管桁架钢结构质量控制措施检测措施及施工协调措施.doc

《管桁架钢结构质量控制措施检测措施及施工协调措施.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《管桁架钢结构质量控制措施检测措施及施工协调措施.doc（69页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、管桁架钢结构质量控制措施检测措施及施工协调措施（一）质量承诺及违约责任承诺1、质量承诺建立健全质量保证、管理体系，依据设计文件、国家规范标准精心组织、精心施工，按照钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）一次验收合格，创钢结构金奖。2、违约责任承诺违约赔偿金额：合同价款的5%。（二）质量保证总体规划1、工程施工质量控制总体思路（1）全面按照ISO9001-2000质保体系规范质量管理a、按照ISO9001-2000标准确定的本项目的质量方针和质量目标，编制质量计划，确定质量检验项目和质量控制点，在工程施工过程中，严格实行自检、互检、专检制度，确保一切质量要素符合要求。b、建立以项

2、目经理为主的质保体系，确保各质量要素处于受控状态。c、制订质量管理制度，奖罚分明，对不遵守操作规程、违反质量规定的行为要批评教育，对造成质量事故问题的给予处罚。d、严格遵循现行的施工验收规范和质量标准、施工图纸及设计说明、设备厂商提供的安装要领书等有关标准。e把好材料采购、检验（复检）、试验关，所有材料做到质保资料齐全，具有可追溯性。（2）加强中间过程控制，通过过程管理，确保最终质量严格工序交接验收管理，通过中间过程及关键工序的控制，预防为主，本工序不合格产品不流入下道工序，通过制作前、中及完成后的三道控制，确保本工程各施工环节的工程质量。过程控制控 制 内 容事前质量控制施工前技术准备，图纸

3、会审，编制施工方案，采用新工艺、新技术，技术培训，制订工序质量控制文件等；抓好采购质量，做好材料检验，选择合格的供方，保质保量做好验收；使用前，核对标号、规格、型号。事中质量控制落实现场质量责任制，加强施工的纪律性，重要项目关键部位、重点部位、薄弱环节自检、交接检、专检相结合。事后质量控制对已完成的工序及时进行自检，定期组织互检，交接或隐蔽前作好专检，并报上级质量部门和监理进行审核。加强对设备和管道的成品保护，及时填写整理好有关资料，明确岗位责任，做好职业道德教育。坚持全员、全过程各职能部门共同为确保工程质量做好自己的本职工作。（3）严格按照国家标准、规范要求进行质量控制工程施工前，由公司技术

4、管理人员，依据工程的特点，将国家标准要求，细化为具体专业施工具体项目的质量标准和偏差要求，在工程实施时，由我公司专职质量检验与控制人员对其检验与验收，检验合格，完全符合国家标准、规范的要求后，再报监理、业主抽检，确保所有施工程序、工序、产品的质量符合国家标准、规范的要求。（4）实施计划、实施、检查、总结（PDCA）的持续改进的质量管理模式依据我公司以往类似工程质量管理经验，采取PDCA循环进行质量的管理，可很好保证工程各分部工程的质量及其持续改进。1）计划阶段（P）本工程结构形式较为复杂，涉及曲线管桁架、弧形檩条、铸钢件等众多构件形式，制作、安装难度较大，在工程开工前,结合工程的特点与以往类似

5、结构的施工经验，编制质量控制与检验计划，确定质量控制的关键点。2）实施阶段（D） 依据结合本工程特点编制的质量检验与控制计划与具体技术施工方案，在工程实践中进行实施。3）检查阶段（C）在工程的实施中，对于确定的质量关键点，进行中间过程的检查与验收，包括各阶段的检测、尺寸检查验收、隐蔽部位验收等，合格产品才允许流入下道工序进行施工。4）总结阶段（A）工程检验同时，进行各方面数据统计与分析，对于出现的同一类型的问题，分析其原因，以备后续工序的持续改进。P-D-C-A的实施是循环进行的，即前一阶段总结经验，作为第二轮循环计划、实施、检验的基础，保证整体工程质量的持续改进。（三）质量检验控制保证体系1

6、、管理体系的要点（1） 建立总包管理的质保体系，保证体系的有效运作除自身建立质保体系外，还要求各分包单位根据总包的质保体系各自建立起各自的质量保证体系，建立完善的横向分区，纵向分层的质量保证体系。（2）目标明确，分解清晰，总体控制，分层把关在体系建立、机构确定的基础上，按照本工程的质量目标，我公司于工程开工时将制定工程质量创优规划、总包质量管理规定、年度质量工作规划、质量奖惩办法等一系列统揽工程总体的纲领性文件，并发至各分部工程管理部贯彻实施。从一开始就将质量目标、质量方针、质量工作的主体思路和指导思想明确下来，为了保证总体质量目标的实现，将指标分解落实到已明确的分部分项工程上，真正做到总体控

7、制、分层把关，分项工程保分部工程，分部工程保单位工程。（3）建立完善、有力的组织机构，保证本工程的质量目标的实现项目经理对全过程质量控制实施管理；下设若干职能部门，分担各个质量要素的主次责，其中质量部作为总承包工程质量管理的实施机构，具体负责本工程的质量管理工作。（4） 严格执行质量标准建立从工程原材料进场、施工过程到工程竣工验收的标准质量控制管理程序体系，要求每一分部工程必须严格按控制程序的模式，进行管理。2、质量岗位职责（1）项目经理全面负责工程质量的管理，主持质量教育大会；定期检查工程施工质量；参加工程竣工内部验收。（2）质量工程师代表施工方监督施工单位按照国家有关规范和合同要求施工。（

8、3）施工经理领导施工员参加各类质量活动；主持重要分项工程中隐蔽工程验收；领导施工员进行重大的新工艺、新材料施工试验，并总结编写工艺及施工方法；检查施工员工作质量；参加工程竣工内部验收。（4）质检员实施项目质量计划规定的有关质量活动；核定分项工程和隐蔽工程检验结果；主持材料质检，并填写有关质量记录文件。（5） 施工员组织参与施工现场预检、测量；组织工程样板施工，并编写施工技术交底资料，分项工程或隐蔽工程检验并填写质量记录文件；组织新工艺，材料的施工试验，并总结编写施工工艺及施工方法，指导施工班组作业；组织工序“交接检”。（6）施工班长检查班组工人“互检”及“交接检”。（g）施工工人参加所施工项目

9、的“自检”、“互检”、“交接检”。3、质量管理流程图（四）特殊工序的质量控制1、钢管煨弯质量控制（1）煨弯温度区间控制如果采用热煨的方法，要注意煨弯温度区间控制。过热会损伤钢材的本质，造成内部元素烧损；过冷会给冷弯造成一定难度。（2）煨弯精度控制根据以往经验，确定回弹值，在煨弯的过程中，实行适当的过煨，以弥补回弹的数值。（3）煨弯精度校核 钢管煨弯完成后，置于地样上进行校核，超标的部位进行补煨。2、铸钢件铸造质量控制（1）加强金属炉料的控制1）控制配料质量（见前）2）适当增加脱碳钢，降低P和有害杂质3）控制炉料含P、S量4）控制炉料残留元素含量，特别是Sn、Pb等（2）加强冶炼质量的控制1）保

10、证化学成份在规定范围内。2）在保证屈服、抗拉强度等机械性能的同时，降低碳当量，尽可能使C取在下限，Mn取在上限。3）合理使用脱P剂,加速熔化末期和氧化初期脱P量。4）合理使用脱S剂，提高还原质量,出钢采用钢渣混流工艺来增加脱S量。5）适时造还原渣，提高钢液预脱氧、终脱氧质量。6）采用稀土合金对钢液进行处理。（3）加强造型、浇注质量的控制，合理选择工艺出品率1）出钢后镇静5分钟，清除夹杂物。2）采用低温快浇工艺。3）烘干的耐火砖辅设开放式浇道，防止吸氧、断流、停浇。4）清除浇包、铸型型腔、浇道内一切杂物、渣砂，防止夹砂、夹渣。5）合理使用冷铁、冒口，防止缩孔、缩松、裂纹。6）严格砂型、砂芯的烘干

11、工艺，控制合箱待浇时间。7）浇注后严格按工艺进行保温。8）消除偏析。（4）选择合理的热处理工艺，改善金相组织、消除内应力。（5）焊接面选择合理加工余量，消除表面氧化、脱C层，且具有良好表面金相组织。（6）所有焊接面均进行磁粉、着色、超声波探伤，确保无缺陷。3、钢管切割质量控制（1）设备精度调整对设备进行定期点检，设备工作时间长了以后，局部工作误差会出现超标现象。象数控六轴管相贯线切割机这样的精密仪器，影响切割精度的因素很多，必须定期由专业人员进行点检，发现问题，及时处理，避免系统误差的出现。（2）切割程序的编制实行审核制度。由于雷同的构件多，如果切割程序出现问题，会导致一大批的杆件出现切割错误

12、。因此，建立审核制度，由专人对编制的切割程序进行审核。（3）边切割边检查的制度切割过程中进行杆件的抽检，会发现一些质量问题。找出原因，加以改进。（4）合拢质量控制a、合拢的时间选择：每片罩棚分三段吊装，有两个合拢点，本工程单片罩棚长330m，宽70m，安装过程中受温度影响比较大，因此，合拢时间点的选择是一个关键点。b、误差控制：每片罩棚分三段吊装，每段都从中间向两端展开，安装过程中用全站仪进行精密测量，严格控制，发现超标误差马上调整，避免误差叠加，以使合拢段顺利进行。4 、卸载质量控制（1）卸载顺序本工程是大型悬挑空间结构体系，卸载顺序显得尤为关键。必须根据体系卸载内力分析制定详尽的卸载方案。

13、严格按照制定的卸载方案进行卸载。（2）卸载方法 采用液压千斤顶，分级、同步卸载。5、桁架组装质量控制（1）严格控制组立胎架的搭设质量保证胎架有足够的强度，在组立过程中不发生形变。有坚固的组装平台，各个点之间不发生相对位移。保证胎架与杆件之间为线接触。间接推算轴线位置时，要注意测量方法的正确，避免误差积累。（2）避免放置变形 构件成型后，在放置时，应保证有足够的支撑点，避免放置时因重力原因发生变形。（五）制作质量的检验及保证措施1、检验项目（1）原材料检验序号检验项目具体内容1板材力学性能、化学成分、无损检测2铸钢件磁粉检测，超声波检测3油漆色标对比，附着力试验（2）过程控制序号检验项目具体内容

14、1零件标识、切割程序预演2可追溯性钢号移植、件号标识、台帐追溯3胎具精度校核4焊接检验内、外质量5摩擦系数试验确定（3）预装检验序号检验项目具体内容1胎架检验精度校核2就位后精度对口精度（4）涂装检验序号检验项目具体内容1除锈光洁度、粗糙度2油漆过程检验、外观检验2、原材料检验（1）板材检验1）检验项目：拉伸弯曲试验、冲击试验及化学成分分析。2）取样原则：不同材质，不同规格，不同炉批号，垂直于轧制方向，分别取样。3）试验结果：书面报告，存档备查。主要用于工艺评定阶段。破坏性检测主要包括：拉伸、面弯、背弯、侧弯、冲击及宏观酸蚀。管材对接接头试件及取样位置如下图。代号试样类别代号试样类别A拉伸试样

15、E拉身试样B面弯、侧弯F面弯、侧弯C冲击试样G冲击试样D背弯、侧弯H背弯、侧弯试样（2）焊材检验1）检验项目：焊条、焊剂、保护气的质保资料。2）要求：质保资料齐全。（3）油漆检验1）检验项目：色标试验、附着力试验、兼容试验。2）检验手段：色标对比卡、粘贴试验、混合试验。3、制作过程检验（1）零件检验1）检验内容：精度检验、标识检验。2）检验手段：1：1硫酸纸样板检验、目检。（2）材料的可追溯性1）检验内容：流转过程记录2）检验手段：流程卡、抽检。（3）焊缝的可追溯性1）检查内容：焊缝钢印、台帐2）检查手段：钢印目检、检查台帐（4）胎具的检验1）检查内容：胎具精度、胎具安全性。2）检查手段：力学

16、计算、精度复核。（5）焊接检查：1）检查内容：焊缝内外质量2）检查手段：目检、焊缝量规、NDT检测。（6）摩擦系数试验1）检查内容：摩擦系数2）检查手段：粗糙度检测仪、光洁度对比卡、试验检测。4、铸钢件的质量控制（1）外形尺寸检验的重要性本工程中铸钢件形体大，结构复杂，因此，铸造工艺复杂，制作精度的控制会有很大难度。铸钢件与钢管进行连接，能否保证二者精度配合，是施工顺利进行的前提。（2）外形尺寸主要控制点三肢之间的角度，三肢肢长及轴的空间方位精度。（3）质控程序（4）检验手段1）检验工具 样板检验支管长度与角度 游标卡尺检验壁厚 划规检验圆度2）样板的制作流程3）样板的测量过程（5）审查、检测

17、内容序号名称检测方法检验依据检验范围检验者1原辅材料资质审查计量，光谱分析质量保证书及技术证明文件等HQA/Q908-2002相关标准每匹次检验员2图纸、工艺文件审查国标、手册、来图、技术协议、企业标准等每张总工程师3工艺装备及模具测量工艺规程、图纸相关标准每套工艺员、检查员4型（芯）砂质量观察计量检查计时工艺规程每批混砂工、车间检验员5型（芯）合箱的质量观察样板量具、计时工艺规程每箱造型工、车间检验员6冶炼质量观察计时量具、计时工艺规程每炉熔炼工，班组长7化学成分称重、取样、光谱工艺规程每炉理化员、班组长8钢水温度测量计取样观测工艺规程每炉班组长9浇注质量观察计时工艺规程每炉班组长10机械性

18、能随炉试样分析性能指标、相关标准每批次检验员11落砂清理观察、计时工艺规程每箱清砂工、气割工12毛坯检测观察、量板、量具工艺图纸每件检验员13焊接或焊补目测、记录工艺规程每件电焊工、车间检验员14探伤着色、磁粉、超声波质量指标、相关标准每件检验员15热处理观察、检查、记录仪工艺规程每件热处理工，车间检验员16打磨、清理观察检查工艺规程每件磨削工、兼职检查员17机加工量具、样板工艺图纸、国标每件检验员18整理、喷砂观察、量具工艺规程每件检验员19油漆观察、检验工艺规程每件油漆工、检验员20包装、运输观察、检查工艺规程每件检验员21质量证明书审查用户要求、企业标准每件质保部部长、分管经理（6）保证

19、良好焊接性能的措施1）加强金属炉料的控制2）控制配料质量3）适当增加脱碳钢，降低和有害杂质4）控制炉料含、量5）控制炉料残留元素含量，特别是Sn、Pb等6）加强冶炼质量的控制7）保证化学成分在规定范围之内。8）在保证屈服、抗拉强度等机械性能的同时，尽可能使碳取在下限，Mn取在上限，降低含碳量。9）合理使用脱磷剂加速熔化末期和氧化初期脱磷量。合理使用脱硫剂，提高还原质量同时采用钢渣混出工艺来增加脱量。10）造好还原渣，提高钢液预脱氧，终脱氧质量。11）采用稀土合金对钢液进行处理。12）加强造型、浇注质量的控制，合理选择工艺出品率13）出钢前镇静分钟，清除夹杂物。14）采用低温快烧工艺。15）烘干

20、的耐火砖铺设开放式浇道，防止吸氧、断流、停烧；清除浇包、铸型型腔、浇道一切杂物、渣砂，防止夹砂、夹渣。16）合理使用冷铁、冒口，防止缩孔、缩松、裂纹。17）严格砂型、砂芯的烘干工艺，控制合箱待烧时间。18）浇注后严格按照工艺进行保温。19）消除偏析。20）选择合理的热处理工艺，改善金相组织、消除内应力；焊接面选择合理的加工余量，消除表面氧化、脱碳层，且具有良好表面金相组织。21）所有焊接面均进行磁粉、着色、超声波探伤，确保无缺陷。22）发货前注重对焊接面的保护。（7）与铸件公差有关的内容：1）尺寸公差标准符合ISO8062-1984铸件尺寸公差制铸钢件尺寸公差分级：铸钢件自硬砂一等品CT12合

21、格品CT14公差增量：铸件的部分尺寸由于受分型面及型芯装配的影响增大了尺寸公差。标准中给出的公差值已包括了分型面及型芯影响而引起的公差增量。综上所述本工程铸钢件的尺寸公差为：GB6414-86CT11142）重量公差：GB/T11351-89铸件重量1t14t公差等级MT125%(公差值10%)4%(公差值8%)公差等级MT136%(公差值12%)5%(公差值10%)3）铸造内圆角（Q/ZB156-73）a+b2“R”值(mm)内圆角1658446816209-1244610162513-1646812203017-20681016254021-276101220305028-35812162

22、5406036-4510162030508046-60122025356010061-80162530408012081-11020253550100160111-15020304060100160151-20025405080120200201-250305060100160250251-30040608012020030030050801001602504004）铸造外圆角（Q/ZB157/73）表面的最小边尺寸mm“r”值(mm)外圆角1652522246825602446101660160446816255）铸件表面粗糙度比较样块铸造表面 GB6060.1-97采用样块比较法，样块采用

23、钢、砂型铸造Ra=100（50），样块分类及粗糙参数值。粗糙度参数公称值Ra m12.52550100200400被检铸造表面20010000（2），每2002被检点数不少于1点，80%的表面所达到样块最粗表面粗糙度等级为合格。注：Ra表面轮廓算术平均值。（8）铸件磁粉探伤及质量评级方法 （GB9444-88）1）探伤原理铸件出厂前，需对铸件表面进行磁粉探伤，其基本原理如下：工件经磁化后，在表面和近表面的缺陷处磁力线发生变形，溢出工件表面形成磁极并形成可检测的漏磁场。此时，在工件上撒上磁粉或磁悬液，磁粉粒子便会吸附在缺陷区域，显示出缺陷位置、形状和大小。磁粉探伤应在铸件进行热处理后进行，目的使

24、铸件内部应力充分释放，使检查结果真实可靠。引用标准：GB 3721 磁粉探伤机；ZB J 04006 钢铁材料的磁粉探伤方法2）质量等级铸钢件磁粉探伤的质量等级质量等级5表面粗糙度最大Ra值 （m）100不考虑的缺陷最大尺寸5非线性缺陷最大长度mm16框内最大总面积或缺陷个数500mm2线性缺陷和点线性缺陷的最大长度、总长度mm铸钢件厚度范围mm线性点线性总长161825431650274067504570115应用范围：根据使用状况和表面粗糙度状况，选择质量等级。3）磁粉探伤报告内容：委托探伤的单位、探伤报告编号、签发探伤报告的日期。钢件的名称、编号、材质、热处理状态、探伤面的表面状况、检验

25、区域的厚度。粉探伤使用的设备型号、磁化方法、显示方法、使用的A型标准试片规格和代用的类型。如果采用剩磁法、只在一个方向磁化探伤或铸钢件检验后已退磁，应在报告中说明；在铸钢件草图上，标明检测区域和评定框放置的位置。发现缺陷的类型、尺寸、位置。评定的质量等级及探伤结论。探伤单位盖章，检验和审核人员签名。（9）铸钢件超声探伤及质量评级方法:1）采用的UT类型本标准规定了厚度等于或大于30mm的低合金钢铸件的超声探伤方法; 以及根据超声探伤的结果对铸件进行质量评级的方法. 所用的超声探伤方法仅限于A型显示脉冲反射法.引用标准：ZB Y 230-84A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件的规定。ZB J

26、04001-86A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法2）质量等级的评定：铸钢件的质量等级，分别按平面型缺陷（裂纹、冷隔、未熔合等）和非平面型缺陷(气孔、缩松、缩孔、夹砂、夹渣等)的尺寸，将铸钢件质量等级各分为五级。对于同一类型的缺陷，在相同的探伤条件下，一级质量最好，二、三、四、五级质量依次降低。平面缺陷质量等级的划分评定框内,允许的缺陷尺寸的上限质量等级1234一个缺陷在铸钢件厚度方向的尺寸mm05811一个缺陷的面积mm2075200360缺陷的总面积mm20150400700非平面型缺陷质量等级的划分层评定框内,允许的缺陷尺寸的上限质量等级1234外层一个缺陷在铸钢件厚度方向的尺寸

27、占外层厚度的百分数, %20202020一个缺陷的面积mm22501,0002,0004,000缺陷的总面积mm25,00010,00020,00040,000内层一个缺陷在铸钢件厚度方向的尺寸占铸钢件整个截面厚度的百分数 %10101010缺陷的总面积mm212,50020,00031,00050,000一个缺陷的最大尺寸大于320mm，则评为五级。一个缺陷的面积，等于该缺陷的最大尺寸和与其垂直方向的最大尺寸之积。位于外层的间距小于25mm的两个或多个缺陷，在计算一个缺陷的面积时，视为一个缺陷。其“一个缺陷的面积”等于这些缺陷面积之和。3）超声探伤报告内容：委托探伤的单位、探伤报告编号、签发

28、探伤报告的日期。铸钢件的名称、编号、材质、热处理状态、探伤面的表面粗糙度、透声性。超声探伤使用的仪器型号、探头型号、探伤频率、耦合剂、纵波直探头探伤灵敏度。铸钢件草图上，标明检测区域、使用的探头。如有因几何形状限制而未检测的部位，也必须在草图上标明。缺陷的类型、尺寸、位置。判定的质量等级及探伤结论。伤人员签名。5、预装过程检验（1）胎架检验1）检查内容：胎架精度、胎架安全性。2）检查手段：力学计算、精度复核。（2）铸钢件位置检验1）检验内容：控制点坐标。2）检验手段：计算书复核、坐标精确复核。6、涂装检验（1）除锈检验：1）检验项目：粗糙度、光洁度2）检验手段：粗糙度检测仪、光洁度对比卡。（2

29、）油漆检验：1）检验项目：油漆配比、涂装温度及湿度、涂装间隔、涂层厚度。2）检验手段：温度计、湿度计、膜厚检测仪。7、规范规定的精度要求（1）焊缝尺寸与外观质量要求1）规范中关于焊缝质量的规定焊缝尺寸和外观质量序号检查内容图 例容许公差1全熔透对接焊焊缝余高( h )t 6mm, 0 DS 3.04焊缝凹痕/焊长每30mm少于1个，但凹坑大小在1mm以下的3个凹坑作1个计算。序号检查内容图 例容许公差5焊缝咬边( e )对接焊缝e 0.25 mm；角焊缝：e 0.05t且小于等于0.5mm。连续长度小于等于100.0且焊缝两侧咬边总长度小于等于10%焊缝全长。（对有修磨要求的焊缝，咬边不允许）

30、6接头不良/缺口深度小于等于0.05t，且小于等于0.5mm。7裂缝及表面裂缝/不允许8表面气孔及密集气孔/不允许9表面焊接飞溅/不允许10电弧擦伤/不允许11表面夹渣/不允许12焊 瘤/不允许13焊缝过溢( q )qq 9014对接焊缝错位( e )d 0.1t且不大于2.0mm。2）影响焊接质量的各种因素（2）钢管构件外型尺寸的允许偏差（3）钢结构预拼装的允许偏差（4）焊缝的外观质量应符合下列规定1）一级焊缝焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷。2）二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷，尚应满足下表的要求。3）三级

31、焊缝其外观质量应当满足下表的要求。二 级三 级未焊满0.20.02t且1毫米，每100毫米长度焊缝内未焊满累计长度25毫米。0.20.04t且2毫米，每100毫米长度焊缝内未焊满累计长度25毫米。根部收缩0.20.02t且1毫米，长度不限。0.20.04t且2毫米，长度不限。咬边0.05t且0.5毫米，连续长度100毫米，且焊缝两侧咬边总长10焊缝全长。0.1t且1毫米，长度不限。裂纹不允许允许存在长度5毫米的弧坑裂纹。电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤。接头不良缺口深度0.05t且0.5毫米，每1000毫米焊缝内不得超过一处。缺口深度0.1t且1毫米，每1000毫米焊缝内不得超过一处。表面气

32、孔不允许每50毫米焊缝长度内允许存在直径0.4t且3毫米的气孔两个，孔距应6倍孔距。表面夹渣不允许深0.2t，长0.5t且20毫米。（5）焊缝尺寸应当符合下列规定1）焊缝焊脚尺寸应当符合下列规定序号项目示意图允许偏差1一般全焊透的角接与对接组合焊缝hf（t/4）+40且10毫米。2须经疲劳验算的全焊透角接与对接组合焊缝hf（t/2）+40且10毫米。3角焊缝及部分焊透的角接与对接组合焊缝hf6时01.5hf6时03.0注：1、hf8.0毫米的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0毫米，但总长度不得超过焊缝长度的10；2、焊接H型钢梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊

33、脚尺寸不得低于设计要求值。2）焊缝余高及错边应符合下表之要求序号项 目示意图允许偏差（毫米）一、二级三级1对接焊缝余高（c）B20时，C为03；B20时，C为04毫米。B20时，C为03.5；B20时，C为05毫米。2对接焊缝错边(d)d0.1t且2.0d0.15t且3.03角焊缝余高(c)hf6时，C为01.5；hf6时，C为03.0。8、焊缝无损检测要求（1）用于此工程的NDT类型1、超声波检测（UT） b、磁粉检测（MT）NDT检测范围及检测手段检验范围检验手段检验比例（%）钢板拼接UT100钢管环缝UTUT-100钢管纵缝UTUT-100铸钢焊接热影响区MT10铸钢件+钢管UT+MT1

34、00（UT）；20（MT）焊缝检测的标准检验手段检测标准UTGB11345-89MTJB/T6061-92注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200毫米，当焊缝长度不足200毫米时，应对整条焊缝进行探伤。（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200毫米，并应不少于1条焊缝。9、焊缝质量控制措施（1）焊接变形的控制措施1）减小焊缝截面积在得到完好，无超标缺陷焊缝的前提下，尽可能采用较小的坡口尺寸（角度与间隙）。对于管壁较厚的杆件，与钢球的相贯坡口采用台阶式坡口，可以有效的减小焊缝截

35、面积。2）采用较小的热输入，电流值取下限。序号焊条直径（毫米）焊接电流（安培）12.5508023.210013034.016021045.02002703）尽可能采用多层焊接代替单层焊试验证明，焊接收缩的70是在焊接第一层与第二层时完成的。前两层的焊接填充量大，则焊接收缩较大，反之，则较小。（2）焊接残余应力的控制措施残余应力在结构受载时内力均匀化的过程中，往往导致塑性变形区扩大，局部材料塑性下降，从而对构件承受动载条件、三向应力状态、低温环境下使用有不利影响。1）减小焊缝尺寸；减小焊接拘束度。拘束度越大，焊接应力越大。首先应尽量使焊缝在较小约束度下焊接，并且尽可能不用刚性固定的方法控制变形

36、，以免增大焊接约束度。2）采用合理的焊接顺序；3）锤击法减小焊接残余应力处于合龙段的杆件，在每层焊道焊完后，立即用圆头敲渣小锤或电动锤击工具敲击焊缝金属，使其产生塑性延伸变形，并抵消焊缝冷却后承受的局部拉应力。（3）注意事项1）检测不应早于焊后24小时；2）对于不允许的缺陷，在其两端延伸检查，如仍有不允许的缺陷，则对整条焊缝进行100%检查。3）按数量抽查的焊缝，如存在不允许的缺陷，应对同类型焊缝加倍检查，如仍有不允许的缺陷，则对同类型焊缝进行100%的检查。10、焊接缺陷修复（1）裂纹：先用MT检测，再用碳弧清除（裂纹+裂纹二端各50mm），然后重新焊接。（2）气孔、夹渣、未熔合：碳刨清除，

37、然后重焊。（3）咬边：砂轮打磨，重新补焊。（4）焊瘤：碳刨刨掉，砂轮打磨。（5）补焊3.2mm的低氢型焊条，预热温度提高50。（6）焊缝裂纹，及时上报，找出原因，然后返修。（7）同一部位，返修不超两次；超过两次时，焊接工程师编制修补工艺。（8）机械矫正，或火焰加热矫正；矫正温度900，同时应避免200400的兰脆区，严禁用水急冷，应缓慢冷却至室温。11、焊后去应力热处理（1）执行标准：JB 4709-2000钢制压力容器焊接规程1）去应力热处理l 钢板36mm，应进行焊后热处理；l 焊后热处理在UT合格之后，其它加工之前进行；l 采用局部电加热，加热区域：中心线两侧各2倍板厚，且100mm；l

38、 焊后热处理工艺简图：12、质量管理组织流程13、质量控制程序14、质量体系的支持文件（1）严格执行质量体系文件建筑安装工程质量体系程序文件。（2）按质保体系运作，作好相关见证资料。 （3）制作人员必须熟悉图纸、工艺规定。（4）先自检，后专检，自检专检记录齐全。（5）编制工艺卡，按工艺卡进行工艺流转。（6）具体工艺流程与体系作业文件结合，确定质控点。15、质检环节（1）质检包括中间检查与最终检查；（2）应有过程检查记录；（3）质检按工序分阶段进行。16、钢构制作的检验制度（1）制品检验。公司质检部门负责质量监督、质量评定；钢结构厂负责制品检验和试验。（2）检验必须在工序过程中完成。（3）自检专

39、检后，合格制品转下道工序。（4）不合格品按不合格品控制程序执行。（5）待出厂制品须具备以下条件：1）实体已按设计完成；2）质保资料齐全。3）厂质检员进行等级评定，填评定表。4）制品合格证签字手续齐全。5）例外转序，厂车间主任填写报告，报厂总工审批后执行，并上报公司质检科备案。6）配合甲方派驻的质检人员进行工作。7）与甲方质检人员的配合项目：l 参与构件验收，协商解决分歧。l 配合抽样检查。17、质量总体控制（1）技术科负责技术交底。（2）质检科负责质控和检测。（3）作业人员持证上岗。（4）计量器具均应在有效鉴定期内。（5）专检合格后报业主确认。18、质检过程中的质控点（1）钢材质控点1）质保资

40、料内容。2）炉批号、品种，规格，型号，外形尺寸，外观表面质量。3）按规定进行探伤及化学、物理、机械等性能测试。（2）焊材质控点1）质量证明书，若有疑义需复验。2）品种，规格，型号，牌号，生产批号，外观及包装质量。（3）油漆的质控点1）质量证明书，产品说明书。2）保质期，牌号，规格，色泽。（4）号料质控点1）样板尺寸。2）材质、炉批号的移植。3）准线，中心线，加放余量。4）零件号的移植。5）拼接位置的确认。（5）切割、锯割与铣削的质控点1）割断面的粗糙度、垂直度及缺口深度。2）应力孔的大小。3）超标处的修补。4）矫正温度。5）平面度，直线度。（6）制孔的控制1）钻模精度。2）划线精度。3）钻孔精

41、度：孔的偏心，孔距的偏移，孔距，圆度及垂直度。4）孔壁、孔边的表面质量。（7）装配的质控点1）胎架的强度、刚度、水平度。2）大样尺寸。3）零件的材质、件号、尺寸、数量、施焊处的表面处理。4）隐蔽部位的预涂装。5）基准面、线的确定。6）零部件的装配位置、装配精度7）装配的次序，焊收及加工余量。8）定位焊的尺寸。（8）焊接的质控点1）焊接前l 焊接工艺评定，焊工资质。l 环境温度、湿度、风速。l 预热的温度与范围。l 引熄弧板的尺寸。l 焊材的烘培、保温及选用。2）焊接中l 焊接规范、顺序、位置、方法。l 层间温度。 l 焊道清理。 l 缺陷处理。3）焊接后l 焊缝外观质量。 l 变形矫正的温度。l 无损检测的时机、方法、范围、比例、标准、级别。l 焊缝的返修复探。l 焊工钢印号。l 焊后热处理记录。l 补漆。 （9）成品构件的质控点1）图号、构件号、钢印标记。2）成品总体尺寸。