圾、渣土。(3)尽量减少现场堆土，土堆采用密目网苫盖。(4)工地出口设置冲洗设施，运输车辆驶出现场要将车轮和槽帮冲洗干净。(5)施工现场制定洒水降尘制度，配备洒水设备，由文明施工小队指定专人负责现场洒水降尘和及时清理浮土，正常情况下每天上、下午各洒水一遍，遇到风沙天气，每天洒水四遍，保证道路有车辆通过时不扬尘且无水洼、泥浆。8.3.2防止水污染措施(1)现场所有油料均存放在具备防渗漏性能的油料库内，以防油料渗入地下。(2)施工现场民工宿舍设置的临时食堂的所有污水均经过隔油池外排，隔油池定期清掏。9冬期

34、施工保证措施（1）原材料控制：砂、石料等原材保证其干燥，确保入拌前砂、石料中不积水、不带有冰雪及冻结块。如有结块料挑拣出来，以免影响拌合料的温度。水泥采用缓凝普通硅酸盐水泥，禁止使用受潮结块水泥。拌合料掺量加大水泥用量，较设计量增加1至1.5，并选择水化热较大的水泥。（2）水泥稳定碎石混合料运输：提前规划路线，减少运输时间。加强水稳拌和料运输过程中的保温措施，水稳混合料运输车辆在出场前车厢顶采用保温布进行封闭保温，成品混合料在1个小时内运送到铺筑现场，运输车辆满足拌合出料与摊铺需要，并有富余。（3）水泥稳定碎石混合料施工时间：缩小施工段，当天摊铺、及时碾压、及时保温；水泥稳定碎石底基层、基层摊

35、铺完成后及时碾压，最晚碾压时间不晚于下午17点；尽快完成摊铺、碾压，使混合料尽早形成强度；每天施工时段宜控制在9点至17点进行水稳施工。（4）水泥稳定碎石混合料摊铺碾压：配置足够机械，缩短碾压成型时间。基层混合料采用2台同型号的摊铺机梯队挂线摊铺，前后保证速度、摊铺厚度、松铺系数、路拱坡度、摊铺平整度、振动频率等一致。摊铺机进行连续摊铺，禁止摊铺机停机等料。（5）养生：水泥稳定碎石铺压后在其表面及时覆盖一层草帘或土工布，覆盖完成之后加强管理，避免洒水。不允许车辆通行。现场施工技术人员加强对稳定碎石表面温度、湿度进行监测，一旦温度降低，加强保温措施；预留同条件养护和标准养护试块，测定3天、5天、7天强度，判断施工效果。16_