2022年塑模分型面的确定资料 .pdf

《2022年塑模分型面的确定资料 .pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《2022年塑模分型面的确定资料 .pdf（5页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、塑料注射模分型面的确定在塑料注射模制造过程中，总会遇到分型面的确定问题，它是一个很复杂的间题，受到许多因素的制约，常常是顾此失彼。所以在选择分型面时应抓住主要矛盾，放弃次要因素。不同的设计人员有时对主要因素的认识也不尽一致，与自身的工作经验有关。有些塑件的分型面的选择简单明确并且唯一；有些塑件则有许多方案可供选择。根据我的工作经验，可以按以下原则来确定：a)保证塑料制品能够脱模这是一个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在一个平面上，而且此平面与开模方向垂直。分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹

2、凸形状，以免影响脱模。图 1 的塑件可以选择、三个分型面，如果模具按位置分型时，塑件无法从模具型腔中取出；如果模具按位置分型时，则必需设有两个侧向型芯，依靠模具分开时，带动两个侧向型芯，塑件才能脱模；如果按-位置分型时，即可顺利取出塑件，是一个合理的分型面，因此依照这个原则，确定此塑件的分型面位置在 -处。图 1分型面的选择名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 1 页，共 5 页 - - - - - - - - - b)使型腔深度最浅模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下

3、三方面的影响：1)目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。2)模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，动、定模越厚。一方面加工比较困难；另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜过大。3)型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际尺寸差值越大，如图 2。若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难。因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。图 2起模斜度与型腔深浅c) 使塑件外形美观，容易清理尽管塑料模具配合非常精密，但塑件脱模后，在分型面的位置都会留有一圈毛边，我们称之为飞边。即使这些毛

4、边脱模后立即割除，但仍会在塑件上留下痕迹，影响塑件外观，故分型面应避免设在塑件光滑表面上，如图3 的分型面 a 位置，塑件割除毛边后， 在塑件光滑表面留下痕迹；图 3 的分型面 b 处于截面变化的位置上，虽然割除毛边后仍有痕迹，但看起来不明显，故应选择后者。名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 2 页，共 5 页 - - - - - - - - - 图 3分型面位置的选择d)尽量避免侧向抽芯塑料注射模具，应尽可能避免采用侧向抽芯，因为侧向抽芯模具结构复杂，并且直接影响塑件尺

5、寸、配合的精度，且耗时耗财，制造成本显著增加，故在万不得己的情况下才能使用。 如图 4 中-、-分型面需要侧向抽芯，而选择、分型面可以避免侧向抽芯。图 4避免侧向抽芯e)使分型面容易加工分型面精度是整个模具精度的重要部分，力求平面度和动、定模配合面的平行度在公差范围内。因此，分型面应是平面且与脱模方向垂直，从而使加工精度得到保证。如选择分型面是斜面或曲面，加工的难度增大，并且精度得不到保证，易造成溢料飞边现象。f) 使侧向抽芯尽量短抽芯越短，斜抽移动的距离越短，一方面能减少动、定模的厚度，减少塑件尺寸误差；另一方面有利于脱模。如图5 塑件中有两个垂直的孔，我们应使深度大的孔与开模方向一致， 深

6、度小的孔置于侧向，利用侧向抽芯的方法成型。图中，分型面正确，而 -分型面是不合理的。名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 3 页，共 5 页 - - - - - - - - - 图 5选择短抽芯g)保证塑件制品精度作为机械零部件的塑件，平行度、同心度、同轴度都要求很高，保证塑件精度除提高模具制造精度外，与分型面的选择有很大关系。如图 6 是一个双联齿轮，大小齿轮要求很高的同轴度，如选择分型面，则大小齿轮分别置于动、定模内，因合模误差会导致两齿轮的同轴度不高；如选择分型面，大

7、小齿轮同在动模内，动、定模合模误差没有影响，只要制造误差符合要求，就能有效保证大小齿轮的同轴度。图 6双联齿轮的分型面h)有利于排气对中、小型塑件因型腔较小，空气量不多，可借助分型面的缝隙排气。因此，选择分型面时应有利于排气。按此原则，分型面应设在注射时熔融塑料最后到达的位置，而且不把型腔封闭。如图7 为不合理的分型面位置，如图8 为合理的分型面位置。名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 4 页，共 5 页 - - - - - - - - - 图 7分型面位置不合理图 8分

8、型面位置合理i) 使塑件留在动模内模具开模时型腔内的塑件一般不会自行脱出，需用顶出机构顶出，注射机上都有顶出装置，且设在动模一侧，因此设计模具分型面时应使开模后塑件能留在动模内，以便直接利用注射机的顶出机构顶出塑件。如果塑件留在定模内，则要再另设计顶出装置才能脱模，模具结构复杂得多，且成本攀升，加工周期延长。j) 使型腔内总压力较大的方向与分型面垂直塑件注射时型腔内各方向的压强P相同，故某方向总压力F=PXS，S 为某方向的投影面积，当 S越大，则 F 越大，选择总压力较大的方向与分型面垂直，利用注射机的锁模力来承受较大注射压力。因此模具结构简单，否则需另设计锁紧机构，模具结构复杂，成本增加，加工周期延长。综上所述，选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是顺利脱模，保证塑件技术要求，模具结构简单制造容易。当选定一个分型面方案后，可能会存在某些缺点，再针对存在的问题采取其他措施弥补，以选择接近理想的分型面。名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 5 页，共 5 页 - - - - - - - - -