机械成孔灌注桩施工方案.doc

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1、机械成孔灌注桩施工方案1.1施工程序及控制要点(详见表1.1)。表1.1灌注桩施工程序及控制要点序号程序内容控制要点1机械进场能满足桩长、桩径及土质要求，并有必要的备用配件。2材料、水、电等严格执行材料准用证制度，把好复验关。水、电、道路等满足施工要求。3场地平整开挖尺寸、标高符合设计和设备工作面要求；旧基础及大于150MM碎石清理干净。4定位放线桩位正确，并有醒目的标识和保护措施。5挖设护筒为防止破坏地下管线，先用人工按护筒直径下挖2.0m深孔，确定无管线后，再埋设护筒。6钻机就位控制垂直度和轴线位移偏差，钻机稳定。7冲击成孔先慢后快，避免移位、晃动，造成扩孔。严格控制桩长和持力层。8混凝土

2、搅拌（商品砼）采用商品混凝土，每次浇筑混凝土向厂家索取合格证、配合比通知单、开盘签定，每车混凝土要仔细检查发货单内容是否对应。9灌注及拔管导管内提前注满混凝土，拔管速度由混凝土搅拌和泵送能力决定。10钢筋笼制安骨架有足够强度，满足卷扬机提拉要求。钢筋笼对中准确。11桩头处理剔除桩顶浮浆及桩顶标高以上混凝土。锚入承台钢筋无污染。12成桩检测政府监督部门指定检测单位。为避免灌注桩施工过程中出现串孔或坍孔现象，采用二序施工，即间隔施工，一序孔施工完后二序孔开始。1.2灌注桩施工1.2.1护筒埋设钢护筒长1m，壁厚6mm，钢护筒顶标高应高出地面0.2m。钢护筒加工标准，垂直度偏差不超过1cm/2m。椭

3、圆度不大于2cm，焊接采用坡口双面焊，所有焊缝连续，以保证不漏水。钢护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于30毫米。护筒埋设好后，对钢护筒测设标高，以控制桩长及入岩深度。1.2.2钻机就位护筒埋设完毕后，开始钻机吊装就位。要求钻机安装稳固、周正、水平、安全可靠，确保在施工中不发生倾斜、移动。保证钻塔滑轮槽缘、锤头中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，并且锤头中心与桩孔中心偏差不大于20mm，确保钻孔的垂直度与桩位偏差满足设计与规范要求。钻机就位后，由质检人员、现场监理、测量人员对桩位及护筒标高进行复测，确认达到设计与规范要求后，方可开始钻进。1.2.3泥浆配制泥浆采用优质粘土或加膨

4、润土，采用泵吸方式进行泥浆循环，以提高排渣效率。泥浆控制措施如下：控制泥浆液面：由于存在砂层，土体侧压力，为防止或减少砂层垮塌，控制孔内液面标高以保证足够水头压力，以维护下部砂层的稳定。控制泥浆比重：泥浆比重过大钻机成孔阻力大，泥浆失水量大，泥浆比重控制在1.151.25之间。控制泥浆粘度，由于砂层不稳定，还应适当提高泥浆粘度，适当采用高分子化合物（聚丙烯酰胺）来提高粘度，以阻止不同地层的水化膨胀和松散垮塌，同时粘度不能过大，粘度过高，则会使泵压升高，排量显著减少，钻速下降，排粉困难，泥浆粘度控制一般地层1622s，松散易坍地层1928s。1.2.4钻进成孔为核对地质资料，检验设备，工艺以及技

5、术要求是否适宜,桩在正式施工前进行超前钻，采用110钻孔。试钻孔位置选择在勘探孔附近，每半径5m范围内布置一孔，便于比较。进入中风化花岗岩时，钻机推进困难，结合循环液中捞取的岩样并参照地质报告确定入岩深度直到满足设计要求为止。在钻进过程中，要根据不同的地层条件，合理地选择钻进技术参数，及时调整锤重、泥浆相对密度、粘度等钻进控制因素。1.2.5成孔质量检查及检查方法成孔结束后，对成孔质量进行检查，检查的主要内容包括成孔直径、成孔深度、入岩深度、桩位偏差、桩径偏差、垂直度偏差等。以上指标必须符合设计和建筑桩基技术规范（JGJ942008）的要求，详见表5。1.2.6清孔成孔后，经测量检查达到设计标

6、高并经监理工程师确认，即可进行清孔，一次清孔利用钻孔的循环系统的泥浆泵持续吸渣515分钟左右，使孔底钻渣清除干净，一次清孔结束后，将钻机移至下孔，安放钢筋笼后下放导管，测量孔底沉渣和泥浆性能，如孔底沉渣和泥浆性能满足规范要求后即进行吊放钢筋笼，随后进行二次清孔。其方法有两种：一是沉渣厚度较小时，可用泥浆泵正循环清渣；二是沉渣厚度较大时，用循环方法清渣。具体做法：利用混凝土导管做为清渣管，上接异径弯头，其下端与导管相连接。清渣时，导管下端距孔底（沉渣面）200300mm。循环开始由人工缓慢以扫描状摆动导管，以便彻底清除沉淀物，桩底沉渣厚度100mm。待检测合格后，即可拆除异径接头进行灌注。表5灌

7、注桩成孔质量检查及检查方法项目检查要求检查方法检查时间成孔直径50mm测径器成孔后成孔深度30测绳量成孔后入岩深度满足设计要求入岩量入岩桩位偏差垂直轴线7钢卷尺量护筒埋设沿轴线15钢卷尺量取护筒埋设垂直度偏差1%测斜仪钻孔过程中泥浆比重1.151.20比重计开钻前泥浆粘度1618s粘度计钻孔过程中含砂率4%砂率计钻孔过程中泥浆面高于地下水0.51.0m钢卷尺量取开钻前沉渣厚度端承桩50mm摩擦桩100mm抗水平力桩200mm测绳量取成孔后砼充盈系数1实际砼量/理论值砼灌注桩顶标高允许偏差+30,-50水准议测量凿桩头后成孔质量达到设计和建筑桩基技术规范（JGJ942008）的要求后，立即进行清

8、孔。在清孔的同时进行换浆，向循环槽内注入清水，清孔后的泥浆粘度、泥浆密度、含砂量、孔底沉渣厚度等指标必须符合设计和建筑桩基技术规范（JGJ942008）的要求。1.2.7泥浆排放在混凝土灌注前，应先挖设好沟槽，将泥浆沿沟槽排至泥浆坑内，防止泥浆在混凝土灌注时溢出污染场地，灌注结束后，及时清理现场，保持场地清洁、有序。泥浆坑的泥浆处理途径，一是采用罐车直接外运，二是与干燥土方拌合后外运，三是如条件允许晾晒后外运。1.2.8钢筋笼的制作与安装1.2.8.1制作技术及规格针对不同桩型，按设计图纸制作钢筋笼。1.2.8.2质量要求1.2.8.2.1主筋在制作前必须平直，不得有局部弯曲。1.2.8.2.

9、2在同一截面内钢筋接头不得多于主筋根数50%，两接头间的距离不得小于500mm。1.2.8.2.3级采用E43焊条，级钢筋采用E50焊条。1.2.8.2.4主筋和加劲箍筋之间焊接牢固，接触点不漏焊，箍筋与主筋之间为点焊，主筋焊接采用闪光对焊。1.2.8.2.5按设计图纸的要求制作，制作尺寸容许偏差符合下表6的规定。项 目容许偏差（mm）项 目容许偏差（mm）主筋间距10钢筋笼直径10箍筋间距20钢筋笼长度1001.2.8.3钢筋笼制作质量保证措施1.2.8.1.1钢筋工应根据钢筋明细下料，下料前应检查出厂合格证和钢筋复验单，钢筋焊接前应进行焊接试验。1.2.8.1.2质检员必须检查焊条合格证，

10、焊工上岗证。1.2.8.1.3沿钢筋笼长每隔2.00m设置34个混凝土垫块，保证钢筋保护层厚度达到设计要求。1.2.8.4吊放与固定为使钢筋笼在吊运时不散架、不变形，在每个起吊位置处焊“”型加筋箍。提吊钢筋笼时要对称吊放，平稳操作，防止钢筋笼发生变形，下放钢筋笼时对准孔位中心轻放、慢放，严禁高起猛落、强行下放，防止倾斜、弯折或碰撞孔壁。钢筋笼按设计标高就位后，固定于护筒上，防止在混凝土灌注过程中上浮或脱落。下放钢筋笼时注意对孔壁的影响，因接头较多，焊接时间较长，钢筋笼下放定位后，进行第二次清孔，满足要求，得到监理认可后，应尽快不间断地浇筑混凝土，如二次清孔后4小时尚未开始浇筑混凝土，则孔底必须

11、重新清理。1.2.9移机当上一根桩施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工。下一根桩施工时，还应根据轴线或周围桩的位置对要施工的桩位进行复核，保证桩位准确。1.2.10水下混凝土浇筑本工程采用商品混凝土，混凝土出厂质量证明书、配合比报告等资料必须齐全。设计混凝土强度为C30，要求进场后采用坍落度筒测试坍落度，混凝土坍落度控制在150180mm。1.2.10.1导管：选用10mm厚无缝钢管制作，内径250mm，底节尺寸定为7m，标准第度每节2.5m，另有0.5m1.0m长的辅助导管。接头用双螺纹方扣快速接头。气密试验按孔底水压的1.5倍进行，防止导管在混凝土浇筑过程中爆裂和漏水。1.2.10.2

12、料斗：钻孔灌注桩初灌量应满足设计及有关规范要求。在导管内布置球胆作为隔水栓。施工时，用8mm钢板加工漏斗，漏斗体积必须确保首批混凝土使导管埋入混凝土26m；当砼量较大时，拟采用泵送。1.2.10.3水下混凝土浇筑：钻孔桩水下混凝土初凝时间设计为46小时，坍落度150180mm，须检查坍落度和均匀度、温度、含水量合格后才能放入漏斗。灌注水下混凝土时，导管和漏斗之间设置阀门关好，并将导管提高孔底3040cm左右，然后将灌注漏斗和储料斗装满混凝土之后方可打开阀门开始浇注水下混凝土。在混凝土灌注过程中，实测实量正在浇筑的混凝土面的标高，控制导管埋深36m，最小不小于2m。混凝土灌注应连续进行不得中断。

13、桩的灌注时间不宜过大，严禁导管提出混凝土面造成事故。当出现堵塞情况时，可将导管小幅度升降疏通导管排除故障，但不得左右摇晃移动，当钢筋笼底部埋入混凝土初期，应放慢混凝土入管速度，减少混凝土上升顶力对钢筋笼的影响，避免钢筋笼上浮，作好混凝土灌注记录备查。为确保桩顶质量，混凝土超灌高度应超过桩顶0.8m，现场测量人员认真测量桩顶砼标高。施工时桩身不得有缩颈现象，砼充盈系数控制在1.11.3之间。1.2.11凿桩头人工清出桩头后，采用风镐进行桩头凿除，近桩顶标高处采用人工凿平，并及时清理凿除的垃圾。1.2.12桩基检测1.2.12.1承载力检验施工完成后的灌注桩进行竖向承载力检验，大直径嵌岩桩的承载力

14、根据钻芯法测定桩底沉渣厚度，并钻取实际桩端持力层岩芯芯样检验桩端持力特征，检测数量取总桩数的10%，且不得少于10根。1.2.12.2桩身检验施工完成后的工程桩进行桩身质量检验，检测桩数应符合设计要求和规范规定，桩身质量检测以钻芯法或低应变法测定。 对于钻芯所留下的孔洞，采用0.510.Mpa压力从钻芯孔底往上用水泥浆回灌封闭，回灌的水泥浆应比桩身混凝土强度等级高一标号。1.3质量标准1.1.1灌注桩成孔施工的允许偏差应满足下表7的要求：表7灌注桩成孔施工的允许偏差序号成孔方法桩径偏差（mm）垂直度允许偏差（mm）桩位允许偏差（mm）单桩、条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础中的边柱条形桩基沿垂直

15、轴线方向和群桩基础中间柱1泥浆护壁冲（钻）桩1000mm-0.1d且-501d/6且不大于100d/4且不大于1501000mm-50100+0.01H150+0.01H1.1.2钢筋笼制作允许偏差见下表8表8钢筋笼制作允许偏差项 次项 目允许偏差（mm）1主筋间距102箍筋间距或螺旋筋螺距203钢筋笼间距104钢筋笼长度501.1.3桩位允许偏差见下表91.4质量保证措施钻孔灌注桩施工属于隐蔽工程，成桩的好坏直接关系到边坡的安全，因此应做好成桩的质量监控，确保成桩质量。 1.4.1施工及管理人员 1.4.1.1检查施工单位质量保证体系、管理体系，现场管理人员是否到位，“五大员”是否持证上岗。

16、表9桩位允许偏差桩位泥浆护壁钻孔桩D1000mmD1000mmD500mmD500mm13根，单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边柱D/6,且不大于100mm100+0.01H70mm100mm条形基础沿中心线方向和群桩基础的中间桩D/4，且不大于150mm100+0.01H150mm150mm1.4.1.2检查特殊工种，如：电焊工、电工、机操工是否持证上岗。 1.4.2原材料 1.4.2.1现场所用钢筋等原材料，均需有出厂合格证或质保书。1.4.2.2对现场所用的钢筋等原材料及钢筋焊接接头进行见证取样，送检测中心复试。1.4.2.3若使用商品砼，需考察商品砼厂家及其质量保证体系，每次灌注砼

17、需提供砼配合比通知单。1.4.3施工方法 1.4.1.1复测现场水准控制点和定位基点。 1.4.1.2复测桩位，误差应控制在规范允许范围之内。1.4.1.3检查护筒位置，应埋设正确和稳定，护筒与坑壁之间应用粘土填实，护筒中心与桩位中心线偏差不得大于50mm。1.4.1.4开钻前，检查钻机磨盘的平整度（用水平尺）及主钻杆的垂直度（用线垂架或经纬仪）。1.4.1.5钻孔过程中要适当控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要少加压慢钻进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用大压力快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用中等压力，慢转速并适当增

18、加泥浆比重和粘度。抽测泥浆比重。1.4.1.6钻孔至设计深度后，可使钻机空钻不进尺，射入较稀的泥浆，使孔中较浓的泥浆能置换出来，待泥浆比重降到1.15-1.20左右，才能允许提钻，并用测绳量测孔深。（第一次清孔）1.4.4钢筋笼的制作和沉放质量监控 1.4.4.1对预制的钢筋笼逐节检查，重点是主筋、加劲箍筋、螺旋箍筋的间距， 加密区长度、主筋搭接、纵横筋交叉点的焊接质量及顶笼预留的锚固长度必须符合设计要求。1.4.4.2检查钢筋笼保护层垫块的设置，一般沿钢筋笼高度放置三组，每组设置三个，按120度均匀安放，既可避免笼体碰撞孔壁，又可保证砼保护层均匀及钢筋笼在桩体内的位置正确。1.4.4.3钢筋笼的吊装应双点起吊，保持笼轴线重合。入孔时，始终需保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，一旦遇阻立即查明原因，禁止晃动和强行冲击下放。钢筋笼顶标高必须符合设计要求。