机械故障诊断—第五章-滚动轴承的故障诊断ppt课件.ppt

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1、第一节第一节 滚动轴承的失效形式及振动机理滚动轴承的失效形式及振动机理 一、概述一、概述 旋转机械是设备故障诊断工作的重点，而旋转机械的故障有相当大的比例与滚动轴承有关。滚动轴承是机器的易损件之一，据不完全统计，旋转机械的故障约有30是因滚动轴承引起的，由此可见 故障诊断工作的重要性。 最初的轴承故障诊断是利用听棒，靠听觉来判断。这种方法至今仍然在沿用，其中的一部分已改进为电子听诊器，训练有素的人凭经验能判断出刚刚发生的疲劳剥落，有时甚至能辨别出损伤的位置，但毕竟影响因素较多，可靠性差。后来出现了各种测振仪，用振动位移、速度和加速度的均方根值或峰值来判断轴承有无故障，这样减少了监测人员对经验的

2、依赖性，提高了监测诊断的准确性，但仍然很难在故障初期及时作出诊断。 1966年，全球主要滚动轴承生产商之一，瑞典SKF公司发明了冲击脉冲仪（Shock Pulse Meter），将滚动轴承的故障诊断水平提高了一个档次。 1976年，日本新日铁株式会社研制了MCV系列机器检测仪（Machine Checker），可分别在低频、中频和高频段检测轴承的异常信号。同时推出的还有油膜检查仪，利用超声波或高频电流对轴承的润滑状态进行监测，探测油膜是否破裂，是否发生金属间直接接触。 随着对滚动轴承的运动学、动力学的深入研究，对于轴承振动信号中的频率成分和轴承零件的几何尺寸及缺陷类型的关系有了比较清楚的了解。

3、加之快速傅里叶变换技术的发展，开创了用频域分析方法来检测和诊断轴承故障的新领域。其中最具有代表性的有对钢球共振频率的研究，对轴承圈自由共振频率的研究，对滚动轴承振动和缺陷、尺寸不均匀及磨损之间关系的研究。许多信号分析处理技术也用于滚动轴承的状态监测与故障诊断，使滚动轴承的故障诊断技术不断向前发展。 二、滚动轴承故障的主要失效形式与原因二、滚动轴承故障的主要失效形式与原因 典型的滚动轴承的结构主要由内圈、外圈、滚动体和保持架组成，如图5.1所示。在多数情况下是内圈随轴旋转而外圈不动，但也有外圈旋转、内圈不转或内外圈分别按不同转速旋转等使用情况。外圈滚动体内圈图5.1 滚动轴承（球轴承）结构图滚动

4、轴承在运转过程中可能会由于各种原因引起损坏，如装配不当、润滑不良、水分和异物侵入、腐蚀和过载等都可能会导致轴承过早损坏。即使在安装、润滑和使用维护都正常的情况下，经过一段时间运转，轴承也会出现疲劳剥落和磨损而不能正常工作。滚动轴承的主要故障形式与原因如下。1疲劳剥落疲劳剥落 滚动轴承的内外滚道和滚动体表面既要承受载荷又有相对运动，由于交变载荷的作用，首先在表面下一定深度处（最大剪应力处）形成裂纹，继而扩展到接触表面使表层发生剥落坑，最后发展到大片剥落，这种现象就是疲劳剥落。 疲劳剥落会造成运转时的冲击载荷，振动和噪声加剧。通常情况下，疲劳剥落往往是滚动轴承失效的主要原因，一般所说的轴承寿命就是

5、指的轴承的疲劳寿命，轴承的寿命试验就是疲劳试验。试验规程规定，在滚道或滚动体上出现面积为0.5mm2的疲劳剥落坑就认为轴承寿命的终结。滚动轴承的疲劳寿命分散性很大，同一批轴承中，其最高寿命与最低寿命可以相差几十倍乃至上百倍，这也从另一个角度说明了滚动轴承故障监测的重要性。锈蚀轴承在潮湿空气中存放，而没有足够的保护措施，使轴承的外圈滚道、内圈滚道及滚子表面出现了锈蚀轴承的正常失效形式是疲劳。图示为内圈的典型疲劳失效。与润滑或磨损失效的图片比较，该内圈显然具有良好的负荷条件，疲劳失效时在两条滚子路径上负荷区具有相等的弧长。疲劳2磨损磨损 由于尘埃、异物的侵入，滚道和滚动体相对运动时会引起表面磨损，

6、润滑不良也会加剧磨损，磨损的结果使轴承游隙增大，表面粗糙度增加，降低了轴承运转精度，因而也降低了机器的运动精度，振动及噪声也随之增大。此外，还有一种微振磨损。在轴承不旋转的情况下，由于振动的作用，滚动体和滚道接触面间有微小的、反复的相对滑动而产生磨损，在滚道表面上形成振纹状的磨痕。3塑性变形塑性变形 当轴承受到过大的冲击载荷或静载荷时，或因热变形引起额外的载荷，或有硬度很高的异物侵入时都会在滚道表面形成凹痕或划痕。这将使轴承在运转过程中产生剧烈的振动和噪声。而且一旦有了压痕，压痕引起的冲击载荷会进一步引起附近表面的剥落。 4锈蚀锈蚀 锈蚀是滚动轴承最严重的问题之一，高精度的轴承可能会由于表面锈

7、蚀导致精度丧失而不能继续工作。水分或酸、碱性物质直接侵入会引起轴承锈蚀。当轴承停止工作后，轴承温度下降达到露点，空气中水分凝结成水滴附在轴承表面上也会引起锈蚀。此外，当轴承内部有电流通过时，电流有可能通过滚道和滚动体上的接触点处，很薄的油膜引起电火花而产生电蚀，在表面上形成搓板状的凹凸不平。 5断裂断裂 过高的载荷可能会引起轴承零件断裂。磨削、热处理和装配不当都会引起残余应力，工作时热应力过大也会引起轴承零件断裂。 6胶合胶合 在润滑不良、高速重载的情况下工作时，由于磨擦发热，轴承零件可以在极短时间内达到很高的温度，导致表面烧伤及胶合。所谓胶合就是指一个零件表面上的金属粘附到另一个零部件表面上

8、的现象。7保持架损坏保持架损坏 由于装配或使用不当，可能会引起保持架发生变形，增加它与滚动体之间的磨擦，甚至使某些滚动体卡死不能滚动，也有可能造成保持架与内外圈发生磨擦等。这一损伤会进一步使振动、噪声与发热加剧，导致造成损坏。三、滚动轴承的振动机理三、滚动轴承的振动机理 滚动轴承的振动可由外部振源引起，也可由轴承本身的结构特点及缺陷引起。此外，润滑剂在轴承运转时产生的流体动力也可以是振动源。上述振源施加于轴承零件及附近的结构件上时都会激励起振动。 通常，轴的旋转速度越高，损伤越严重，其振动的频率就越高；轴承的尺寸越小，其固有振动频率就越高。因此，轴承所产生的振动，对所有的轴承来说没有一个共同的

9、特定频率；即使对一个特定的轴承，当产生异常时，也不会只发生单一频率的振动。1滚动轴承的固有振动频率滚动轴承的固有振动频率 滚动轴承在工作时，由于滚动体与内圈或外圈之间的冲击而产生的振动称为固有振动。各轴承元件的固有频率与轴承的外形、材料和质量有关，而与轴的转速无关。 钢球的固有频率为 r2424. 0Erfbn=（5.1） 其中 r 为钢球的半径（ m），为材料密度（kg/m3）,E 为钢球的弹性模量（ N/m2） 当滚动轴承为钢材时，其内外圈的固有频率可用下式计算： （5.2） 其中 h 为圆环的厚度（ mm）， D 为圆环中性轴的直径（ m）， n 为振动阶数（变形波数见图5.2 所示）n

10、 = 2，3，。 n = 3n = 2 图5.2 滚动轴承套圈径向弯曲振动振型示意图 1) 1(104 . 92225),(=nnnDhfnoi2滚动轴承的缺陷特征频率滚动轴承的缺陷特征频率 为了便于推导轴承旋转时运动元件缺陷的特征频率，现作如下假设：a) 滚动体与滚道之间无滑动接触；b) 每个滚动体直径相同，且均匀分布在内外滚道之间；c) 径向、轴向受载荷时各部分无变形。这里我们只讨论不受轴向力时的轴承缺陷特征频率。 例5.1 求外圈固定，内圈随轴转动时，如果外圈上有一缺陷点，求滚动体滚过该缺陷时的特征频率？ 图5.3 滚动轴承元件的运动分析解：先求单个滚动体（或保持架）相对于外圈的旋转频率

11、。 从图 5.3 中可知，内圈滚道的切线速度为 nniifdDfDV)(=pp （5.3） 其中，fn为轴的旋转频率, fnN/60，N 为转轴转速，r/min。 因为滚动体滚而不滑，所以滚动体与内圈滚道接触点A 的速度为 VA=Vi 又因外圈固定，所以滚动体与外圈滚道接触点D 的速度为 VD0 而滚动体中心B 的速度（即保持架的速度）为 nABfdDVV)(221=p （5.4） 单个滚动体（或保持架）相对于外圈的旋转频率为 （5.5） nnmBfDdDfdDlVf=121)(2ocpp其中 lm为滚道节圆周长。 如果外圈滚道上某处有一缺陷时，则Z 个滚动体滚过该缺陷时的频率为 （5.6）

12、如果内圈上有一处缺陷点时， Z 个滚动体滚过该缺陷时的特征频率为 （5.7） 如果滚动体上某处有缺陷时的特征频率。如果该滚动体每自转一周只冲击内圈滚道一次，则其特征频率为 （5.8） ZfDdZfn=121ocZfDdZfnic=121dDfDdfnbc=2121第二节第二节 滚动轴承滚动轴承的信号特点的信号特点一、正常轴承的振动信号特征一、正常轴承的振动信号特征 正常的轴承也有相当复杂的振动和噪声，有些是由轴承本身结构特点引起的；有些和制造装配有关，如滚动体和滚道的表面波纹、表面粗糙度以及几何精度不高，在运转中都会引起振动和噪声。 1轴承结构特点引起的振动轴承结构特点引起的振动 滚动轴承在承

13、载时，由于在不同位置承载的滚子数目不同，因而承载刚度会有所变化，引起轴心的起伏波动，振动频率为 Zfoc，如图 5.4 所示。要减少这种振动的振幅可以采用游隙较小的轴承或加预紧力去除游隙。 （ a）（ b）图5.4滚动轴承的承载刚度和滚子位置的关系 2轴承刚度非线性引起的振动轴承刚度非线性引起的振动 滚动轴承的轴向刚度呈非线性，特别是当润滑不良时，易产生异常的轴向振动。在刚度曲线呈对称非线性时，振动频率为 fn，2fn，3fn，；在刚度曲线呈非对称非线性时，振动频率为 fn，12 fn ，13 fn ，。（fn为轴的回转频率）这是一种自激振动，常发生在深沟球轴承。 轴向位移推力（a） 对称非线

14、性弹性轴向位移推力（b） 非对称非线性弹性图5.5轴承的轴向刚度3轴承的制造装配原因轴承的制造装配原因 加工面波纹度引起的振动 由轴承零件的加工面（内圈、外圈滚道面及滚动体面）的波纹度引起的振动和噪声在轴承中比较常见，这些缺陷引起的振动为高频振动（比滚动体在滚道上的通过频率高很多倍）。由于滚道波纹度引起的轴心摆动的轨迹呈现内卷形和外卷形两种形式。如图5.6 所示。 图 5.6 由轴承零件波纹度引起的轴心摆动 轴承偏心引起的振动 当轴承游隙过大或滚道偏心时都会引起轴承振动，振动频率为 nfn，fn为轴的回转频率，n1，2，。 滚动体大小不均匀引起轴心摆动 滚动体大小不均匀会导致轴心摆动，还有支承

15、刚度的变化。振动频率为fc和 nfcfn，n1，2，。此处 fc为保持架回转频率，fn为轴的回转频率。 轴弯曲引起支承偏斜 轴弯曲会引起轴上所装轴承的偏移，造成轴承振动。轴承的振动频率为nfcfn，n1，2，。此处 fc为保持架回转；频率， fn为轴的回转频率。 二、故障轴承振动信号的特点二、故障轴承振动信号的特点 轴承发生故障时，其振动特征会有明显的变化，主要有以下几个方面。 1疲劳剥落损伤疲劳剥落损伤 对于滚道上的一个疲劳剥落坑，下面分析一下其冲击过程。 图 5.7 为夸大了的疲劳剥落坑示意图。在轴承运转中会因为碰撞而产生冲击脉冲。过程如图5.8所示。 第一阶段：钢球落下产生冲击，在碰撞点

16、产生很大的冲击加速度。 第二阶段：构件变形产生衰减自由振动,振动疲劳取决于系统的结构,为其固有频率。 图5.7夸大了的疲劳剥落坑示意图 （a）（b） 图5.8冲击过程示意图 在滚动轴承剥落坑处碰撞产生的冲击力的脉冲宽度一般都很小，大致为微秒级。因为频谱宽度与脉冲持续时间成反比，所以其频谱可从零延展到100500kHz 。疲劳剥落损伤可以在很宽的疲劳范围内激发起轴承传感器系统的固有振动。由于从冲击发生处到测量点的传递特性对此有很大影响，因此测量点的位置选择非常关键，应尽量靠近承载区，振动传递界面越少越好。 有疲劳剥落故障的轴承，在简化的情况下，其振动信号如图5.9 所示。T 取决于碰撞的频率，T

17、=1/f碰。在简单的情况下，碰撞频率就等于滚动体在滚道上的通过频率Zfic或 Zfoc，或滚动体自转频率 。 fbcZfic为Z个滚动体通过内圈上的一点时的频率； Zfoc为 Z 个滚动体通过外圈上的一点时的频率。 T图5.9有疲劳剥落故障轴承的振动信号2 磨损 随着磨损的进行，振动加速度峰值和均方根值（均方值=TxdttxT022)(1j，表示单位时间内的平均功率；均方根2102)(1=TxdttxTy，由于有幅值的量纲，在工程中又称之为有效值，反映能量的大小。）也缓慢上升。 实例，随着轴承运行时间从 20 小时到 380 小时，振动加速度峰值与均方根值的比值从5 左右逐渐增加到 5.56。

18、如果不发生疲劳剥落，最后振动幅值可比最初增加很多倍。 3胶合胶合 用一个实例来说明发生胶合时的振动信号特点。 ABC峰值/5RMSABC试验时间轴承 外 圈温 度振 动加速度值试验时间 图5.10发生胶合的轴承试验曲线 第一阶段：在A点之前，振动加速度略有下降，温度缓慢上升； 第二阶段： A点之后振动加速度值急剧上升，而温度却还有些下降； 第三阶段：在B点之后，振动加速度值第二次急剧上升，以致超过了仪器的测量范围，同时温度也急剧上升。 在B点之前，轴承中已有明显的金属与金属的直接接触和短暂的滑动， B点之后有更频繁的金属之间直接接触及滑动，润滑剂恶化甚至发生炭化，直至发生胶合。从图中可以看出，

19、振动值比温度能更早地预报胶合的发生。第三节第三节 滚动轴承的振动测量与简易诊断滚动轴承的振动测量与简易诊断 由于滚动轴承的故障信号具有冲击振动的特点，频率极高，衰减较快，因此利用振动信号对其进行监测诊断时，除了参考前面已经介绍的旋转机械、往复机械的振动测试方法以外，还应根据其振动特点，有针对性地采取一些措施和方法。一、测点的选择一、测点的选择 滚动轴承因故障引起的冲击振动由冲击点以半球面波方式向外传播，通过轴承零件、轴承座传到箱体或机架。由于冲击振动所含的频率很高，每通过零件的界面传递一次，其能量损失约80。因此，测量点应尽量靠近被测轴承的承载区，应尽量减少中间传递环节，探测点离轴承外圈的距离

20、越近越直接越好。 图5.11表示了传感器位置对故障检测灵敏度的影响。在图5.11(a)中，假如传感器放在承载方向时为100，则在承载方向45方向上降为95(-5dB)，在轴向则降为 2225(-1213dB)。在图5.11(b)中，当止推轴承发生故障产生冲击并向外散发球面波时，假如在轴承盖正对故障处的读数为100，则在轴承座轴向的读数降为5(-19dB)。在图5.11(c)和(d)中给出了传感器安装的正确位置和错误位置，较粗的弧线表示振动较强烈的部位，较细的弧线表示因振动波通过界面衰减导致振动减弱的情形。图5.11传感器位置对故障检测灵敏度的影响 由于滚动轴承的振动在不同方向上反映出不同的特性

21、，因此应尽量考虑在水平(x)、垂直(y)和轴向(z)三个方向上进行振动检测，但由于设备构造、安装条件的限制，或出于经济方面的考虑，不可能在每个方向上都进行检测，这时可选择其中的两个方向进行检测。二、传感器的选择与固定方式二、传感器的选择与固定方式 根据滚动轴承的结构特点，使用条件不同，它所引起的振动可能是频率约为1kHz以下的低频脉动(通过振动)，也可能是频率在1kHz以上，数千赫乃至数十千赫的高频振动(固有振动)，通常情况下是同时包含了上述两种振动成分。因此，检测滚动轴承振动速度和加速度信号时应同时覆盖或分别覆盖上述两个频带，必要时可以采用滤波器取出需要的频率成分。考虑到滚动轴承多用于中小型

22、机械，其结构通常比较轻薄，因此，传感器的尺寸和重量都应尽可能地小，以免对被测对象造成影响，改变其振动频率和振幅大小。 滚动轴承的振动属于高频振动，对于高频振动的测量，传感器的固定采用手持式方法显然不合适，一般也不推荐磁性座固定，建议采用钢制螺栓固定，这样不仅谐振频率高，可以满足要求，而且定点性也好，对于衰减较大的高频振动，可以避免每次测量的偏差，使数据具有可比性。 三、分析谱带的选择三、分析谱带的选择 滚动轴承的故障特征在不同频带上都有反映，因此，可以利用不同的频带，采用不同的方法对轴承的故障做出诊断。1低频段低频段 在滚动轴承的故障诊断中，低频率段指1 kHz以下的频率范围。一般可以采用低通

23、滤波器(例如截止频率fb1kHz)滤去高频成分后再作频谱分析。由于轴承的故障特征频率(通过频率)通常都在1kHz以下，此法可直接观察频谱图上相应的特征谱线，作出判断。由于在这个频率范围容易受到机械及电源干扰，并且在故障初期反映故障的频率成分在低频段的能量很小，因此，信噪比低，故障检测灵敏度差，目前已较少采用。2中频段中频段 在滚动轴承的故障诊断中,中频段指120kHz频率范围.同样,利用该频率时也可以使用滤波器。(1)高通滤波器 使用截止频率为1kHz的高通滤波器滤去1kHz以下的低频成分，以消除机械干扰；然后用信号的峰值、RMS值或峭度系数作为监测参数。许多简易的轴承监测仪器仪表都采用这种方

24、式。(2)带通滤波器 使用带通滤波器提取轴承零件或结构零件的共振频率成分，用通带内的信号总功率作为监测参数，滤波器的通带截止频率根据轴承类型及尺寸选择，例如对309球轴承，通带中心频率为2.2kHz左右，带宽可选为12kHz。3高频段高频段 在滚动轴承的故障诊断中，高频率段指2080kHz频率范围。由于轴承故障引起的冲击有很大部分冲击能量分布在高频段，如果采用合适的加速度传感器和固定方式保证传感器较高的谐振频率，利用传感器的谐振或电路的谐振增强所得到衰减振动信号，对故障诊断非常有效。瑞典的冲击脉冲计(SPM)和美国首创的IFD法就是利用这个频段。 四、滚动轴承的简易诊断四、滚动轴承的简易诊断

25、利用滚动轴承的振动信号分析故障诊断的方法可分为简易诊断法和精密诊断法两种。简易诊断的目的是为了初步判断被列为诊断对象的滚动轴承是否出现了故障；精密诊断的目的是要判断在简易诊断中被认为出现了故障的轴承的故障类别及原因。1滚动轴承故障的简易标准滚动轴承故障的简易标准 在利用振动对滚动轴承进行简易诊断的过程中，通常需要将测得的振值(峰值、有效值等)与预先给定的某种判定标准进行比较，根据实测的振值是否超出了标准给出的界限来判断轴承是否出现了故障，以决定是否需要进一步进行精密诊断。因此，判定标准就显得十分重要。 用于滚动轴承简易诊断的判定标准大致可分为以下三种。(1)绝对判定标准 绝对判定标准是指用于判

26、断实测振值是否超限的绝对量值。(2)相对判定标准 相对判定标准是指对轴承的同一部位定期进行振动检测，并按时间先后进行比较，以轴承无故障情况下的振值为基准，根据实测振值与该基准振值之比来进行判断的标准。(3)类比判定标准 类比判定标准是指对若干同一型号的轴承在相同的条件下在同一部位进行振动检测，并将振值相互比较进行判断的标准。 需要注意的是，绝对判定标准是在标准和规范规定的检测方法的基础上制定的标准，因此必须注意其适用频率范围，并且必须按规定的方法进行振动检测。适用于所有轴承的绝对判定标准是不存在的，因此一般都是兼用绝对判定标准、相对判定标准和类比判定标准，这样才能获得准确、可靠的诊断结果。 2

27、振动信号简易诊断法振动信号简易诊断法 (1)振幅值诊断法 这里所说的振幅值指峰值PX、均值X ( 对于简谐振动为半个周期内的平均值，对于轴承冲击振动为经绝对值处理后的平均值 )以及均方根值(有效值)rmsX。 这是一种最简单、最常用的诊断法，它是通过将实测的振幅值与判定标准中给定的值进行比较来诊断的。 峰值反映的是某时刻振幅的最大值，因而它适用于像表面点蚀损伤之类的具有瞬时冲击的故障诊断。另外，对于转速 较低的情况(如 300rmin 以下)，也常采用峰值进行诊断。 均值用于诊断的效果与峰值基本一样，其优点是检测值较峰值稳定，但一般用于转速较高的情况(如 300rmin 以上)。 均方根值是对

28、时间平均的,因而它适用于像磨损之类的振幅值随时间缓慢变化的故障诊断。日本 NSK 公司生产 NB 系列轴承监测仪和新日铁研制的 MCV-21A 型机械监测仪就是这类仪器。可以测量振动信号的峰值或峰值系数，有的还可以测量 RMS 值或绝对平均值。测量参数除加速度外，有的还包括振动速度和位移。 (2)波形因数诊断法 波形因数定义为峰值与均值之比 (PX/X)。该值也是用于滚动轴承简易诊断的有效指标之一。如图 5.12 所示，当PX/X值过大时，表明滚动轴承可能有点蚀；而PX/X值过小时，则有可能发生了磨损。图5.12滚动轴承冲击振动的波形因数(3)波峰因数诊断法 波峰因数定义为峰值与均方根值之比(

29、PX/rmsX)。该值用于滚动轴承简易诊断的优点在于它不受轴承尺寸、转速及载荷的影响，也不受传感器、放大器等一、二次仪表灵敏度变化的影响。该值适用于点蚀类故障的诊断。通过对PX/rmsX值随时间变化趋势的监测，可以有效地对滚动轴承故障进行早期预报，并能反映故障的发展变化趋势。当滚动轴承无故障时,PX/rmsX为一较小的稳定值；一旦轴承出现了损伤，则会产生冲击信号，振动峰值明显增大，但此时均方根值尚无明显的增大，故PX/rmsX增大；当故障不断扩展，峰值逐步达到极限值后，均方根值则开始增大，PX/rmsX逐步减小，直至恢复到无故障时的大小。 图5.13滚动轴承的损伤(4)概率密度诊断法无故障滚动

30、轴承振幅的概率密度曲线是典型的正态分布曲线；而一旦出现故障，则概率密度曲线可能出现偏斜或分散的现象，如图5.13 所示。 (5)峭度系数诊断法 峭度(Kurtosis)b定义为归一化的 4 阶中心矩，即 44)()(sbdxxpxx （5.9） 式中 x瞬时振幅； x振幅均值； )(xp概率密度； s标准差。 振幅满足正态分布规律的无故障轴承 ，其峭度值约为 3。随着故障的出现和发展，峭度值具有与波峰因数类似的变化趋势。此方法的优点在于与轴承的转速、尺寸和载荷无关，主要适用于点蚀类故障的诊断。 英国钢铁公司研制的峭度仪在滚动轴承故障的监测诊断方面取得了很好的效果。利用快装接头，仪器的加速度传感

31、器探头直接接触轴承外圈，可以测量峭度系数、加速度峰值和RMS 值。图 5.14 为使用该仪器监测同一轴承疲劳试验的结果。试验中第 74h 轴承发生了疲劳破坏，峭度系数由 3 上升到 6图(a)，而此时峰值图(b)和 RMS 值图(c)尚无明显增大。故障进一步明显恶化后，峰值、 RMS 值才有所反映。 图中虚线表示在不同转速 (8002700rmin)和不同载荷(011kN)下进行试验时上述各值的变动范围。很明显，峭度系数的变化范围最小，约为 8。轴承的工作条件对它的影响最小，即可靠性及一致性较高。 有统计资料表明，使用峭度系数和 RMS 值共同来监测，滚动轴承振动情况，故障诊断成功率可达到 9

32、6以上。 图5.14轴承疲劳试验过程 3滚动轴承的冲击脉冲诊断法滚动轴承的冲击脉冲诊断法（SPM法）法）滚动轴承存在缺陷时，如有疲劳剥落、裂纹、磨损和滚道进入异物时，会发生冲击，引起脉冲性振动。由于阻尼的作用，这种振动是一种衰减振动。冲击脉冲的强弱反映了故障的程度，它还和轴承的线速度有关。 SPM 冲击脉冲法(Shock Pulse Method) 就是基于这一原理。根据统计规律得出的脉冲值与轴承寿命的关系如图5.15 所示。 图5.15冲击脉冲值与轴承寿命的关系在无损伤或极微小的损伤期，脉冲值(dB 值)大体在水平线上下波动。随着故障的发展，脉冲值逐渐增大。当冲击能量达到初始值的 1000

33、倍(60dB)时，就认为该轴承的寿命已经结束。总的冲击能量 dB sv 与初始冲击能量 dBi之差称为标准冲击能量 dBN。 dBNdBsv - dBi 可以根据 dBN的值判断轴承的状态： 0dBN20dB 正常状态，轴承工作状态良好； 20dBdBN35dB 注意状态，轴承有初期损伤； 35dBdBN60dB 警告状态，轴承已有明显损伤。 初始冲击能量也称背景分贝，可根据轴承内径及转速加以确定。 冲击脉冲法对使用者的要求较高，初学者在现场使用中往往由于经验不足、对设备工况条件考虑不周造成诊断失误，因此采用此方法进行诊断时应注意以下几方面问题。 (1)传感器的安装 对于固定安装的 SPM 传

34、感器，经常由于机器本身的结构限制，无法完全达到SPM 传感器的安装标准，造成信号衰减。 (2)设备安装条件 对滚动轴承状态有明显影响的设备安装因素主要有不对中和轴弯曲。这两种安装状态都会使轴承产生不均匀载荷，对轴承油膜的形成造成很大影响。这一方面会加剧轴承状态的恶化；另一方面，在轴承状态恶化以前也会造成冲击值增大，导致误报警。因此，对于此类轴承，在加强监护的同时，对其报警限要适当放宽。 (3)对辅助传动轴承的考虑 对于辅助传动轴承，由于经常处于从动轻载荷状况，因此冲击值比其正常载荷下获得的标准值要小很多。但同时由于载荷小而容易受其他轴承或齿轮冲击值的影响，使冲击值快速增高。因此对此类轴承应放宽

35、其下限，但上限应基本不变。 4滚动轴承共振解调诊断法滚动轴承共振解调诊断法(IFD法法) 共振解调法是利用传感器及电路的谐振，将故障冲击引起的衰减振动放大，从而大大提高故障探测的灵敏度，这是与冲击脉冲法相同之点。但该方法还利用解调技术将故障信息提取出来，通过对解调后的信号进行频谱分析，可以诊断出故障的部位，指出故障发生在轴承外圈、内圈滚道或滚动体上。这是美国波音公司提出的一项技术，称为早期故障探测法(Incipient Failure Detection)。 图5.16 IFD法的信号变换过程 利用解调技术对信号进行频谱分析的过程如图5.16所示。轴承故障引起的冲击脉冲F(t)经传感器拾取及电

36、路谐振，得到放大的高频衰减振动a(t)，再经包络检波得到的波形a1(t)，相当于将故障引起的脉冲加以放大和拓宽，并且摒除了其余的机械干扰，最后作频谱分析可以得到与故障冲击周期T相对应的频率成分f及其高次谐波。据此，可以用于滚动轴承故障及故障部位的诊断。图5.17高通绝对值频率分析法的测试分析原理图5高通绝对值频率分析法高通绝对值频率分析法 将加速度计测得的振动加速度信号经电荷放大器放大后，再经过1kHz高通滤波器，只抽出其高频成分，然后将滤波后的波形作绝对值处理，再对经绝对值处理后的波形进行频率分析，即可判明各种故障原因。 图5.17为高通绝对值频率分析的测试分析原理框图。图(c)给出了振动波

37、形绝对值处理结果。第四节第四节 滚动轴承的精密诊断方法滚动轴承的精密诊断方法 所谓滚动轴承的精密诊断方法，就是在利用简易诊断法确定轴承已经发生故障之后，进一步判定故障的类别和发生部位，以便采取相应对策。 滚动轴承的精密诊断与旋转机械、往复机械等精密诊断一样，主要采用频谱分析法。由于滚动轴承的振动频率成分十分丰富，既含有低频成分，又含有高频成分，而且每一种特定的故障都对应特定的频率成分。进行频谱分析之前需要通过适当的信号处理方法(参考上节内容)将特定的频率成分分离出来，然后对其进行绝对值处理，最后进行频率分析，以找出信号的特征频率，确定故障的部位和类别。 一、轴承内滚道损伤一、轴承内滚道损伤 轴

38、承内滚道产生损伤时，如：剥落、裂纹、点蚀等 (如图 5.18 所示)，若滚动轴无径向间隙时，会产生频率为inZf ( n=1，2，)的冲击振动。 图5.18 内滚道损伤振动特征 通常滚动轴承都有径向间隙，且为单边载荷，根据点蚀部分与滚动体发生冲击接触的位置的不同，振动的振幅大小会发生周期性的变化，即发生振幅调制。若以轴旋rf进行振幅调制,这时的振动频率为 rifnZf(n=1，2)；若以滚动体的(公转频率即保持架旋转频率)cf进行振幅调制,这时的振动频率为cfnZfi ( n1，2，)。 转频率二、轴承外滚道损伤二、轴承外滚道损伤 当轴承外滚道产生损伤时，如剥落、裂纹、点蚀等 (如图5.19所

39、示)，在滚动体通过时也会产生冲击振动。由于点蚀的位置与载荷方向的相对位置关系是一定的，所以，这时不存在振幅调制的情况，振动频率为onZf(n1，2，)，振动波形如图5.19所示。 图5.19外滚道损伤振动特征 三、滚动体损伤三、滚动体损伤 当轴承滚动体产生损伤时，如剥落、裂纹、点蚀等，缺陷部位通过内圈或外圈滚道表面时会产生冲击振动。 在滚动轴承无径向间隙时，会产生频率为bnZf ( n=1，2，)的冲击振动。 通常滚动轴承都有径向间隙，因此，同内圈存在点蚀时的情况一样，根据点蚀部位与内圈或外圈发生冲击接触的位置不同，也会发生振幅调制的情况，不过此时是以滚动体的公转频率cf进行振幅调制。这时的振

40、动频率为cfnZfb，如图5.20所示。 图5.20 滚动体损伤振动情况 四、轴承偏心四、轴承偏心 当滚动轴承的内圈出现严重磨损等情况时，轴承会出现偏心现象，当轴旋转时，轴心(内圈中心)便会绕外圈中心摆动，如图5.21示，此时的振动频率为nfr(n=1，2，) 。图5.21滚动轴承偏心振动特征 第五节 滚动轴承的其它诊断方法 主要有光纤监测、声学诊断、温度监测、接触电阻法（或油膜电阻法）等。声学诊断法包括声音和声发射两种。声音诊断是用根听音棒直接听取轴承中传送出的声音以判断异常，因而不受外部杂音的影响而广泛采用；声发射诊断法是利用轴承元件有剥落、裂纹或在运行中由于润滑不良或工作表面胶合时，就会

41、产生不同类型的声发射现象而对其故障进行诊断。轴承若发生某种损伤，温度便会发生变化。因此，利用温度也可以诊断轴承异常情况。但其效果较差。因为当温度明显上升时，异常已相当严重。所以该方法常用来监视轴承是否超过某个温度限，用来防止轴承产生损伤。一 、接触电阻法 接触电阻法所依据的基本原理和振动测量完全不同。它是与振动监测法相互补充的一种监测诊断技术。 旋转中的滚动轴承。出于在滚道与滚动体之间形成油膜，内外圈之间有很大电阻。在润滑状态恶化或轨道面或滚动面上产生破损油膜就被破坏。正常状态的轴承，其油膜厚度至少是表面粗糙程度的四倍，因此轴承内、外圈之间的平均电阻值高达1000000欧，当轴承零件出现剥落、

42、腐蚀、裂纹或磨损时，油膜被破坏，接触电阻下降至零欧附近。 接触电阻法的监测原理如图所示，依照电阻测量原理，滚动轴承的内外圈之间需加微小的电压，一般为1v左右。 振动监测和接触电阻监测对于不同的轴承缺陷敏感程度不一样，振动监测法对剥落、坑比较敏感，而接触电阻法对磨损、腐蚀等这一类缺陷比较敏感。两者是相互补充的。 接触电阻法进行轴承的监测诊断，简单易行，明确迅速。但在使用时应注意下面三点：1 转速低时，不能使用此法，因为这种工况下，滚道与滚动体间的油膜也可能被破坏； 2 旋转轴和外壳必须绝缘；3 对表面剥落、裂纹、压痕等异常监测能力不好。 1976年，日本新日铁株式会社研制了MCV系列机器检测仪(

43、MachineChecker)，可分别在低频、中频和高频段检测轴承的异常信号。同时推出的就有油膜检查仪，利用超声波或高频电流对轴承的润滑状态进行监测，探测油膜是否破裂，发生金属间直接接触。二、光纤监测技术1 光纤监测的基本原理 光纤监测是一种直接从轴承套圈表面提取信号的诊断技术。其原理如图所示，用光导纤维束制成的位移传感器，包含有发送光纤束1和接收光纤束2。光线由发送光纤束经过传感器端面与轴承套圈表面的间隙，反射回来，再由接收光束接收，经过光电元件转换为电压输出，间隙量d改变时，导光锥3照射在轴承表面的面积和反光锥4接收反射光束的面积产生变化，因而转换后的输出电压也随之改变。传感器输出电压一间

44、隙量特性曲线如右图所示。 光纤特性曲线前侧开始有一段线性区上，这是由于导光锥照射在轴承表面的面积越来越大，接收光纤束所接收的照度不断增大，直到达到峰值为止。此后，当间隙量进一步增大时，接收光纤所接收的照度与间隙的平方成反比，其输出电压逐渐下降。2 光纤监测法的优点1) 光纤位移传感器具有高的灵敏度(50mV/mm)，外形细长，便于安装。 2) 可减小或消除振动传递通道的影响，从而提高信噪比。 3) 可以直接反映滚动轴承的制造质量、工作表面磨损程度、轴承载荷、润滑和间隙的情况。3 光纤监测技术的监测指标 光纤监测技术采用的监测指标，包括均方根幅值、峰值均方根幅值比和轴承速率比等。均方根幅值RMS

45、指标特别适合于轴承工作表面由于磨损而变粗糙的磨损程度评价。 对于峰值均方根幅值比PK/RMS：当PK/RMS1.5时，一般就可以认为轴承零件上有局部缺陷产生。 轴承速率比BSR：其定义为钢球通过频率与轴的回转频率之比。BSR值取决于轴承的载荷和间隙大小以及轴承润滑状况。BSR值偏高时可能是载荷过高、润滑不良或者轴承间隙过大。这样，利用BSR值可以说明机器中轴承的运转性能。由于载荷是由钢球与滚道传递的，当钢球通过监测点时，滚道将以钢球的接触点为中心产生弹性变形区。这样，光纤传感器可以直接测量这一变形，从而确定钢球的通过频率。而轴的回转频率则需要另外加以测定。图522 高线轧机的传动机构示意图第六

46、节 滚动轴承故障诊断案例例5-12005年1月31日，宣化钢铁公司高速线材轧机的26架出现振动异常。图710为高线轧机的传动机构示意图。 1）频谱分析图:图523 26架轧机振动频谱图2）数据分析：表51 数据分析表（测量转速1100rpm；推导转速1078.2rpm）序号故障特征频率（Hz）误 差振 幅(m/S2)特 征 描 述测量值计算值绝 对相 对158.59458.594003.245锥箱I轴转频2117.188117.188001.508锥箱I轴转频二倍频3180.664175.7824.8822.8%2.458锥箱I轴转频的三倍频4239.258234.3764.8822.1%0.

47、908锥箱I轴转频的四倍频3) 趋势分析:从趋势图上可以看到振动是在1月29日开始上升的，说明故障发展很快。图524 26架通频振动有效值趋势图4）特征频率趋势分析 从图525中可以看到，轴转频(58.59Hz)及2倍频(117.19Hz)的振幅也是在1月29日开始上升。图525 26架特征频率趋势图5）当时的诊断结论与处理建议1时域信号特征 a）26#架精轧机在1月29日柱状图（棒图a、b、c，这里未给出）峰值开始报警，30日报警值达255； b）29日时域信号发生严重畸变，30日时域信号完全紊乱； c）时域趋势图从27日的22.6m/s2急剧上升到30日的245 m/s2（图524），突变

48、了10倍左右。2频域信号特征： a）出现26#架精轧机锥箱I轴的转动频率(同时也是该轴轴承内圈旋转频率)及大量谐波,达5000Hz以上,这是典型的部件松动特征。 b） 58.59Hz的振幅已经超过10m/s2；（图7-11)3该齿轮箱可能存在两种故障隐患： a）I轴轴承损坏（可能性较大）; b）26架底座刚度弱(有松动、裂纹等)，有被外力所激起的振动。实际情况厂方接到报告后，立即组织检修。开箱后发现1轴MRC-7126 KRD4S轴承损坏。图526 破裂的1轴轴承（注：注：这个诊断报告中将锥箱I轴的转动频率及大量谐波解释成典型的部件松动特征，实际是因为轴承破损轴承破损，造成I轴定心失效所致）图

49、527 12月28日谱图锥箱I轴转频58Hz幅值为0.447 m/s2 例例5-2 2005年1月5日,宣化钢铁公司高速线材轧机的20架出现振动异常。图710为高线轧机的传动机构示意图。查20架的频谱变化过程，见图527、图528、图529。 图528 1月2日频谱图（锥箱轴转动频率58Hz的振幅为2.502 m/s2图529 1月4日频谱图（锥箱轴转动频率58Hz的振幅为3.664 m/s2数据分析表72 数据分析表 （测量转速1088rpm；推导转速1078.2rpm）从2004年12月28日的频谱图到2005年1月4日的频谱图，可以看到轴转频的振幅上升了7倍，而且频域图形中出现很多谐波并

50、向上漂起，时域图形越来越混乱，呈很强的非对称形态。由此可以判断20架锥箱轴轴承出现故障建议：及时更换20#锥箱I轴轴承，以免发生故障。序号故 障 信 号频率 (Hz)计算特征频率 (Hz)振幅绝对误差（Hz）相对误差%可 信度 %故障部位及性质分析158.59459.132.50259.13-58.593=0.5370.537/59.13=0.91%100锥箱I轴转频2117.188118.262.5041 1 8 . 2 6 -117.188=1.0721.072/118.26=0.91%100锥箱I轴转频的2倍频20#轧机拆检结果图530图531 图532例5-3 2005年12月15日，