专项方案(工作坑).doc

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1、如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流第一章第二章第三章第四章第五章第六章第七章 专项方案(工作坑)【精品文档】第 52 页第八章 编制依据1、 西安市市政设计研究院设计的施工图设计2、 混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-20113、 混凝土结构工程施工规范GB50666-20114、 给水排水管道工程施工及验收规范GB50268-20085、 给排水构筑物工程施工及验收规范GB50141-20086、 建筑基坑工程监测技术规范GB 50497-20097、 建筑基坑支护技术规程JGJ 120-20128、 建筑深基坑工程施工安全技术规范（JGJ 311- 2013）9、 地下建

2、筑工程逆作法技术规程JGJ_165-201010、 顶进施工法用钢筋混凝土排水管JCT 640-2010 11、 湿陷性黄土地区建筑基坑工程安全技术规程JGJ 167-200912、 给水排水工程顶管施工技术规程CECS 246：200813、 钢筋焊接及验收规程JGJ18-201214、 地下工程设计与施工手册15、 建设工程安全生产管理条例国务院令第393号根据建设工程安全生产管理条例和建设部建质【2009】87号文件危险性较大工程安全专项施工发难编制及专家论证审查办法的要求，开挖深度超过5米（含5米）的基坑开挖支护和技术难度较大的顶管工程必须由企业组织专家组，对编制的安全专项施工方案进行

3、论证审查。依据公司专项方案编制管理规定，结合施工现场实际情况，项目部本着“安全第一，预防为主，防控结合”的方针，对本工程基坑开挖、支护和管道顶进等施工专项施工方案进行了细化和完善。该方案由工程项目项目技术负责组织相关技术人员编制，经公司技术部门审核、完善，并经公司总工程师审批，现提请专家组对该方案进行论证审查，以便我们修订完善后实第二章 工程概况一、 工程概况第三章 顶管工作坑支护方案二、 支护方案的选择按照基坑围护设计所遵循“安全、经济、施工便捷”的原则，项目部在全面对现场地下地上施障碍物全面调查的基础上，针对实际施工现场场地的局限性和业主对该工程总体目标的要求，根据地质勘察资料情况，综合考

4、虑基坑周边的环境等因素，为确保顶管施工安全顺利实施，参照设计图纸，结合以往顶管工程施工经验，确定本工程顶管施工基坑支护方案为：先采用高压旋喷桩做预支护，再按照设计文件和逆作法要求分层分段对基坑进行支护。考虑到今后地下其余管线的埋设便利，拟对逆作法混凝土护壁地面以下3m部分，按照临时维护结构，在顶管施工完成后回填至该位置时，予以拆除；地面3m以下按照设计混凝土热力井施工图制作，既作为支护结构，有作为永久性结构。三、 工作井位置根据设计图纸中的关于检查井位置设置的原则，兼顾现场实际地形和周边环境的实际情况，为确保基坑的稳定性和顶管施工作业的安全性，确保地下管线安全和社会交通安全，尽量少占或不占行车

5、道，充分利用人行道外侧的空地，在选择工作井位置时应遵循以下原则：1、 工作井位置应尽量不设置在地势低洼地段和现状沟渠附近；2、 工作井位置应保持与地上障碍物、构筑物一定的安全距离；3、 工作井位置尽量距现状道路有一定安全距离；对于工作井无法避让而设置在现状道路上时，需作临时便道，设置警示标志和围挡，采取在混凝土护壁上增设木支撑的补强措施。4、 工作井周围区域划分明确，坑周围需硬化处理，四周围挡牢固，并设有临时排水设施。四、 工作井尺寸工作井应有足够的空间和工作面，保证下管、安装顶进设备和操作间距，工作井井底长、宽尺寸可按如下公式： 1、 坑底净宽WD(2.43.2)式中W 工作坑底宽度(m)；

6、 D 顶进管子外径(m)；2、 工作井井底长度LL1L2L3L4L5式中L工作坑底长(m)； L1管子顶进后，尾端压在导轨上的最小长度，一般留0.2米； L2每节管子长度(m)； L3出土工作间隙，根据出土工具确定,一般为1.01.5m； L4千斤顶长度(m) L5后背所占工作坑厚度(m)。宽度：W D(2.43.2) = 1.8 + 3.2 = 5.0 m长度：LL1L2L3L4L5 = 0.2+ 3.0+1.5+1.3 +1.5= 7.5 m五、 工作井的设计工况1、旋喷桩预支护本工程采用旋喷桩对井周土体加固进行预支护，土体加固高压旋喷桩桩径为50cm，桩长为16m，每一工作井周共有68根

7、。旋喷桩加固强度为3MPa，渗透系数小于10cm/天。桩的垂直度偏差不得大于1.5%，桩位偏差不得大于50mm。具体如下图所示：六、 逆作法工作井施工旋喷桩预支护施工完成，桩体强度达到设计要求后，方可进行基坑土方的开挖和混凝土逆作法的施工。设计图如下：第四章 工作井顶力计算及后背设计工作井后背承受最大顶力参照GB50268-2008和CECS 246:2008，顶力计算公式如下：F0=*D1*L*fk + NF式中： F0-总顶力标准值（kN）D1-管道外径（m）L -管道设计顶进长度（m）fk -管道外壁与土的平均摩阻力（KN/m2），取16NF -迎面阻力 NF=*（D1-t）*t*R，由

8、于本工程采用人工顶管，所以取NF=0F0=3.14*1.8*58*16=5245.056KN根据地勘资料取得的土壤地质参数和以上计算公，我们选择管道中每座工作井所顶进最大管径和最长顶距作为计算参数，计算该座工作井的承受的最大定力，为确保计算顶力满足作业要求，在以上计算结果的基础上，乘以1.3的安全系数作为保障。具体见下表：序号所在位置管径埋深井间距计算顶力（ KN ）1D150010.558m6818.67七、 中继间的设置根据以上计算可以看出，本工程所实施的顶管工程最大顶力为1606吨，最小顶力为846吨。该工程各顶管施工井段采用一次顶进明显不现实，需采用中继间技术予以解决定力较大的问题。由

9、于本工程管道地处砂层地质，摩阻力相对较大，因此中继间的设置距离相对较短。中继站的位置和数目一般是根据所预测顶进力以及作用在管道上的允许顶进力Fpipe来确定，或者根据中继站的最大顶进力来确定，计算公式如下：其中：i 中继站的数目(取整数)；F 总的顶推力；Fpipe管道允许顶推力；参照规范顶进施工法用钢筋混凝土排水管（JCT 640-2010）和混凝土和钢筋混凝土排水管（GBT11836-2009）中可以查得：D1500mm钢筋混凝土顶管的管道允许顶推力Fpipe= KN。通过计算可确定本工程各顶管施工所需设置的中继间数如下表：序号所在位置管径井间距计算顶力（KN）中继间数1D150010.5

10、m1、 中继站间长度第一个中继站的间距 (L1)：S施工中的迎面阻力；R位于中继站前部的管道与地层之间的摩擦阻力。本工程中顶管施工采用的是钢制格栅式人工顶管机头，施工中的迎面阻力可以忽略。查阅规范CECS246-2008可知，中继站前部的管道与地层之间的摩擦阻力R=400.由此可以得到第一个中继间距管端头的距离为L= / =m，取整为25米。其余中继间可按剩余管道距离平均分配。2、 中继间的组成中继站主要由多个顶推油缸、特殊的钢制外壳、前后两个特殊的顶进管道和均压环、密封件等组成，顶推油缸均匀地分布于保护外壳内。中继站结构由以下部分组成短行程千斤顶组（冲程一般为15-30cm），千斤顶的规格和

11、性能要求一致。液压、电器、操纵系统。壳体和千斤顶紧固件、止水密封圈。3、 中继站油缸的安装应符合下列要求中继站油缸宜固定在支架上，并与管道中心的垂线对称，其合力的作用点应在管道中心的垂直线上；当中继站油缸多于一台时，宜取偶数，且其规格宜相同；当规格不同时，其行程应同步，并应将同规格的中继站油缸对称布置；中继站油缸的油路应并联，每台中继站油缸应有进油、退油的控制系统。中继站吊放入工作坑后，应认真检查各项工作部件是否正常，安装完毕后应进行试顶。根据规范要求和施工经验，当总推力达到中继站总推力40%60%时，就应安放第一个中继站，此后，每当达到中继站总推力的70%80%时，安放一个中继站。第一个中继

12、站一般应安装于顶管机后2040m，它不但要克服地层的摩擦力，还要克服切削刀盘向前顶进的反作用力。如果施工中的摩擦阻力比预期的要小，则可以相应加大中继站的间距，一般可设计为100m。；相反，则应适当减小其间距。当主顶千斤顶达到中继站总推力的90%时，就必须启用中继站。八、 顶管设备的选择为合理利用资源，本工程拟选用顶管主要设备如下：序号所在位置井间距计算顶力（ KN ）选用设备规格数量中继间158m500吨千斤顶九、 工作井顶管施工后背设置后背承受管子顶进的的全部水平顶力，将顶力均匀地分布在后座墙上。后背在顶力作用下，产生压缩，压缩方向与顶力作用方向一致。当停止顶进，顶力消失，压缩变形随之消失。

13、这种弹性变形现象是正常的，但后背必须具有足够的强度，刚度和稳定性，顶管中，不允许发生相对位移的弹性变形，不允许的压缩变形导致后背破坏。为减少后背此类变形，在本次设计中，混凝土逆作法最下层钢筋混凝土板体尺寸为5.0m 3.0m，厚度设为90cm，简要计算后背土体的稳定性。后背土体稳定计算式：PFPKFP-工作井后壁被动土压力强度P-后靠背最大承受压强K-工作井稳定系数（取1.5）FP= rH2KP+2CHr-土的天然重度 （取18.5 KNm3）KP-被动土压系数 KP=tg2(45+2)H-工作井高度C-土的粘聚力（后背土体基本位于砂层，所以C=0）-土的内摩擦角（取16）则：计算如下：FP

14、=12rH2KP + 2CH = 18.510.52tg2（45 ） = 1/2*18.5*10.521.32=1346KN顶进后背压强计算通过计算核定58Md1500顶力为：F0=1.3*D1*L*fk =6818.67KNP = 6818.67(5.03.0)=454.58 KPaFPK = 1345/1.5 = 897 KPa由以上计算得知：P FPK，完全满足后背土体稳定性验算条件。参照以往顶管施工经验，在工作井顶管施工后背设置方面，在进行混凝土护壁施工时，将工作井管道顶进的两面混凝土墙面中，通过加密进出洞口混凝土钢筋和加厚后背墙体混凝土厚度的方法，增强后背抵抗管道顶进的顶力。后背的支

15、设的其它方面可以采用普通的钢木组合形式：紧贴垂直的后座墙，放置横竖双排4040500CM 方木，高4米，宽4米，排放方木时应注间第一根方木应卧于工作坑底下1.3米左右,使千斤顶的顶力中心在后背高度1/31/2之间，然后将2m*2m厚30mm的钢板贴于方木，之后将工字钢紧贴于钢板。在安放钢板、工字钢时，需将受力中心布置在方木距底高度在1/3附近，使千斤顶后座位置达到受力扩散最佳。从而均匀地将定力传递至后背墙体，不发生受力偏移，确保管口受力均匀，有利于保护管口和顶进方向不偏位。十、 工作井基础及导轨安装1、 工作井基础采有C30混凝土基础，厚度30CM。2、 导轨采用重型钢导轨，两根导轨距离控制在

16、管径的0.450.6倍之间。导轨内距按下式计算：A=2式中：A两导轨间距（mm）；D管外径（mm）； h导轨高（mm）； e管外底距枕铁顶面间距（mm）。安装导轨时,应首先利用垂球和直尺确定导轨的间距和平面位置,然后测出导轨各点的实际高程,并与设计高程相比较,确定导轨的高程调整量后进行安装.安装导轨的技术要求:安装后的导轨应当牢固,不得在使用中产生位移;两导轨应顺直、平行，等高或略高于该处管道的设计高程，其纵坡应管道设计坡度相一致。十一、 顶管工作坑坑上布置工作坑上架设工字钢和方木，用木板铺盖，平台上用50钢管作护拦，扣件连接，中间留下管、出土信道，坑角留工作人员上下的箱式组合梯架。第五章 工

17、作坑开挖支护施工1. 顶管工作井施工工艺流程a) 施工流程顶管工作井支护施工工艺流程为：平整场地测量放线探槽探坑钻机就位旋喷桩施工第一版土方开挖第一段钢筋制作第一段模板安装第一段井体浇筑 拆模 第二段土方开挖第二段钢筋制作第二段模板安装第二段井体浇筑拆模 第三段土方开挖第三段钢筋制作第三段模板安装第三段井体浇筑拆模第四段土方开挖第四段钢筋制作第四段模板安装第四段井体浇筑底板浇筑封底管道顶进。b) 准备工作 现场调查，选择距离施工现场较近地段，设置项目部，确定办公生活及施工所需电源、水源等； 测量放线，准确定位出管道走向、井位位置以及与周边的建筑物相对位置，确定施工占地和围挡范围，并与当地街办、

18、交警部门协调沟通； 探槽：在基坑开挖前，使用洛阳铲，人工对开挖范围内的地下地质情况进行勘探，深度在管道埋深以下2M，对比地勘资料，评价其准确性，如有出入及时与设计部门、建设单位沟通； 探沟：在划定的开挖工作坑边线内，在坑的中央位置沿纵向、横向两个方向分别挖探沟，每次深度为60cm-100cm，确保机械开挖中无其它地下管线受到破坏。 制定材料、劳力和设备计划，购置防尘及冲洗设备，搭建临时设施。 召开专家论证会，并与其它相关部门沟通联系，办理占道开挖手续，完成与地下管线单位的会签，确保施工期间对地下管线的监护。2. 旋喷桩施工为增加本次顶管施工工作坑稳定性、安全性，工作井预支护采用高压旋喷桩进行以

19、。就是利用钻机把带有喷嘴的注浆管，钻入土层的预定位置，然后将浆液依高压流的形式从喷嘴里射出，冲击破坏土体，高压流切割搅碎的土层，呈颗粒分散，一部分被浆液和水带出钻孔，另一部分则与浆液搅拌混合，随着浆液搅拌混合，喷浆管不断以360回转提升，随着浆液的凝固，组成具有一定的强度和抗渗能力的作用。1、施工准备、找平、清理土方在开顶管坑部位进行清表、找平后，用彩钢临时围挡。旋喷桩成型后再清除多余土方。、旋喷桩布置旋喷桩支护在顶管坑周围布置单排旋喷桩，桩径500，桩长16m，每一工作井共设置旋喷桩58根，旋喷桩加固强度不小于3MPa。（2）旋喷桩浆液水灰比1：5，采用32.5R的普通硅酸盐水泥。 施工工艺

20、A、 钻机就位：钻机安置平稳、钻杆垂直、钻头对准孔位中心。B、 钻孔插管：采用76型旋转钻机，钻进深度为 15米。C、 喷射注浆：水泥浆液应在喷注前一小时内搅拌，当喷嘴达到设计高程喷注开始时先送高压力及喷射压力及喷浆量后再边旋转边提升，以防浆管扭段，钻杆的旋转和提升必须连续不断。D、 冲洗及移动机具：当喷射提升到设计高程后，即告旋喷结束，此时 应立即拔出注浆管，用水清洗包括泥浆泵和高压泵，管内机内不得残存浆和其他杂物，然后将机具设备移动下一个孔位。施工技术要求A、 旋喷桩施工时，钻机就位机座要平移，立轴要与孔位正对，并保持钻机垂直度。B、 喷射注浆时要检查高压设备和管路系统，泵压必须满足施工要

21、求。C、 旋喷桩施工工艺参数如下：旋喷压力：2024Mpa旋转速度：2025r.p.m提升速度：3035min泵 量：7090Lmin水 灰： 1：5可根据施工情况适当调整工艺参数，注意返浆情况，做好记录。D、 注浆管分段提升的搭接长度不得小于100。E、 所有水泥浆水灰比按设计规定严格执行，禁止使用受潮或过期水泥，喷射过程中，防止水泥浆沉淀。F、 施工中应符合建筑地基处理技术规范JGJ792012旋喷桩工程质量检验及要求旋喷桩质量检验包括材料检验及水泥土强度检验A、 原材料检验旋喷桩原材料主要为水泥，其检验主要为水泥强度及安定性检验，具体标准见钢筋混凝土规范。B、 水泥土强度检验旋喷桩强度试

22、验为水泥土的抗压强度试验，即为旋喷桩返浆在标准养护条件下的抗压强度，每个工作日取一组试块，一组试块为3个，试块尺寸为70.770.770.7。C、 质量要求旋喷固结体系在地层下直接形成属于隐蔽工程，因而不能直接观察到旋喷桩体的质量，必须同科学的比较切合实际的方法坚定。要求固结具有一定的整体性和均匀性，倾斜度不得大于1.5，有效直径，强度特性（包括轴向压力、水平推力、抗酸碱性、抗冻性和抗渗性）等符合工程要求。质量检查包括以下内容： 开挖检查：一般限于浅层，全面检查喷射固结体质量，固结体形状、整体性、均匀性和垂直度。 室内实验：开挖后制作固结体标准试件，进行各种力学物理性试验。施工要点及注意事项A

23、、 喷注中途发生机械故障时，应停止提升和喷射以防桩体中断，同时立即排除故障。如泵压增高也不出浆，则是喷嘴堵塞，泵压达不到要求值则可能是高压部分密封性能不好，连接处或旋转处漏浆、漏水。B、 冒浆的处理： 在旋喷过程中，往往有一定数量的土粒随着一部分浆液沾着注浆管管壁冒出地面，通过对冒浆的观察，可以及时了解土层状况，旋喷的大致效果和旋喷合理性等。根据经验，冒浆（内有土粒、水及浆液）量小于注浆量20%者为正常现象，超过20%或完全不冒浆时应查明原因并采取相应措施：1）若地层中有较大空隙引起的不冒浆，则可能在浆液中掺加适量的速凝剂，缩短固结时间，使浆液在一定范围内凝固。另外还可以在空隙地段增大注浆量，

24、填满空隙后再继续正常施工。2）冒浆过大的原因，一般是有效喷射范围与注浆量不相应，注浆量大大的超过旋喷固结所需的浆量所致，减少冒浆的措施有三种：提高喷射压力。适当缩小喷嘴孔径。加快提高和旋转速度。3）由于浆液析水、收缩，固接体顶部有可能出现凹穴，一般深0.3m-1.0m，必须采取措施予以消除。对于新建地基可以直接再次注入浆液填满凹穴。3. 土方开挖依据管道设计埋深以及每节模板的高度，本次基坑逆作法钢筋混凝土护壁每节的高度不超过3m，由上向下第一节钢筋混凝土护壁厚度为30cm，第二节钢筋混凝土护壁厚度为40cm，第三节钢筋混凝土护壁60cm。土方开挖前应对基坑周边硬化，并设置挡水墙，防止雨水浸入，

25、雨过天晴复工前，必须检查土壁的稳定性；基坑周边2米范围内荷载限值为20KPa。开挖过程中，严密关注旋喷桩桩体变化情况，防止坑壁坍塌；工作井土方开挖遵循“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的原则进行开挖与支撑；新增设结构圈梁：在每段结构底部设置20cm*20cm圈梁，加强侧墙结构抵抗周边土压力的强度及刚度，同时可提供有效的抗滑效果，确保成型混凝土护壁稳定，防止混凝土护壁出现“下坠”现象。每层开挖深度不大于3米。每一段开挖后及时进行钢筋混凝土护壁施工，每一段从坑壁开挖至浇筑完混凝土所用时间不超过5天。结构圈梁配筋图结构圈梁剖面图（一） 钢筋工程1、 所有钢筋接头宜采用机械连接或焊接，机械连接

26、接头类型及质量应符合钢筋机械连接通用技术规程（JGJ 107-2010）；焊接接头的种类钢筋工程2、 原材料的质量控制A 钢筋进场按照规定检查钢筋出厂证明书和试验报告单；根据每捆钢筋标牌按炉罐（批）号及直径分别堆放在钢筋棚内。钢筋距地面30cm以上，并做好标识。B 严禁带有颗粒或鳞片状老化锈蚀的钢筋进场。C 钢筋进场后，立即取样进行复检，钢筋的各种规格、型号、机械性能、化学成份等必须符合设计或施工规范要求。经复检合格后，方可使用。3、 钢筋的制作A：钢筋在钢筋加工场内集中加工。在加工前，应对基坑尺寸实际测量，根据施工各段结构实际情况提出加工方案，加工材料表。B：钢筋表面洁净，粘着的油污、泥土、

27、浮锈等必须清除干净。C：钢筋用机械调直，经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形等。D：钢筋切断时，根据钢筋下料表中编号、直径、数量、尺寸进行搭配，先断长料，后断短料，尽量减少钢筋接头，节约钢材。E：钢筋的弯曲、成型钢筋弯曲采用弯筋机弯曲（小直径钢筋可采用人工弯曲），钢筋弯钩形式有三种，分别为半圆钩、直弯钩和斜弯钩。钢筋加工容许偏差见下表。钢筋加工容许偏差表（表4-2）序号项 目允许偏差mm检验频率检验方法范围点数1冷拉率不大于设计规定每根（每一类型抽查10%且不少于5根）1用尺量2受力钢筋成型长度+5；-1013弯起钢筋弯曲点位置202弯起高度0；-1014箍筋尺寸0；-52用尺量， 4

28、、 钢筋连接针对本工程特点，工期紧、钢筋工程数量大，主体结构钢筋采用闪光对焊、搭接焊和直螺纹连接的方式。钢筋接头采用搭接焊时，焊缝长度单面焊为10d，双面焊为5d，焊缝高度h0.3d，并不小于4mm，焊缝宽度0.7d，并不得小于10mm。1）电焊过程中电焊机使用注意事项： 接地线应与钢筋接触良好，防止因引线（弧）烧伤钢筋。 根据钢筋的级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜焊条，保证焊缝与钢筋熔合良好。 焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整。2）绑扎接头当受力钢筋直径小于22mm时，为了施工方便，可采用绑扎接头，绑扎接头两根钢筋搭接长度符合技术规范要求，各受力钢筋绑扎接头位置相互错开，从任意绑

29、扎接头中心到1.3倍搭接长度的区段内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率受拉区不超过25%，受压区不超过50%。5、 钢筋安装钢筋由现场加工场加工完毕后，用平板车运到吊车附近（少量用人工运），再用吊车吊到待安装地点。钢筋焊接骨架尺寸允许偏差值、钢筋绑扎位置允许偏差值见下表。 钢筋绑扎、焊接允许偏差表（表4-4）序号项 目允许偏差(mm)检验频率检验方法范 围点 数1顺高度方向配置两排以上受力钢筋的排距5每个构件或构筑物2用 尺 量2受力钢筋间距梁、柱102在任一断面量取每根钢筋间距最大偏差值计1点板、墙102基 础2043箍筋间距绑扎+20焊接+105用 尺 量4保护层

30、厚度梁、柱55用 尺 量板、墙3基 础+105同一截面内受拉钢筋接头占钢筋总截面积25%点数计算截面面积（二） 模板工程1、模板工程的材料要求A：选择的模板及其支撑体系不能是脆性大、严重扭曲和变形的木材B：能够保证工程结构和构件的位置、形状、尺寸符合设计要求。C：具有足够承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇筑砼的重量和侧压力，以及在施工过程中所产生的各种荷载，做到不变形，不破坏、不倒塌。D：构造力求简单，拆装方便，便于钢筋的绑扎与安装，并满足砼的浇筑及养护要求。E：模板的接缝严密、平整、不漏浆，支立前清理干净并涂刷隔离剂。模板的接缝处使用玻璃胶或海绵胶条堵塞。F：模板支撑体系的下支撑面必须

31、坐落在坚实的基础上，并有足够的支撑面积。立模前必须准确放样。模板初步安装完毕后，用全站仪（或J2经纬仪）校正轴线，然后固定牢固，以确保净空和限界要求。2、工程质量标准模板施工中，模板安装、预埋件、预留孔洞的允许偏差见下表。模板安装允许偏差表（表4-5）序号项 目允许偏差(mm)检查频率检验方法范围点数1相邻两板表面高低差2每个构件4用2m直尺检验2表面平整度34用尺量3模内尺寸宽柱51用尺量梁0、-10板0、-10高柱0、-51用尺量梁0、-10板0、-10长柱0、-51用尺量梁0、-5板0、-54侧向弯曲柱L/1500每个构件1沿构件全长拉线量取最大矢高梁H/1000板L/2000，且105

32、预留孔洞位置10每个孔洞用尺量6预埋件钢板联结板等位置3每个预埋件1用尺量平面高度21用水准仪测量螺 栓锚筋等位置101用尺量外露高度1013、模板的拆除拆除模板时，先拆除非承重部分，再拆除承重部分。拆除过程中不得损坏模板和已浇筑砼的棱角，并派专人看护。拆下的模板要清理干净，重新修钉后，按原编号堆码整齐。（三） 混凝土工程1、浇筑分层主体结构砼均采用商品砼，砼运送到工地后用一台砼输送泵将砼输送到浇筑工作面。侧墙砼在高度上分层浇筑，分层高度3050cm（小于振动器作用部分长度的1.25倍）。浇筑过程注意使整个施工段内的砼面均匀上升，且浇筑速度均匀。2、运输A：商品砼采用搅拌输送车由搅拌站运至工地

33、，在运送砼时，转速为2-4r/min，尽量在最短的时间内运至施工现场。B：装运混凝土，不能漏浆，雨天施工必须有遮盖。C：砼运到浇筑地点，必须符合浇筑规定的坍落度要求，如砼出现离析、分层现象时，必须在浇筑前对砼二次搅拌。3、浇筑A：砼浇筑前，对模板、支架、钢筋和预埋件进行检查，符合要求后方能浇筑。同时清除模板内垃圾、泥土和钢筋上的油污等杂物。B：底板砼采用分层分块浇筑，分层厚度不超过振捣器作用半径1.25倍。C：浇筑过程中，为注意防止砼的分层离析，砼自由倾落高度不超过2m，否则加设滑槽或串筒。D：施工缝在下一次浇筑前必须对已硬化的砼表面凿毛、清除浮浆，并加以充分湿润和冲洗干净，并做好防水处理。E

34、：浇筑砼时，专人观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞的情况，当发现有变形、移位时，立即停止浇筑，并在砼凝结前修整完好。F：侧墙水平施工缝以上50cm范围内，注意振捣器的插入深度，防止止水条受损。G：采用插入式振捣器振捣，第一振点的延续时间应将砼捣实至表面呈现浮浆和不再沉落为止，且移动间距不宜大于作用半径1.5倍，插入深度不大于50cm。振捣器尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。H：砼浇筑连续进行，如必须间歇时，尽量减少间歇时间，并应在下层砼初凝前完成上层砼浇筑。4、养护（见冬期施工章节）（四） 混凝土浇筑口设置由于采用逆作法，每段侧墙混凝土浇筑将受上段混凝土位置的影响，且两端混凝土接口位置混凝土

35、不易密实，为保证混凝土的顺利的浇筑及接口的混凝土密实，采用预留漏斗式浇筑口进行混凝土浇筑，每次浇筑高度超出上段结构地面20cm，待拆模后将突出结构侧面的混凝土凿除。混凝土浇筑口剖面示意图4. 顶管工作井洞口加固措施为确保顶管工作坑进出洞口方向可能出现的坍塌、沉陷等安全风险，对顶管工作井管道方向采取加固措施，见下图：按照顶管的外径尺寸作适当放大预留井壁洞口，被洞口切断的井壁受力钢筋在洞口周围需做构造处理，洞口中间用普通砌块砌筑，接触混凝土管壁部位砌筑成弧形，并保证与管道接触面预留2cm的空隙，以防管道顶进是带动砖砌墙，造成加固失效，同时对所砌筑的砖砌体进行粉刷。该施工结构简便，操作容易。工作井周

36、边防5、 顶管施工技术方案根据本工程现有地质勘察报告，并参考了邻近工地地质情况，加之本工程雨污水管道埋深相差较大，导致管道、工作井所处地层差异在所难免；因此，为了保证管道顶进的顺利贯通，保证施工安全，公司特提出采用格栅式人工顶管施工方案，做到有备无患，保证工程按期实施。1. 人工格栅挤压式顶管方法的特点：1、格栅挤压式顶管能耗低，不需对砂土进行改良，所需设备较少，施工进度与土压平衡顶管相当；2、通过在工具管前端加入格栅，减小开口率，可有效防止挖掘面坍塌；3、格栅挤压式顶管采用先顶进、后出土的方式，作业人员在有格栅的工具管内出土，施工安全能保证；4、由于格栅挤压式顶管为敞口式顶管，遇地下障碍物时

37、处置难度小；5、格栅工具管后段的纠偏装置可实现实时纠偏，确保中线及高程满足规范及设计要求，能够保证工程质量；6、采用格栅挤压式顶管施工工艺，公司在西安市铁路北客站（草滩地区）污水进四污管道工程施工中已有成功应用案例。2. 人工格栅挤压式顶管施工原理人工格栅挤压式顶管是手掘式顶管的一种特殊形式，它是在混凝土管前端加设一个格栅工具管机头，机头由两段组成，前壳体主要由刃口、取土口和设在刃口与取土口之间的网格组成，用来切削土体和稳定挖掘面，以保证操作人员的安全及减少地表的沉降，后壳体装有四个液压千斤顶,用来挤压顶进和纠正顶进过程中的中线和高程偏差。施工时，主顶油缸或中继间油缸的推力把工具管前段先挤到土

38、里去，而被挤压的土则从工具管取土口排出，然后人工将切削的土体运出坑外。 与传统手掘式顶管相比，此法利用主顶油缸或中继间油缸的推力把格栅工具管挤入砂（土）层，而被挤压的砂土从工具管的格栅排入工具管内，代替人工挖砂（土），确保人身安全；工具管内设置的纠偏装置，增加了即时纠偏功能，确保中线及高程满足规范及设计要求，保证了工程质量。3. 格栅式人工顶管下 管顶 进测中测高管接安装水平运土安装格栅工具管挖管内土方开机试顶下 管顶管工具安装顶管机具安装导轨安装挖工作坑后背安装搭工作平台电器安装起吊设备安装垂直运土放线定位工艺流程 4. 对格栅挤压式工具管的适用性改进根据公司在类似工程中的施工经验及前段顶进

39、施工中存在的问题，结合本段工程特点，对人工格栅挤压式工具管进行了如下适用性改进： 5. 管道的顶进与监测：首先在管道口安装好弧形顶铁保护管口，然后安装其它顶铁。待管前挖土满足要求后，启动油泵，操纵控制阀，使千斤顶进油，活塞伸出一个行程，将管子顶进一段距离；操纵控制阀，使千斤顶反向进油，活塞回缩，安装顶铁，重复上述操作，直到管端与千斤顶之间可以放下一节管子为止，卸下顶铁，下管并安装好胶圈和多层胶合板衬垫，管接口采用钢外套承插橡胶圈接口。重新安装好U型顶铁或弧形顶铁重复上述操作进行下节管顶进。管道顶进过程中，顶铁上方及侧面均不得站人，并随时注意观察顶铁有无扭曲迹象，及时采取措施，防止崩离。管内挖土

40、采用人工挖土方式，管内土方水平运输采用人工推土斗，铺轻型导轨水平运输。垂直运输采用电葫芦吊土，直接将土运至工作坑外，翻斗车转运。顶进时应遵照“先挖后顶，随挖随顶；顶前测量，顶后复测”的原则。管道顶进与管道监测应同步进行，第一节管子下到导轨上，应测量管子的中线及前端和后端的管底高程，确认合格后，方可顶进。第一节管子顶进方向的准确，是保证该段顶管质量的关键，对顶进方位应勤测量，勤检查，并细致操作，防止出现偏差。顶管方法和要求：A、测量次数：在顶进第一节管子时，以及在校正偏差过程中，每顶进20-30cm,即对中心线及高程测量一次；在正常顶进中，应每顶进50-100cm测量一次；B、中线测量，一般根据

41、工作坑内设置的管位中心桩挂设中心线，利用特制的中心尺和经纬仪，测量头一节管前端的中心偏差；C、高程测量，一般使用水准仪和特制的高程尺进行，除测头一节管前端管底高程，以检查与设计高程偏差外，还应测量头一节管后端管底高程，以掌握头一节管子的走向（即坡度）；工作坑内应设置稳固的水准点2个，以便测量高程时互相闭合。顶进一般应昼夜三班不停施工，充分发挥机械的效能，同时防止由于中途停置，摩擦力增加，造成顶进困难。但在顶进过程中遇到下列情况之一时，即应停止顶进，迅速采取措施，处理完善后，再继续顶进。A、顶管前发生塌方或遇到障碍；B、后背倾斜或严重变形；C、顶铁发现扭曲迹象；D、管位偏差过大，而且校正无效；E

42、、顶力较预计增大，超过管口许可承受的顶力。顶进每班均应填写施工记录。施工记录应包括顶进长度、顶力数值（或油泵压力表数值）、管位偏差及其校正情况、机械运转情况、土质变化以及出现的问题和应注意事项。交接班时应将施工记录向下一班交接清楚。人工挖土顶进时，管前挖土一般应在管内操作，不得超出格栅工具管的格栅，进入管端部挖土。千斤顶及出土电葫芦的操作，均应听从挖土人员的指挥。管前挖土是保证顶管质量及管上构筑物安全的关键。挖土应遵守下列规定：a、在不允许土壤下沉的顶管地段（如上面有重要构筑物或其他管道），管子周围一律不得超挖；b、在一般顶管地段，上面允许超挖1.5cm，但下面135范围内不得超挖。测量发现管

43、位偏差达1cm，一般应考虑校正，但对高程偏差的校正，应根据管道的设计坡度和头一节管子的走向，来确定校正方法。当根据头一节管子的定向预计可能自行恢复到设计位置时，不必校正。纠偏校正应缓缓进行，使管子逐渐复位，不得猛纠硬调，以防产生相反结果。由于本次顶管所采用的格栅式工具管在与混凝土管连接位置处设置四个纠偏千斤顶，所以管线高程和线位的纠偏操作相对简单，可通过四个千斤顶左右、上下进行调整，操作简单、安全有效。6. 顶管施工中的泥浆技术1、 膨润土注浆减阻相关理论通过向管子外侧和土层之间形成的空隙压人支承介质，支承介质在起支承作用的同时，也可以作为润滑剂起到减少摩阻力，从而可以提高顶管顶进长度的作用。

44、膨润土矿物悬浮液能够最充分地满足对支承-润滑介质提出的一切要求。作为顶管施工中的支撑-润滑介质，膨润土的重要特点即在于它的膨胀性能。在砂砾土中，若不采取其它辅助措施，土层由于本身极不稳定，以致在刃脚推进之后立刻就会坍落在管壁上。所以对这类土壤来说，膨润土悬浮液的支承作用尤其具有重要意义。膨润上悬浮液将渗入土层的孔隙内，充满孔隙，并继续在其中流动。特别指出的是，膨润土含量过低、因而也就是流限过低的悬浮液起不到支承和润滑作用，因为这样的悬浮液会毫无阻力地或只受到很小阻力地流散到土层中去，因而不可能在管体周围形成一个支承环带。压浆时须注意，压出的膨润土悬浮液要尽可能均匀地分布在整个管体外围，以便能够

45、围绕整个管体形成所需的环带。因此，压浆赖以进行的注射喷口要均匀地配置在整个管壁圆周上。注射喷口的间距或数量须取决于土壤允许膨润上向四外扩散的程度。注射喷管即可以在整个管壁圆周上与一条环管连接，也可以分组连接，在分组连接时，一般是上半固联成一组，下半圈另成一组。为使膨润土尽快地起作用，应尽量靠近刃脚尾部进行压浆。膨润土在刃脚后第二节管子中开始压入比较适宜。 在推顶过程中，膨润土由于流散到土层中去而有所消耗。鉴于此，对后续管路也必须补充压人膨润上，以使管子和上层之间空隙中的膨润上悬浮液压力能够在顶进管路的全部长度上保持与土压力一致。注浆孔的间距主要取决于土层的性质、膨润土悬浮液的流变特性、刃脚的控