QC七大手法2.ppt

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1、QC七大手法七大手法2PLANDOCHECKACTION品管七大手法之用途： 分层法分层法从不同角度层面发现问题； 检查表检查表收集、整理资料； 排列图排列图确定主导因素； 散布图散布图展示变量之间的线性关系； 因果图因果图寻找引发结果的原因； 直方图直方图展示过程的分布情况； 控制图控制图识别波动的来源；定义定义：按照影响品质的各个因素分别收集数据、资料，以寻找其间的差异，而针对差异加以改善的方法。层别法是一种系统概念，在于将相当复杂的资料进行分门别类并归纳统计。层别法是品质管理手法中最基本、最容易的操作手法，强调用科学管理技法取代经验主义，也是其他品质管理手法的基础。一、分层法一、分层法绘

2、制方法：绘制方法：1.确定层别的目的：要针对某一特定的目的进行层别。2.选择影响品质特性的原因，一般工厂影响品质特性的原因为以下几种：时间、原料零件、作业人、设备等。按原料、材料、零件的来源和批次层别；按设备的编码或类别进行层别；按生产线别层别；按作业人员、班别层别；按时间如早班、夜班、周别、月别等层别；按操作方法进行层别。3.制作记录卡收集数据4.整理数据5.比较与检定例:某空调维修部，帮助客户安装后经常发生制冷液泄漏。操作人员 泄漏(次) 不泄漏(次) 发生率 甲 6 13 0.32 乙 3 16 0.25 丙 10 9 0.53 合计 19 31 0.38 v表一 泄漏调查表（人员分类）

3、v表二 泄漏调查表（配件厂商分类）配件厂家 泄漏(次) 不泄漏(次) 发生率 A 9 14 0.39 B 10 17 0.37 合计 19 31 0.38 二、检查表（数据采集表）二、检查表（数据采集表）检查表的分类：记录用检查表和检查用检查表记录用检查表功能记录用检查表功能：用于收集数据以调查不良项目、不良原因、缺点位置及设备操作等情形，1.1.记录类检查表的作法记录类检查表的作法决定分类项目，收集数据；决定要记录的形式；数据的记号记录并整理成次数。2.2.记录类检查表的用法记录类检查表的用法作为数据的记录用纸；用作不良（缺点）发生状况的报告或记录；作为调查发生不良的要因分析。检查类检查类检

4、查表功能：检查表功能：相当于工作备忘录，防止不小心造成的工作失误，用于检查作业基准、设备操作、设备部位是否正确、正常。 1. 1. 检查用检查表的作法检查用检查表的作法逐条列举需检查的项目，并作出填入记号项目栏目；检查项目应为“非做不可的工作”和“非检查不可的内容”；按照作业或检查顺序排列，必须是毫无遗漏可检查出问题的检查表。2.2.记录类检查表的用法记录类检查表的用法应尽可能利用方便的记号，易于记录。如划“”“”等。种类（ 项目）检查结果累积次数表面伤痕正正正正正正33气孔正正正正20加工不良正正正正正正正37外形不良正正正正24电镀不良正正正18其他正正13电器手柄检查表检验员夏密英日期：

5、10月31日 班次 白班1.5KV2.5KV4KVB262856272310240.84%Q5051512144215261.72%A29-21176541100.85%B09-1840115180.95%B3733692113.27%合计6720264121610128791.18%0.03%0.09%0.06%0.18%0.24%0.15%0.01%0.42%不良率产品名称高压击穿伤线电机车间转子生产检查表综合检测仪编号：5#检验数量合计不良率换向器碰伤 匝间不良混装电阻不良三、三、排列图排列图（柏拉图柏拉图） 定义：定义：根据归集得数据，以不良原因、不良状况发生的现象，有系统地加以项目别

6、（层别）分类，计算出各项目别所产生数据（如不良率、损失金额）及所占的比例，在依照大小依次顺序排列并进性累加计值而形成的图形。柏拉图是意大利经济学家柏拉图（Pareto）在统计国民收入时，对贫富收入分配不均统计使用的图表。通过柏拉图得出著名的“二八分配”原则，既20%的富人却占有80%的国民收入。后来将这一原理引入判定问题中各原因哪一个是问题的症结所在。绘制方法：绘制方法：1.确定数据的分类项目并进行层别从结果分类：不良项目别、场所别、工序别从原因分类：人、机、料、法、工序等2.收集数据并计算数据汇表； （可考虑与其他手法配合使用）；3.画出坐标轴：横轴表示需层别的项目，左纵轴可以以数量表示，右

7、测纵轴表示对应的百分比；4.决定收集数据期间，最好是一个固定期间；5.计算各项目的比率，并从大至小排列在横轴上。6.绘制拄状图，7.连接累计的曲线。机法料环人7080%累计百分比量化值其他项目废 品数 ( 件 )频 率( % )累 计频 率( % )欠铸174636.2336.23冷隔153731.8968.12小砂眼91318.9587.07粘砂49310.2397.3其他1302.7100合计4819100废品统计表欠铸 冷隔 小砂眼 粘砂 其他累计频率废品数400030002000100001009080706050403020100柏拉图实例柏拉图实例例.以下是某公司一周内XLY型产品

8、不良的记录，根据统计的数据，运用柏拉图进行分析。 日期周一周二周三周四周五合计项目作业员技术不足作业员常不在原料品质欠佳机器故障作业流程不当其他不良数检查数101181295015181614178045562224434318322341433433163943384238200800800800800800800步骤1：按发生次数的顺序（由大至小，有其他项者无论是否为最小，一律置放于最后）将项目及次数记入不良分析表中。项目不良数作业员常不在80作业员技术不足50原料质量差22设备故障18作业流程不当14其他16合计200步骤2：计算累计不良数（累计次数、累计损失额）、百分比及累计百分率。项

9、目不良数百分比累计百分比作业员常不在804040作业员技术不足502565原料质量差221176设备故障18985作业流程不当14792其他168100合计200100步骤3： 建立坐标轴，以左纵轴表示不良数，右纵轴表示百分比，横坐标轴表示不良项目，根据累计不良数绘制成拄型图，将累计的不良数或百分率以直线连接。以上即绘制成柏拉图。50100%100501502000作业员常不在作业员技术不足原料品质欠佳机器故障作业流程不当其他排列图应用要点：1、排列图要留存，把改善前与改善后的排列图排在一起，可以评估出改善后果。2、分析排列图只要抓住前面的2-3项就可以。3、排列图的分类项目不要太少，5-9项

10、较合适。4、作成的排列图如果发现各项目分配的比例差不多时，排列图失去意义，与排列图法则不符。5、排列圖是管理手段而非目的，如果数据項目已經很清楚者，則無需再浪費時間製作排列圖。6、其它项目如果远大于前面几项，则必须分析加以层别，检讨其中是否有原因。7、排列图分析的主要目的是从获得情报显示问题重点而采取对策，但如果第一项依靠现有条件很难解决，或即使解决花费很大，得不偿失，可以避开第一项，从第二项入手。四、散布图定义：定义：用以两个变数或两个品质特性之间是否存在相互对应关系。功用：功用：测定两个变数之间是否存在相互关系，如果能够以数学公式表示时，则依此制定相应的标准。做法：做法：一般以横轴表示原因

11、或因素，纵轴表示结果或特性值。1.收集数据，一般30组以上；2.绘出坐标轴，将数据依X、Y轴在坐标上标出；3.两点数据如果在同一点出现时，作出特别标记。如双圈。YX(a)正相关（强）X(b)正相关（中）X(c)正相关（弱） YX(d)无相关YX(e)无相关YX(f)无相关 (g)负相关(强)(h)负相关(中)(i)负相关(弱)五、因果图定义：定义：一个问题的特性（结果）受到一些要因（原因）的影响时，需将这些要因加以整理，成为相互有关系而有条理的图形，这种图形称为特性要因图，由于该图型形状如同鱼骨，又叫鱼骨图。制作方法：制作方法：1.明确决定问题点和期望效果的特性问题点：不良率、回修率、客户投诉

12、、尺寸不符、外观不良等。期望效果：工作场所洁净、安全、生产效率、品质提升等。2.组成小组及绘图工具小组成员：以410人组成，成员不受级别限制。绘图工具：图纸、彩笔两支。3.绘制鱼骨图的骨架（大骨）在纸的中央自左到右绘制一条箭头图，在箭头处表明特性。4.将大的原因画于中骨上，并以圈起，一般可将大原因列为4M1E，分别为：人（MEN）、机（MACHINE）、料（MATERIAL）、法（METHOD）和环境（ENVIROMENT）。绘制中骨时，一般与大骨成60。 （大箭头反向时称为对策图） 5.探讨大原因的原因（脑力激荡法）运用脑力激荡法，寻找中小要因，一般以35个为宜。将各个要因绘制于中骨上，小原

13、因一般与中骨成60。6.要因的讨论将所收集的要因，由参加讨论人员确定，何者影响最大，并对最大的各个要因作出标记，画单圈。7.对上述讨论确定的要因再进行依次讨论，以确定出最重要的最大要因，同时再作出标记，画双圈。8.再作出一张特性要因图，将未入重要的要因去除，画圈数越多的越优先处理。鱼骨图的功用鱼骨图的功用1.配合柏拉图使用（相互使用）原因 对策；2.配合控制图使用，对超出界限以外的异常点进行分析；不良不良率高率高法人机其他料卫生欠佳配件不足灯光太暗某作业流程不当噪音高无专人保养人员流动率高人员疲劳品质欠佳售后服务不好交期不稳文件不足作业条件不全技术不高设备老化训练不足作业员问题加工困难其他设备

14、不当不熟悉工作图 2马达座43导板加工取放困难模具搬运费力寻找资料困难2导板 隔板1屑料清理费时冲压作业效率低光线不足2外壳冲剪模托料架不当4隔板抽孔脱料困难1导柱,顶柱阻碍作业路线3马达座脱料困难5固定梢设置不当六、直方图定义：定义：将所收集数据、特性质或结果值，用一定的范围在坐标横轴上加以区分几个相等的区间，将各区间内的测定值所出现的次数累积起来的面积，用柱形图表示出来。用以了解产品在规格标准下的分布形态、工序中心值及差异的大小等情形。制作方法：制作方法：1.收集数据，一般要求数据至少要50个以上，并记录数据总数（N）；2.将数据分组，定出组数（K=1+3.23logN）可采用以下经验数据

15、样本量N推荐组数 K5050100100250250以上5 7 6107121020w总体研究、考察对象的全体w个体每个对象都是个体，总体由个体组成w样本从总体中抽取一个或多个个体进行观测，抽出来的这一部分个体组成样本w样本量（n）样本中所包含的个体数目w极值（R）R=L-S 最大值（L）与最小值（S）之差（全距）w分组数（k）K=1+3.23logN（取整数，小数点只入不舍）w组距（h）每一组的区间长度（取接近R/K的某个整数值）例1.注塑二厂生产3301前盖，重量规格为3108g，今抽验50件数据如下：30832030631430831530630231130730531030930530

16、4310316307303318309312307305317312315305316309313307317315320311308310311314304311309309310309312316312318确定基本内容：n=50组数：k=7（参考经验数值）最大值L=320 最小值S=302 全距R=320-302=18计算组距h h=R/k 即 187=2.5 取h为3（整数） 第一组下限值=S-测定值最小位数/2=302-0.5=301.5第一组上限值=第一组下限值+组距= 301.5+3= 304.5计算各组中心值=（上组界+下组界）/2作次数分配表组号组 界中心值标记F（次数）13

17、01.5304.530342304.5307.5306103307.5310.5309134310.5313.531295313.5316.531586316.5319.531857319.5322.53211再检查一遍，是否有遗漏的数据，准备作图。31831531230930630342321规格下限（302）68101214规格上限（318）频数频率直方图重量规格为3108g，2015105SL=130S=160120.5 124.5 128.5 132.5 136.5 140.5 144.5 148.5過程波動小過程波動大與要求相比偏高與要求相比偏低正常規範七、控制图定义：定义：以纵坐标

18、轴表示产品的特性或控制对象，以过程变化数据为分度，横坐标轴表示产品的群体编号，制造日期，依时间循序将各点画在图纸上，再与控制界限比较以判别产品品质是否处于正常的一种图形。作用：作用：可以生产过程中有无异常的变化，找出是否属于普通原因还是属于特殊原因引起的工程变异。以确定工序过程是否稳定。1.利用分析所得到的资料制定或变更规格及确定过程是否符合规格的要求；2.利用分析所得的资料，提供或变更方法；3.利用分析所得的资料，提供或变更检验方法及允收方法；4.作为对制造产品或购买产品允收或拒收的依据；5.从小批量的控制得出对大批量产品得控制重点；6.判断品质是否均匀；7.解决非生产性方面得问题。XXXX

19、XXXP(x)XXX位置不同散布不同形状不同偏态正态每件产品的尺寸与别的都不同但它们形成一个模型，若稳定，可以描述为一个分布分布可以通过以下因素来加以区分(或这些因素的组合)同一作业者,资源,环境下所产生的制品在品质特性上也有差异.TLTU-5-6-4-3-2-1+2+1+3+4+5+6 规范限规范限合格品率（合格品率（%）不合格品率（不合格品率（PPM）1 68.27317300295.4545500399.732700499.993763599.9999430.57699.99999980.002控制图的结构：控制图的结构：控制图（Control Chart）是对过程质量特性值进行测定、记

20、录、评估，从而监察过程是否处于控制状态的一种用统计方法设计的图。描点落在UCL与LCL之外或描点在UCL与LCL之间的排列不随机，则表明过程异常。世界上第一张控制图不合格品率p控制图（1924年5月16日）UCL(Upper Control limit)CL(Central Line)LCL(Lower Control limit)样本统计量数值时间或样本号控制图的原理是基于正态分布的重要特性。假设产品的特性值服从正态分布，则产品特性值在区间（ -3，+3 ）的分布概率为99.73%。将正态分布图转化为控制图。2+13-1-2-33-3CLUCLLCL-3 +3控制图原理的解释：小概率事件原理

21、偶然因素与异常因素（可查表原因）规范界限与控制界限的区别规范界限与控制界限的区别:规范界限：区分合格品与不合格品规范界限：区分合格品与不合格品控制界限：区分偶波与异波控制界限：区分偶波与异波一.第一种错误:虚发警报(false alarm)正常时抽样为个别不合格()二二.第二种错误第二种错误:漏发警报漏发警报(alarm missing)不正常时抽样为个别合格不正常时抽样为个别合格()()UCLLCL两种错误分析用控制图与控制用控制图分析用控制图（立法） 应用控制图时，首先将非稳态的过程调整到稳态，用分析控制图判断是否达到稳态（判稳准则和判异准则）。确定过程参数 特点：1、分析过程是否为统计控

22、制状态(判断过程是否稳定,不稳定调至稳定)?2、过程能力指数是否满足要求(过程能力指数满足要求称之为技术稳态)?控制用控制图（执法）等过程调整到稳态后，延长分析用控制图的控制线作为控制用控制图。控制图设计思想先确定 ，再看 -按照3方式确定UCL、CL、LCL， 0 =0.27% -通常采用 =1%，5%，10%三级，为了增加使用者的信心，取 =0.27%。 越大， 越小1%5%10% 在点子随机排列的情况下,符合下列各点之一判稳: -连续25个点，界外点数d=0 -连续35个点，界外点数d1 -连续100个点，界外点数d2判稳原则判异准则两类：点出界判异点出界判异界内点排列不随机判异界内点排

23、列不随机判异判异准则：一点落在A区以外连续9点落在中心线同一侧LCLUCLCLABCCBA图1LCLUCLCLABCCBALCLUCLCLABCCBALCLUCLCLABCCBA3.连续6点递增或递减4.连续连续14相邻点上下交替相邻点上下交替LCLUCLCLABCCBA5.连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区以外LCLUCLCLABCCBA图56.连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外LCLUCLCLABCCBA图67.连续15点在C区中心线上下LCLUCLCLABCCBA图7UCLCLLCLABCCBA图88.连续连续8点在中心线两侧，但无一点在中心线两侧，但无一区在区在C区中区中类

24、别名称控制图符号特点适用场合计量均值-极差控制图x-R最常用，判断工序是否正常的效果好，计算R值的工作量小。适用于产品批量大且生产正常、稳定的工序。值控均值-标准差控制图x-s常用，判断工序是否正常的效果最好，但计算s值的工作量大。适用于产品批量大且生产正常、稳定的工序。中位数-极差控制图x-R 计算简便，但效果较差。适用于产品批量大且生产正常、稳定的工序。制图单值-移动极差控制图X-Rs简便省事，能及时判别工序是否处于稳定状态。缺点是不易发现工序分布中心的变化。因各种原因（时间或费用）每次只能得到一个数据或尽快发现并消除异常因素。计数 不合格品数控制图np较常用，计算简洁，作业人员易于掌握。

25、样本含量较大。样本含量相等。值控不合格品率控制图不合格品率控制图p样本取样量大，且计算量大，控制曲线凹凸不平。样本含量可以不等。缺陷数控制图c较常用，计算简洁，作业人员易于掌握。要求样本量大。样本含量相等。制图单位缺陷数控制图u计算量大，控制曲线凹凸不平。 样本含量可以不等。建立控制图的四步骤A.收集数据D.过程能力解释B.计算控制限C.过程控制解释均值和极差图（均值和极差图（XR图）图）这些数据是以样本容量恒定的小子组的形式报出的，这种子组通常包括25件连续的产品，并周期性的抽取子组（例如：每15分钟抽样一次，每班抽样两次等）。应制定一个收集数据的计划并将它作为收集、记录及将数据画到控制图上

26、的依据。收集数据在过程的初期研究中，子组一般由4到5件连续生产的组合 一般情况下，包含100或更多单值读数的25或更多个子组可以很好地用来检验稳定性， XR图通常是将X图画在R图之上方，下面再接一个数据栏。X和R的值为纵坐标，按时间先后的子组为横坐标，数据值以及极差和均值点应纵向对齐。需要计算R，X 上下限值。5,18点超过UCL，过程还未稳定，应查处原因并将两点去处。重新修正。XR图通常是将X图画在R图之上方，下面再接一个数据栏。X和R的值为纵坐标，按时间先后的子组为横坐标，数据值以及极差和均值点应纵向对齐。不合格品数控制图不合格品数控制图npnp控制图控制图不合格品率控制图不合格品率控制图

27、P P控制图控制图超出极差上控制限的点通常说明存在下列情况中的一种或几种：控制限计算错误或描点时描错；零件间的变化性或分布的宽度已经增大（即变坏），这种增大的可以发生在某个时间点上，也可能是整个趋势的一部分；测量系统变化（例如，不同的检验员或量具）；测量系统没有适当的分辨力。有一点位于控制限之下（对于样本容量大于等于7的情况），说明存在下列情况的一种或几种：控制限或描点错误；分布的宽度变小（即变好）；测量系统已改变（包括数据编辑或变换）。一点超过任一控制限通常表明存在下列情况之一或更多：控制限或描点错误；过程已改变，或是在当时的那一点（可能是一件独立的事件）或是一种趋势的一部分测量系统发生变化

28、（例如：不同量具或检验员）。一般情况下，大约三分之二的描点应落在控制限三分之一的中间区域内，大约1/3的点落在其它三分之二区域；1/20的点应落在控制限较近之处（位于外三分之一的区域）。另外，存在大约1/150的点落在控制限之外，但可认为是受控的稳定系统合理的一部分就是说，在约99.73%的点位于控制限之内。“在一个生产过程中永远无法达到一种完美的控制状态。过程控制图的目的不是完美的而是合理、经济的控制状态。因此，在实践中，一个受控的过程并不是图上无任何失控之处的过程。如果一张控制图上从来不出现失控点，我们将严肃地查问该操作是否应画图。对于车间目的来说，一个受控的过程即是仅有很少百分比的点失控并且对失控点采取过适当的措施。” “在一个生产过程中永远无法达到一种完美的控制状态。过程控制图的目的不是完美的而是合理、经济的控制状态。因此，在实践中，一个受控的过程并不是图上无任何失控之处的过程。如果一张控制图上从来不出现失控点，我们将严肃地查问该操作是否应画图。对于车间目的来说，一个受控的过程即是仅有很少百分比的点失控并且对失控点采取过适当的措施。”