6S知识培训教材.ppt

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1、6S知识培训教材知识培训教材6S6S政策和目标政策和目标 6S6S政策政策 全全 员员 参参 与与 严严 抓抓 “ “三三 现现” ” 精精 益益 求求 精精 养养 成成 习习 惯惯 6S6S目标目标改改 善善 环环 境境 提提 升升 效效 益益 各各 方方 满满 意意 6S6S的兴起的兴起6S5S4S3S 提起提起6S6S，首先要从，首先要从5S5S谈起谈起. . 5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的.推行推行6S6S的理

2、由的理由1.为员工提供一个舒适的工作环境2.为员工提供一个安全的作业场所3.提升全体员工的工作热情4.稳定产品的质量水平5.提高现场的工作效率6.增加设备的使用寿命7.塑造良好的公司形象8.降低生产成本,提高效率6S6S效益效益6S项目活动对象实施效果目的整理整理空间空间1.1.减少库存量减少库存量2.2.有效利用空间有效利用空间3.3.东西不会遗失东西不会遗失4.4.消除资源浪费消除资源浪费5.5.消除多余物品和工具消除多余物品和工具提高工作效率提高工作效率整顿整顿时间时间1.1.减少浪费和不必要作业减少浪费和不必要作业2.2.缩短换线、换工具时间缩短换线、换工具时间3.3.创造一目了然的现

3、场创造一目了然的现场消除寻找消除寻找清扫清扫脏污脏污1.1.提高设备性能提高设备性能2.2.消除设备故障消除设备故障3.3.减少生产误用减少生产误用4.4.提高生产效率提高生产效率提升作业质量提升作业质量清洁清洁异常异常1.1.美化工作场所环境美化工作场所环境2.2.根除发生灾害原因根除发生灾害原因3.3.延长使用寿命延长使用寿命4.4.增加客户的信心增加客户的信心明朗现场明朗现场素养素养人员人员1.1.减少不稳定因素减少不稳定因素2.2.培养良好的人际关系培养良好的人际关系遵章守纪遵章守纪安全安全人员、设施人员、设施避免无谓的人员、设施故障避免无谓的人员、设施故障消除事故隐患消除事故隐患6S

4、6S的的效效益益整理整理 整顿整顿 清扫清扫清洁清洁 素养素养 安全安全什么是什么是6S6S 整整 理理(Seiri)(Seiri) 区分物品的用途区分物品的用途 清除不要用的东西清除不要用的东西下定决心下定决心 去芜存精去芜存精我们从几个不良现象加以剖析：1.仪容不整或穿着不整的工作人员2.机器设备摆放不当3.机器设备保养不当4.原物料、半成品、整修品、报废品随意摆放5.工具乱摆放6.运料通道不畅7.工作人员的座位或坐姿不当为什么要进行整理整顿为什么要进行整理整顿综上述不良现象，可以看出不良现象均会造成浪费，它包括：1.影响员工工作情绪-士气的浪费2.造成职业伤害,灾难-人员及企业形象的浪费

5、3.减少设备精度及使用寿命-资产的浪费4.因标示不清而造成误用-成本的浪费5.阻碍生产效率-效率的浪费6.影响工作或产品质量-品质的浪费7.空间的浪费；8.使用小车或柜橱的浪费.9.零件或产品变旧而不能使用造成浪费.10.放置处变得窄小.11.连不要的东西也要管理造成时间和精力的浪费. 什什 么么 是是 整整 理理在工作场所,区分要与不要的东西. 保留需要的东西 撤除不需要的东西目的:腾出空间、防止误用、误送、塑造清爽的工作场所.a.“要”与“不要”分类.b.红单作战(大扫除).c.对象:主要在清理工厂被占有而无效的“空间”.一、基本概念理解一、基本概念理解“要要”与与“不要不要”分类标准分类

6、标准1.明确什么是“必需品”与“非必需品”1.1 所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品.1.2 非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等.1.3 必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：类类型型使用频度使用频度处理方法处理方法备注备注必必需需品品每小时每小时放工作台上或随身携带放工作台上或随身携带每天每天现场存放（工作台附近）现场存放（工作台附近）每周每周现场存放现场存放非非必必需需品品每月每月仓

7、库存储仓库存储三个月三个月仓库存储仓库存储定期检查定期检查半年以上半年以上仓库存储仓库存储定期检查定期检查未定未定有用有用仓库存储仓库存储定期检查定期检查不需要用不需要用变卖变卖/ /废弃废弃定期清理定期清理不能用不能用变卖变卖/ /废弃废弃立刻废弃立刻废弃2.“2.“要要”与与“不要不要”的标准的标准2.1 要1）正常的设备、机器或电气装置2）附属设备（滑台、工作台、料架、栈板、塑胶箱、防尘用品）3）叉车、推车、物料小车等4）正常使用中的工具5）原材料、半成品、成品6）尚有利用价值的辅料7）使用中的垃圾箱、垃圾袋8）使用中的样品9）办公用品、文具10）使用中的清洁用品11）推行中的活动海报、

8、看板12）有用的书稿、杂志、报表13）其他（私人用品）2.2 不 要1）地板上的：a.废纸、灰尘、杂物、烟蒂b.油污c.不再使用的设备治具、工具、夹具d.不再使用的办公用品、垃圾箱、破栈板、纸箱、抹布、破胶箱e.呆料或过期样品2）墙壁上的：a.蜘蛛网b.过期墙报、看板c.无用提案箱、挂架 d.过时的月历、标语3）吊着的a.工作台老旧的指导书b.不再使用的配线配管c.不堪使用的手工挂具d.更改后或不可使用的标识卡 2.2.实施原则实施原则: :3.3.目的目的: :a.腾出宝贵的空间b.防止误用,误送c.制造清爽的工作场所a.制订基准b.全体动员c.下定决心4.4.推行方法推行方法a.深刻领会开

9、展目的建立共同的认识b.对工作场所全面检查c.订定“需要”与“不需要”的基准d.不需要的东西“红单作战”(大扫除)e.不需要的物品处理f.需要物品调查作用频率,决定必要量.确认不需要的东西,多余的库存造成许多浪费.向全体员工解说,取得共同认识(早会/晚会),下达整理的决心,不需要的东西,规定不能带入厂内.*不丢,保管麻烦*丢,舍不得*到底要选哪一边呢？*好好考虑吧!4.1深刻领会开展目的,建立共同的认识 整理是一种“分类” 的动作4.2对工作场所,进行全面检查点检出哪些东西是不需要的东西,多余的库存举例:办公室场地(包括现场办公桌区域)办公桌抽屉,文件框的文件,书籍,档案,图表办公桌上的物品测

10、试品、样品公告栏、看板墙上标语、日历、配线和配管,天花板、地面.4.3制定“需要”与“不需要”的基准工作现场全面盘点,物品逐一确认,判明是否“需要”.订出整理“需要”与“不需要”的标准表来,让员工根据标准表，实施“红单作战”.“红单作战”是使用醒目的红色标示公司各角的“不需物品”-颜色管理.范围：库存品 工作场所 机器设备空间地面.4.4“红单作战”-不需要物品大扫除4.5不需要的物品之处理实施再分类:依再分类之各种类别，该报废丢的丢掉， 该集中保存的，专业保管.技巧：依据工具的使用技巧：依据工具的使用频率来划分贮藏方式频率来划分贮藏方式 迫切性 使用频率贮藏法 低一年少过一次一年一次左右 每

11、2-6个月一次丢掉or 高高挂起 中一个月一次 一周一次放置在一个固定地点 高一天一次 1小时一次带在身边或放在最方便的地方4.6需要物品调查作用频率,决定必要量必需品分区放置明确标识，方便取用精心策划精心策划 节约空间节约空间 整整 顿顿(Seiton)(Seiton)什什 么么 是是 整整 顿顿将需要的东西加以定位放置并且加以标示(并且保持在需要的时候能立即取出的状态).定位之后,要明确标示.用完之后,要物归原位.这是提高效率的基础1.基本概念理解a.定位b.看板作战c.对象:主要在减少工作场所任意浪费的“时间”2.实施原则:a.分门别类b.各就各位c.目视管理整顿中整顿中“定位、定方法定

12、位、定方法”标准标准1 1整体概念整体概念 1.1厂区周边杂草定时清理；1.2厂内外种树或绿化盆景，加以定位与设责任者；1.3各厂房及间接办公室加标示牌，区分部门或地点1.4各厂房及间接办公室设伞架、衣架、茶杯架及私人物品区；1.5作业区域不得放私人物品；1.6所需物品能在30秒之内找到.2 2公公 共共 区区 域域2.1 车棚a.依汽车、摩托车大小分别设停车位，排定车位；自行车、摩托车分区放置；b.定摩托车、自行车统一靠向.2.2 宿舍、食堂a.宿舍食堂区域设定设备、器材维护责任者，经常点检；b.食堂内食物按不同种类、生熟食、不同生产日期的分开储存；c.宿舍、食堂地面干净整洁.2.3 物品放

13、置场所a.不良品箱要放于明显处;b.不明物不放于作业场区;c.叉车要放低叉子,且不能停放在通道上;d.看板应置放于容易看到的地方,且不妨碍现场视线;e.材料应置于不变质、不变形的场所;f.易燃物不放于有火花的场所;g.危险物应置于特定场所专人保管;2.4 清 扫 用 品a.长柄者如扫把、拖把等可用挂式；b.垃圾桶可用地上定位;c.水管之类者,用收卷式,较易保管;d.必要时加隔屏,帘布遮住,以求美观.3.3.目的目的: :4.4.推行方法推行方法a.落实整理工作b.决定放置场所c.决定设置方法d.划线定位e.标示a.缩短前置作业时间b.压缩库存量c.防止误用,误送d.塑造目视管理的工作场所a.无

14、整理发生寻找的首要原因b.无定位没有规定放置的地方c.无标示没有设定标示d.无归位没有放回所归定的位置4.1落实整理工作a.经整理所留下的需要的东西，物品都要定位（决定场所及位置).b.依使用频率，来决定放置场所.c.首先以黄线明确区分通道与作业区域.d.堆高要限定高度.e.不良品箱要放置明显处.f.看板要置于明显易看到的地方，且不妨碍看现场的视线.g.危险物、有机物、酒精，应放在特定的地方.h.无法避免将物品放于定位线外时，可竖起“暂时”牌子，并将理由、时间注明其上.4.2决定放置场所a.置放的方法有架子、箱子、塑胶篮、袋子等方式.b.在放置时，尽可能安排物品的先进先出.c.尽量利用架子，经

15、立体发展，提高收容率同类物品集中位置.d.架子、柜子内部要明显易见.e.必要时设定物品“责任人”及“每日点检表”f.清扫器具以悬挂方式放置.4.3决定放置方法举例：颜色管理不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须一致.a.蓝色工作区域，置放加工良品料件b.绿色工作区域，置放放行合格品c.红色不良品区域d.白色待判定、回收、暂放区4.4划线定位整顿的三要素整顿的三要素 （一）放置场所：（一）放置场所： 1、放置场所原则上100%设定； 2、物品保管：定点、定容、定置； 3、生产线附近只放真正需要的物品； （二）放置方法：（二）放置方法：1、易取； 2、不超出所规定范围； 3、

16、再放置方法上下功夫。 （三）标示方法：（三）标示方法：1、放置场所与物品原则上一对一表示；2、现场标示与放置标示一致； 3、某些标示方法必须全公司统一；4、在标示方法上下功夫。 重重 点点1.整顿要形成任何人都能立即取出所需要物品的环境状态.2.要站在新人、其他工作场所的人的立场来看，该物品放什么地方更为明确.3.对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用.4.使用后要能容易恢复到原位，如没有恢复或误放时应能马上知道.清除垃圾和脏污并防止污染的发生要有耐心要有耐心 从我做起从我做起清清 扫扫(Seiso)(Seiso) 什什 么么 是是 清清 扫扫将工作场所看得见与看不见的地方清扫干净

17、,并保持工作场所的干净，勤于擦拭机器设备，勤于维护工作场所.目的:稳定品质减少工业伤害.1.1.基本概念理解基本概念理解: : a.排除 b.丢弃作战2.2.对象对象主要消除工作现场各处发生的脏污3.3.实施原则实施原则: : a.勤扫脏乱 b.杜绝脏源 c.落实制度4.4.实施目的实施目的: : a.减少伤害 b.保证品质 c.塑造高作业率的工作场所5.5.推行方法：推行方法：a.定期进行“红单作战”.b.“红单作战”后“不需要”物品之处理.5.1落实整理工作5.2执行例行扫除、清理污秽a.每日5分钟6S.b.每周30分钟6S.c.每月60分钟6S.d.全员通过使用清洁工具依规定彻底清扫,主

18、管要亲自参与清扫，以身作则.e.要清扫到细微的地方，不要只做表面工作，洗净地面油污，清除机械深处的铁屑，灯罩及内壁之擦拭，工作台、架子之上、下部位，窗户或门下护板，桌子或设备底部.5.3调查脏污来源，彻底根除 a.确认脏污与灰尘对生产品质的影响b.调查脏污来源c.检讨对策方案5.4废弃物放置区的规划、定位5.5废弃物的处置5.6建立清扫标准，共同执行 a.规定组别或个人“清扫责任区”公告说明b.责任区域之划分定时进行轮流更换，以示公平c.建立“清扫标准”供清扫人员遵守维持前3S的成果制度化、规范化称心如意称心如意 清爽环境清爽环境清清 洁洁(Seiketsu)(Seiketsu)什什 么么 是

19、是 清清 洁洁维持清扫过后的场区及环境的整洁美观,使工作人员觉得干净.现场时刻保持美观状态维持前3S效果1.1.基本概念理解基本概念理解: : 美观、美化作战2.2.对象对象主要透过整洁美化的厂区与 环境，显示“异常” 3.3.实施原则实施原则: : a.清楚显示 b.检查确保 c.定型维持4.4.实施目的实施目的: : a.提高产品品位 b.塑造洁净的工作场所 c.提升公司形象5.5.推行方法：推行方法：a.落实前3S工作整理、整顿、清扫是“动作”清洁是“结果”b.设法养成“洁癖”的习惯c.建立视觉化的管理方式d.设定“负责人”，加强执行e.配合每日清扫做设备清洁点检表f.主管随时巡查纠正，

20、带动气氛 重重 点点1、从“现象” 看本质，彻底整理、整顿“现场” 的“现物”.2、建立清扫基准，作为规范；调查污染源，予以杜绝.3、制订目视管理、看板管理的基准.4、制订稽核方法及评比方法.养成良好习惯提高整体素质 信心提升信心提升 效率保证效率保证素素 养养(Shitsuke)(Shitsuke)什什 么么 是是 素素 养养又称修养（教养）通过进行上述4S活动,让每个员工都养成好习惯,并且遵守各项规章制度,培养主动,积极精神，改造人性，提高道德品质. 1.1.对象对象 主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性，提升道德品质.2.2.实施原则实施原则: : a.明辨是非 b.遵守各项规章制度

21、 c.自主管理3.3.推行目的推行目的: : a.养成良好习惯 b.塑造守纪律的工作场所4.4.推行方法：推行方法：4.1持续推动前4S至习惯化. 4.2将各种规章制度目视化（手册、图表、标语、看板、卡片）4.3实施各种教育培训（新进人员更须加强）4.4违犯规章制度的要及时给予纠正（切忌客气）.4.5推动各种精神提升活动（早会、文明礼貌活动等）.6S6S活动的重心活动的重心: :素养素养( (修身修身) )整理、整顿、清扫、清洁的对象是“场地”、“物品”，素养（修身）的对象人人是企业最重要的资源.举例：练拳：要先站马步 当兵：要先学立正总之6S活动的推动是提升员工道德水准的“人性教育”运动，是

22、团队健康发展的必要条件.确保工作生产安全关爱生命，以人为本 消除隐患消除隐患 安全生产安全生产安安 全全(Safely)(Safely) 什什 么么 是是 安安 全全通过上述5S活动,营造良好的工作环境,健康的团队.确保良好适宜的设备.确保能够胜任工作的健康员工.安全的推行要领安全的推行要领 1.消防通道严禁摆设任何物品.2.彻底清除造成危险的全部隐患，对于易发生危险的物品均贴上标识予以区分警示.3.严格按章操作.一、定一、定 点点 摄摄 影影1.站在同一地点，朝同一方向，同一高度，用相机（或摄像机）将改善前、后情况拍摄下来，再将改善前、后的对比照片在看板上揭示出来.6 S 6 S 推推 行行

23、 手手 法法2. 2. 作作 用用2.1 保存资料，便于宣传；2.2 让员工看到改善的对比效果，鼓励员工积极善；2.3 直观、效果明显.二、红二、红 牌牌 作作 战战1. 1. 定定 义义红牌作战指的是在工作现场找到问题点并在对象物上悬挂红牌，让大家都明白问题所在并积极去改善，从而达到整理、整顿的目的.红牌红牌2. 2. 作作 用用a.必需品和非必需品一目了然，提高每个员工的自觉性和改进意识；b.红牌上有改善期限，一目了然；c.引起责任部门注意，及时清除非必需品和整顿必需品.3. 3. 红牌上的内容红牌上的内容a.红牌编号;b.区域名称;c.责任人;d.问题点;e.整改期限等.4. 4. 红牌

24、作战的对象红牌作战的对象 a.工作场所中不要的东西；b.需要改善的事、地、物；c.有油污、不清洁的设备；d.卫生死角.5. 5. 实实 施施 要要 点点 a.不要让现场的人自己挂；b.红牌要挂在引人注目处；c.挂红牌要集中，时间跨度不可太长，不要让大家厌烦；d.可采用定点摄影法将改善前后拍摄下来，作为经验和成果向大家展示；e.挂红牌的对象可以是：设备、物料架、文件柜、工/模/夹/刀具、桌椅、文件资料、成品、材料、某个特定区域等.1. 1. 定定 义义看板管理（又称目视板管理）是将希望管理的项目（信息）通过各种管理板显示出来，使管理状况众人皆知的管理法.三、看三、看 板板 管管 理理2. 2.

25、作作 用用a.传递情报，统一认识；b.帮助管理，防微杜渐；c.更公正、公开、透明化，促进公平竞争；d.加深客户印象，提升企业形象.3. 3. 看板的内容看板的内容 a.质量的信息：每日、周、月的不合格品数值和走势图，以及改善目标；b.成本的信息:生产能力数值、走势图及目标c.交货期的信息：每日生产图表；d.提案建议件数；e.品管圈、6S活动、培训资料等.4. 4. 看板制作看板制作/ /管理的要求管理的要求a.设计合理,容易维护;b.动态管理,一目了解;c.内容丰富,引人注目;d.最好置于人流量较多、易于观看的场所;e.看板展示避免拥挤;f.悬挂高度适中,版面文字大小合适,站着可清楚阅览全部内

26、容;g.看板应置于光线充足处;h.最好由员工亲自制作. 四、目四、目 视视 管管 理理1. 1. 定定 义义目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产效率目的的一种管理手法，也是一种利用人的视觉进行“看得见的管理”和“一目了然的管理”的科学方法.2. 2. 目视管理的目的目视管理的目的 把工厂潜在的大多数异常显现化,变成谁都一看就明白的事实.3. 3. 目视管理的特点目视管理的特点 a.以视觉信号显示为基本手段,大家都能看得见;b.以公开化、透明化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家看得见，借以推动自主管理、自主控制；c.现场工作人员可以通

27、过目视方式，将自己的建议、成果、感想展示出来，作为与领导、同事的相互交流。4. 4. 目视管理的作用目视管理的作用 a.迅速快捷地传递信息；b.形象直观地将潜在问题和浪费显现出来；c.客观、公正、透明化，有利于统一认识，提高士气，上下一心地去完成工作d.促进企业文化的形成和建设.5. 5. 目视管理的三级水平目视管理的三级水平 a.初级水平:谁都能明白现在处于什么状态;b.中级水平:谁都能够判断是否正常c.高级水平:如何操作、对应也明确6. 6. 目视管理的三大要求目视管理的三大要求 1)无论是谁都能判断是好是坏（正常还是异常）；2)能迅速判断，精度高；3)判断结果不会因人而异.7. 7. 目

28、视管理的类别目视管理的类别 a.红牌：主要用于区分日常生产活动中的非必需品b.看板：用在看板作战中，使用物品、放置场所等基本状况的表示板；c.信号灯：监视作业者和机器设备是否正常作业的工具；d.作业流程图：使作业顺序和操作注意事项一目了然；e.样板：尤其是颜色、限度样板，让员工直观、方便的判断；f.区域线：不良品、待检品放置场所、通道等区域用线条区分划出； 6 S 6 S 推推 行行 职职 责责一、公司领导的职责1.确认6S活动是公司管理的基础；2.参加6S活动有关教育训练与观摩；3.以身作则，展示公司推行6S之决心；4.担任公司6S推进组织之领导者；5.仲裁有关6S活动争议（检讨）问题点；6

29、.掌握6S活动之各项进度与实施成效；7.定期实施6S活动之上级诊断或评价工作；8.亲自主持各项奖惩活动，并予全员精神讲话二、主管及其他管理的职责二、主管及其他管理的职责1.结合公司的行动目标,多方面学习6S知识和技巧2.积极进行本单位的6S活动宣传、教育3.对部门内的工作区域进行划分4.依公司6S活动计划表，分解细化为部门计划工作5.担当6S活动委员及评分委员6.分析和改善6S活动中问题点7.督促部属的清扫点检工作8.检查员工服装仪容、行为规范9.上班后之点名与服装仪容清查，下班前之安全巡查与确保三、基层员工的职责三、基层员工的职责1.不断地整理整顿自已的工作环境2.及时处理不要物品，不可使用

30、其占用作业区域3.维持通道的畅通和整洁4.在规定地方放置工具、物品5.灭火器、配电柜、开关箱、电动机、冷气机等设备的周围要时刻保持畅通和清洁6.物品、设备要认真地放，正确地放，安全地放，较大较重的堆在下层7.保持自已所负责区域的整洁8.纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所9.不断清扫，保持清洁10.积极配合上级主管安排的工作6 S 6 S 检检 查查 一、生产现场检查要点一、生产现场检查要点 1.现场是否有长期不用的工具、容器、物料等2.暂时不用的工具、容器、物料是否摆放在适当的地方3.现场是否有过期的文件、样品4.是否及时清理垃圾5.工作区域是否合理规划、标识并明确责任人6.物料、半成品、周

31、转箱等是否整齐摆放于规定位置7.不同类、不同性质物料是否分开摆放8.物料、半成品、工具等是否有足够的标识且唯一9.物料、工具是否易于取用.10.机器、检测仪器、工具、冶具、模具、文件等表面是否干净，无油污、黑点、灰尘.11.工作地面是否干净、无垃圾、灰尘、废料、积水，墙角、天花板，墙壁有无乱涂乱画现象.12.机器、工作台、桌椅、货架、周转箱是否清洁，无污渍，无乱涂乱贴.13.窗台、玻璃是否擦拭干净.14.是否按设备点检保养计划保养，保养计划和保养记录是否清晰并保存完好.15.工作台、办公桌等公物是否完好无损，是否及时报修.16.是否有漏油、漏水现象.17.是否采取使用垃圾箱、废料箱等措施预防脏

32、污18.工作场所是否纪律良好,无喧哗声,无串岗现象19.人员仪容、仪表是否良好20.作业员是否按要求操作21.是否积极配合6S检查22.通道是否畅通23.是否按期保养消防器材24.是否严格执行安全操作规程25.物品摆放、搬运是否安全，不压坏、不倒塌二、办公室检查要点二、办公室检查要点1现场有无短期不用的文件、物品2有无过期的文件、样板3私人物品与办公用品是否混放4垃圾是否及时清理5物品是否按区整齐摆放6物品、文件是否分类整齐摆放7文件、样品是否标识清楚易于取阅8电脑资料保存是否安全、有序9所需物品、文件能否顺利快速取出（30秒内）10地面有无纸片、杂物11地板、天花板、墙壁、门窗等是否干净12

33、是否有卫生死角13是否积极主动彻底清扫14是否有清扫的制度并实施15是否保持办公桌、椅等洁净、完好16是否按时保养办公设备及空调17是否采取措施预防脏污18人员仪容、仪表是否良好19是否遵守规章制度、纪律良好20是否积极主动进行6S21是否积极配合6S检查22通道是否畅通23是否安全用电24电脑文档存储是否安全25是否有其他安全隐患二、问题的责任归属二、问题的责任归属 6S检查中发现的问题，在谁的区域发现，则由谁负责改善及跟进改善，包括：1过失在本部门的，且能由本部门进行改善的,则本部门予以改善；2过失在本部门的，但本部门无法改善的，需调动相关部门资源予以改善；3过失不在本部门的，也需视情况，

34、由本部门自行或调动相关部门资源予以改善。以上问题均需由区域责任人跟进、落实彻底.仓仓 库库 整整 顿顿a.定点:以分区、分架、分层来区分，管理成品及零件之堆放.b.设立标示总看板，使有关人员对现状一目了然；c.在料架或堆放区，将物品的名称、规格、编号标示出来，以利找寻及归位；d.搬运工具也要给它一个固定的家，不但对环境的整洁有帮助，而且更可减少“找”的时间；e.仓库的门禁，也是维护物品定位的守护神；控制货物进出，发放的时间.一、三定原则一、三定原则定定 类类要管理物品，首先应该区分物品的种属类别及使用状况，并选择合适的容器来放.大小不一的容器，不但有碍观瞻，同时也浪费空间.因此，我们在考虑整顿

35、时，不妨也把容器列入对象之一.a.周转越大部分，置放越靠出口；b.周转越小部分，置放越靠内侧，且要加盖防尘；c.往空间发展，零组件勿直接置放于地上；d.塑造一目了解的仓库；e.利用颜色管理来做好先进先出.定定 量量a.同样的物品，应要求在包装方式数量上一致；b.用物料标示卡来协助约定，了解内容；c.设定标准量具来取量.二、建立管理水准二、建立管理水准a.设定物品之最高、最低存量；b.用管理界限来控制各零部件库存量；c.超出界限表示异常，检查并清除呆滞零部件 .三、定期实施仓库大扫除三、定期实施仓库大扫除a.配合公司清扫之做法；b.自选实施，由仓库策划；c.仓库内灰尘、垃圾、蜘蛛网之清除；d.避

36、免蟑螂、老鼠等损坏零、部件。库库 存存 管管 理理 一、降一、降 低低 库库 存存库存量的大小直接影响到流动资金和正常生产.库存太大，占用了资金，增加了管理成本和经营风险；库存太小，可能会影响生产、交货.仓库的6S应该以此作为改善重点.1. 1. 降低库存量相关的要素降低库存量相关的要素库存量与“资金额”和占用的“场地面积”两个要素有关.着手降低库存，应先做以下调查：哪一种材料最贵或者占用金额最多？哪一种材料占用面积最大？这两种材料的调度周期有多长？两种材料的生产周期有多长？根据这些问题算出合适的库存上下限. 2. 2. 零部件库存量减少零部件库存量减少a.对于零部件库存量的减少，我们要根据生

37、产计划及交货期来分批地购入原材料，以保证最低库存量.b.做好库存的管理是控制，就是控制金额.c.定期盘点 .3.减少半成品的滞留4.降低成品库存 客户需要的才生产,客户要多少生产多少.客户什么时候要就什么时候生产.5.库存警示方法现场规划布局现场规划布局一、布局设计三原则1.时间、距离最短原则；拿东西、取东西要方便，尽量不搬运；花最少的时间，步行距离要短.2.2.物流畅通原则物流畅通原则a.物流流向是直接性，或是圆圈型，没有逆向型和来回穿插的流动，运东西就要走直线.人员、机器、材料、作业方法、环境，这五个要素要在有效的管理中，作业方便顺畅. b.通道或作业现场不能有障碍物. c.每一个工序生产

38、平稳，均衡.3 3适变性原则适变性原则a.预留空间应对未来发展.b.货架、棚、工作台留有改造的余地,以适应不同的生产方式.c.对于那些专用的,特殊的机械设备尽量以通用品来代替. d.机器出现故障时,要有足够的备用品以保证维修.e.有足够的灾害防护设施.f.有通畅的逃生路线.生产现场布局改善生产现场布局改善一、现场布局检查二、工作现场布置几项原则二、工作现场布置几项原则a)工具物料定位放置.b)运用各种方法使物料自动到达工作者身边.c)使用频率高的工具,物料应放在作业者面前或身边.d)尽量利用自动回位的方法避免放回时间.e)工具、物料按最佳次序排列.f)照明适当，视觉舒适.g)噪音、粉尘、污水、

39、高温等的工作点应予以隔离.三、改善工作现场的方法三、改善工作现场的方法a.避免物料的外包装进入现场.b.选用合适的箱子、架子等储运的物品，保证空间的充分利用.c.私人物品禁止放在工作现场.工具设备的放置工具设备的放置 标准:10秒钟内找到所需工具一、确定工具放置位置一、确定工具放置位置二、工具的数量二、工具的数量工具数量管理原则工具数量管理原则1.常用工具饱和化:常用工具必须达到人手一套的数量,以备紧急时使用.2.专有工具共享化:非常用工具及专有工具按以往的情况确定适当的数量,使之既不影响生产,又不浪费资源.3.备件安全化:具备件的数量必须在一定的安全范围内.4.设定最大库存、安全库存，专人管

40、理.三、工具的放置方法三、工具的放置方法1.目视管理1.1色彩管理1.2形迹管理2.人体工学符合人体工学，便于取放，如斜坡放置.3.工具安全物物 流流 改改 善善一、物流不畅的原因一、物流不畅的原因a.布局设计不合理. b.物流管理不到位. c.异常的应对不及时二、改善物流的方法二、改善物流的方法a.根据当日的生产量来分时段的投料. b.均衡安排生产，保证全过程的流畅. c.不良品要及时处理.三、减三、减 少少 搬搬 运运遵守搬运的遵守搬运的6 6大原则：大原则： 1.机械化原则:使用机动车等. 2.自动化原则:采用电梯、传输带等. 3.标准化原则:采用标准的包装箱、货架等. 4.均衡原则:对员工工作量均衡分配，避免空闲时间5.直线原则:搬运距离应该尽量缩短.6.安全第一原则:机动车专人驾驶，正确使用手套，保护膜，安全带等.改善前改善前改善后改善后请请 欣欣 赏赏改善前改善前改善后改善后请请 欣欣 赏赏改善前改善前改善后改善后请请 欣欣 赏赏