典型工艺(内销常规车)精品文档10页.doc

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1、如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流一、二、三、 典型工艺(内销常规车)【精品文档】第 10 页四、 前处理 1、整车打砂 1.1、具体操作参数要求A、喷嘴的选择 口径为 （12-14）mm （当喷嘴直径磨损到15mm时必须更换。） B、磨料的选择 0.8 mm的钢丝切丸和1.0 mm的钢丸混合使用。初始使用混合比为6：4，生产中应根据清理后钢材表面的粗糙度增补钢丝切丸或钢丸，也可用回收切丸代替钢丸。(钢丝切丸的长度介于1.5-2.0mm之间)（粗糙度高时，可加入适量的1.0钢丸。） C、喷丸压力的选择 压缩空气压力不小于0.6Mpa。压缩空气应无水无油。 1.2、操作要求A、整车进砂房打

2、砂。B、整车进入砂房后，必须使用合适的橡皮塞将各封闭腔部位的电气路安装孔、边角孔隙堵好，以免砂粒进入封闭腔内。C、磨料的投射角度： 对于较硬的氧化层，可采用 7090的投射角； 对于一般浮锈和剥离氧化层，可采用 070的投射角。 D、磨粒投射速度和投射距离 具体作业时要考虑工件的断面厚度，断面厚度小的工件应适当增大投射距离。一般情况下，喷丸工作的投射距离在（30-50）间。 E、整车打好砂后，使用压缩空气将车体的砂粒吹干净。 1.3、喷丸后的作业要求： A、出砂房后，使用风动砂轮机清除车架边角部位的倒角、毛刺以及焊瘤等缺陷； 使用气铲去除车架表面的飞溅以及焊缝的倒刺、焊丝等杂物； 使用稀料将有

3、残余油污的部位清洗干净; 使用压缩空气将车架部位的砂粒、灰尘吹干净。B、部份清理未达到检测标准的区域或无法进行打砂处理的部位，采用气动钢丝刷处理。 C、清理后的表面不允许沾到水分；清理后的工件应该及时喷涂底漆，在（干燥）空气中暴露的时间不可太长,以免生锈。 1.4、检验的标准和方法： 喷丸除锈的质量按GB 8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级检测。n 整车打砂应达到不小于Sa1的清理标准： 清理后的钢材表面没有可见的油脂和污垢, 并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈等物。n 手工（动力工具）除锈的部位，除锈级别应达到ST2级：清理后的钢材表面无可见的油脂、污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁

4、锈、油漆涂层。n 清理后工件表面的粗糙度应为（35-50），使用粗糙度千分尺测量。n 表面无可见飞溅、焊疤、焊丝等杂物，各焊缝平滑无倒刺等。（目测）n 各边角部位无砂粒、杂质。（目测） 2、构件预涂 2.1、预涂部位和工件：A、锁头位置内侧预涂（进底漆房前）。B、各三角筋板位置处的横梁与纵梁上翼面相对一侧预涂（进底漆房前）。C、支腿支架与纵梁搭接面装备前预涂（支腿装配前）。D、防撞块里侧预涂（进底漆房前）。E、所有的紧固件在安装时，必须确保紧固件遮盖位置已涂布油漆，否则，必须在安装前预涂不小于15微米的环氧底漆。 2.2、施工材料和施工方法： 施工材料：HM改性环氧底漆+固化剂+稀料（清洗使用

5、的稀料为南京护国产稀料） 各种型号底纹笔、PQ-2型喷枪 施工方法：刷涂法、空气喷涂法 2.3、预涂前处理要求：A、各预涂部位应打砂到不小于Sa1.0级（或手工除锈到ST2级）。B、各预涂部位在表面除锈后，使用稀料将表面清洗干净，不允许有任何的油污或灰尘或其他杂质残留。 2.4、技术要求：A、所有的预涂漆膜厚度应控制在（15-20）左右，不宜太厚或太薄。B、所有预涂部位的漆膜应平整、连续、均匀；不能有露底的现象。C、所有预涂构件均必须在漆膜干燥后才能进入下一道工序。（干燥方式可采用自干方式）二、打胶、刮腻子 1、 材料： 氯丁橡胶密封胶 过氯乙烯腻子 普通双组分腻子（A：B=100：2） 2、

6、 技术要求： 将骨架类车架表面焊缝缺陷处或车架断续焊缝处打胶，且要刷平滑，不可有严重的拉丝现象；对于各内销平（栏）板，面板下部各间断焊不打胶（如：牵引销板周边、纵梁下翼面邦板周边、纵横梁与面板连接部位、纵梁外侧各加强筋板周边等部位），但斜撑管下端缝隙应打胶；对于出口平（栏）板车，具体打胶部位可由涂装工艺卡明确。 对于平、栏板车，将大梁上翼面与花纹板由于断续焊而形成的断续焊缝用过氯乙烯腻子刮实。干燥后，用砂纸磨平滑。 将车体有凹凸处刮腻子填平。 腻子干透后，用不小于120目砂纸将其打磨平滑。 所有打胶或刮腻子部位均必须先预涂环氧底漆不小于15。三、底漆 1、施工方法：空气喷涂法或高压无气喷涂或两

7、法结合 2、施工工具：PQ-2吸上式喷枪（2.0毫米喷嘴）或无气喷涂泵（格雷科163-215喷枪） 3、施工材料：HM改性环氧底漆+固化剂+稀料（或其他种类底漆，如醇酸改性环氧底漆+专用稀料） 4、技术要求： A、底漆喷涂前应确保车体符合前处理技术要求，否则，应该重新前处理，待合格后再涂布底漆。 B、严格按配比调料，搅拌要充分（必要时可使用120目过滤网过滤）。C、视角范围内无明显流挂、无漏喷、露底等缺陷，漆膜厚度要基本均匀，无明显条痕状（车体内侧局部允许不明显流挂，但不可漏 喷、露底）。D、确保底漆喷好后，在静置后将车体推入烘房烘干。 5、工艺参数：（如有特殊要求，可根据技术规范要求，结合油

8、漆技术说明，由涂装工艺卡确定。）配比比例干燥条件干膜厚度附着力喷涂压力A：B=1.6：180-9015-20分钟不小于15微米不小于2级（04-06）Mpa备注：单组分油漆施工技术要求按2978-C-002专用车涂装（单组分油漆）通用技术规范（丙烯酸类）、2978-C-003专用车涂装（单组分油漆）通用技术规范（醇酸类）执行。四、面漆 1、施工方法：空气喷涂法或高压无气喷涂或两法结合 2、施工工具：PQ-2吸上式喷枪或无气喷涂泵或格雷科163-215喷枪 3、施工材料：聚氨酯面漆（或其他种类面漆）+固化剂（单组分无固化剂）+稀料（单组分须使用专用稀料）4、技术要求： A、面漆喷涂前应在底漆温度

9、下降到漆房温度的前提下进行，否则，不可油漆。 B、严格按配比调料，搅拌要充分，必要时可使用120目过滤网过滤。 C、喷涂前，如由必要，可使用280目水砂纸将底漆层上可能影响面漆表面质量的缺陷（如轻微沙砾或纱头）轻磨一遍。 D、表面无流挂、明显桔皮、针孔等现象；无漏喷、露底；色泽基本均匀，漆膜光滑，无龟裂现象；无明显条痕状。E、确保面漆喷好后，在静置后将车体推入烘房烘干。 5、工艺参数：（如有特殊要求，可根据技术规范要求，结合油漆技术说明，由涂装工艺卡确定。）配比比例干燥条件干膜厚度附着力喷涂压力A：B=6：180-9015-20分钟不小于30微米不小于2级（04-06）Mpa备注：单组分油漆施

10、工技术要求按2978-C-002专用车涂装（单组分油漆）通用技术规范（丙烯酸类）、2978-C-003专用车涂装（单组分油漆）通用技术规范（醇酸类）执行。五、补漆 原则上不允许补漆（如果出现意外情况，则必须将局部缺陷处处理后方可补漆，但不可出现明显的补漆痕迹）。具体操作要求等同 于底、面漆工序技术要求。六、广告、标志1、 所有的标志按照广告图或相关规定在规定的位置粘贴；在粘贴时，必须注意：操作要均匀，不可在标志处留下气泡（可使用塑料刮刀呈30度角匀速抹贴）；尽量不要出现因标志粘贴时有气泡而重复粘贴操作的现象。2、 在喷涂广告时，不可造成各色相间明显的相互沾染；不可在广告图案周边留下明显毛边；广

11、告图案要基本清晰。备注： 以上各技术要求均为内销常规车一般通用涂装技术规范，如有特殊要求，由涂装规程卡根据工程部技术规范要求明确。 出口集挂或平（栏）板或高低板、码头车涂装施工要求根据技术规范具体要求单独下涂装工艺规程明确。 在漆膜未干透前，不可出现较大外力对漆膜进行挤压或冲击的现象。 油漆施工步骤见2978-36专用车表面涂装通用技术规范 涂层的主要质量指标要求见2978-36专用车表面涂装通用技术规范 涂装环境要求见2978-36专用车表面涂装通用技术规范 如没有特殊要求，已涂装的外购件在漆膜未脱落、装配后不影响整体美观的前提下，不可油漆；否则，必须用与原色相同的同种涂料补漆。 以下零件不

12、须涂布底漆：A、零件加工表面 B、 标准件 C、零、部件组装时尚需焊接的部位 以下零、部件在没有特殊要求的情况下，无须喷漆：A、 树脂产品B、橡胶件C、维尼龙产品D、电镀件E、玻璃件F、铭牌G、钢丝绳 各栏板车分泵、轴端盖不喷漆（如果条件允许，各骨架、行走机构、平板的分泵、轴端盖应尽可能不喷漆）。 栏板车各焊接在边梁下翼面上的灯支架、收紧器、挂钩统一同边梁颜色，各挡泥板及挡泥板后支架、工具箱支架颜色同面板以下颜色，挡泥板前支架向外一面同边梁颜色，其他部位同面板以下颜色，焊接式工具箱向外一侧同边梁颜色，其他各面同面板以下颜色，各装配式工具箱同边梁颜色。（对于07款栏板边梁以下颜色，如规范无特殊说明，则喷桔红色，但如果栏板部位喷大红色，则整车喷大红） 对于骨架车，如果技术规范无特殊说明，则整车同色，颜色按规范要求执行； 对于平板车，如果技术规范无特殊说明，则面板以下为黑色，面板颜色按规范要求执行；如果规范有明确规定，则整车按规范执行。 稀料的加入量可视现场的温、湿度状况、施工人员的技能作相宜的调整，一般底漆可控制在10-20%以内，面漆可控制在20-30%以内。