室内钢结构夹层钢结构的加工施工方案.doc

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1、室内钢结构夹层钢结构的加工施工方案1.2材料准备按照设计要求，对于钢结构部分采用的材料应符合以下要求：1.2.1钢梁钢板低合金高强度结构钢（GB/T1591-1994）中Q235-B； 1.2.2钢板力学性能及碳、硫、磷、锰、硅含量的合格保证必须符合标准：GB/T1591-94其强屈比不应小于1.2，伸长率应大于20%，有良好的可焊性及明显的屈服台阶，钢材的屈服点不宜超过其标准值的10%。1.2.3油漆：红丹醇酸防锈底漆及醇酸耐酸漆； 1.2.4焊接材料：1）手工焊接用焊条：GB5117-95a手工焊接时，Q235钢材之间焊接，采用E43XX系列焊条， b手工焊接时，Q235B钢材与Q345-

2、B之间焊接，采用E50XX系列焊条，2）埋弧自动焊接或半自动焊用的焊丝和焊剂：焊丝与焊剂应与主体金属强度相适应。焊丝应符合的标准：GB/T14957-94-熔化用钢丝焊剂应符合的标准：GB/T5293-1999-埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂或GB/T12470-90-低合金钢埋弧焊用剂的规定。1.3制作依据按照施工图作为原始依据，工程施工及验收按照经原设计认可的细部设计图为依据。遵照现行规范与标准加工。1.4.制作准备考虑到本工程特点，施工工期较紧，工厂在加工构件时，可以根据现场的实际施工安排，将整个工程划分成若干个生产工号（或生产单元），按照先安装的构件优先安排工号加工，以保证顺利安装的需要。1.

3、5钢构件制作流程：1.1.1钢梁制作工艺流程图签定合同、设计院图纸文件生产计划质量控制技术协调细部设计图原材料检验材料采购施工工艺文件放样、号料图纸文件消化工序检验放样、切割装 配工装设备焊缝检测焊 接尺寸交验矫 正预组装喷砂除锈、涂装编 号检测表、评定表终 检发运1.1.2放样、下料1)放样放样及制作用的卷尺经计量合格并贴上修正值方可使用。放样按施工图及工艺要求进行1:1的放样,以确定各构件的精确尺寸。画出每个零件的草图,并进行合理的套料,必要时尚需制作1:1样板供制作及验收使用, 异形板件可数控放样。钢板长度方向增放焊接收缩余量。2)下料与划线a.根据排板图或数放图，确认材质规格，划线、号

4、料，并注明焊接坡口形式；钢板炉批号(或板号)与构件零件的使用区域对应登记。b.划线公差要求： 项 目允许偏差基准线，孔距位置0.5mm零件外形尺寸0.5mmc.划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性划线痕迹。3) 放样、切割a本工程所有构件的放样全部采用计算机数放，以保证构件精度，为现场拼装及安装创造条件。计算机放样切割程序如下图2.3所示：b切割工具的选用： 项 目工 具NC火焰切割机半自动火焰切割机剪板机圆盘锯，冷锯角钢冲剪机t9mm的零件板t9mm的零件板c切割前应清除母材表面的油污、铁锈和

5、潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞测物应除去。剪切边应打磨。d气割的检验公差要求： 项 目允 许 偏 差零件的长度长度1.0mm零件的宽度钢板：宽度1.0mm另件板：宽度1.0mm切割面不垂直度eet/20且2mm割纹深度0.2mm局部缺口深度对2mm打磨且圆滑过度。对2mm电焊补后打磨形成圆滑过渡e切割后应去除切割熔渣。对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面，应在组装前进行处理。f火焰切割后须自检另件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。详图设计图纸施工技术交底计算机放样画零件草图编套料图校 对下料工场制作样板编制数控

6、程序焊接坡口切割分类编号送施工现场门切下料数控下料光电下料手工下料钢板数控切割型钢数据专用机床切割g坡口加工选用半自动割刀或铣边机（厚板坡口尽量采用机械加工）坡口加工的检验精度 1坡口角度aa=2.502坡口角度aa=50a=2.503坡口钝边aa=1.04)装配a组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。b组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。c构件组装要按照工艺流程进行，焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。d对于在组装后无法进行涂装的

7、隐蔽部位，应事先清理表面并刷上油漆。e计量用的钢卷尺应经二级以上计量部门签定合格才能使用,且在使用时,当拉至5m时应使用拉力器拉至5kg拉力,当拉至10m以上时,应拉至10kg拉力。并尽量与总包单位现场使用的钢卷尺核对一致。f组装过程中,定位用的焊接材料应注意与母材的匹配,应严格按照焊接工艺要求进行选用。g构件组装完毕后应进行自检和互检，测量,填妥测量表,准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。h各部件装焊结束后，应明确标出中心线、水平线、分段对合线等，打上洋冲并用色笔圈出。i构件组装精度要求 项次项 目简 图允许偏差（mm）1T形接头

8、的间隙ee1.52搭接接头的间隙e长度Le1.5L:1.03对接接头的错位eeT/10且3.04对接接头的间隙e（无衬垫板时）-1.0 e1.05根部开口间隙a（背部加衬垫板）埋弧焊、-2.0a3.0手工焊、半自动气保焊-2.0a5)焊接参与本工程的所有焊工必须取得上岗证书，并在其允许范围内工作。焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程，并对其焊接的产品质量负责。对焊前准备不符合技术要求的构件，焊工有权拒绝操作并报主管工程师。本工程钢结构的焊接全过程，必须在主管工程师的负责下进行生产施工。本工程采用的焊接方法：埋弧自动焊，手工电弧焊和CO2气体保护焊。手工焊时，对于Q235B钢或Q235B焊接时

9、采用E4xx焊条，其性能应符合碳钢焊条（GBT511795）的规定。埋弧焊用焊丝按母材选用H08A、H08Mn2Si等，质量符合熔化焊用钢丝（GBT14957-94）及气体保护焊用焊丝GBT14958的规定。焊剂应匹配得当。焊条焊剂也可由制作者根据规范另行选择。a焊前准备焊接前在焊缝区域50-100mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、油漆、污物，要求露出金属光泽。在埋弧自动焊的被焊钢材表面，除按上述要求清理外，对于在焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等杂物一律清除干净，以防混于焊剂内。焊接区域的除锈一般应在组装前进行，构件组装后应注意保护，如重新锈蚀或附有水分、油污等杂物应重新清理。所有焊件坡

10、口必须符合设计图纸和有关技术要求，凡未达到要求的均应进行修整。b定位焊装配定位焊工必须经过装配定位焊工考核合格后，方能上岗操作或由持合格证的焊工担任。定位焊必须避免在产品的棱角和端头等强度和工艺上易出问题的部位进行，坡口内尽可能避免进行定位焊，定位焊应离开构件的起始端20-30mm。定位焊应采用和母材焊接相同的焊条，定位焊焊条最大直径不超过4mm。 定位焊的长度和间距，视母材厚度、结构长度而定。定位焊后应及时清除焊渣并进行检查，若发现定位焊有裂纹或气孔等影响焊接质量的缺陷，应清除干净，并重新进行定位焊。c焊接引熄弧板的安装对接、T形对接、角接焊缝、应在焊缝始、终安装焊接引熄弧板。引熄弧板坡口应

11、与主焊缝坡口吻合，也可用碳弧气刨出坡口。引熄弧板的材质应与母材相同，其厚度应与对应的钢板厚度相同。引熄弧板的长度：手弧焊或CO2气体保护焊大于20mm，埋弧自动焊大于100mm。引熄弧板在去除时，应用氧-乙炔气割，不准用锤击落。在距离母材1-3mm处割去，然后用角磨砂轮打磨光顺，与构件表面齐平。d环境气候的影响：强风的环境中焊接，应在焊接区域周围设置挡风屏。e焊接工艺选择焊接顺序时应遵循下列原则：使焊接变形和收缩量最小；使焊接过程加热平衡；收缩量大的部位先焊接，收缩量小部位后焊接；尽量采用对称焊法。焊接时引弧应在引弧板上进行，焊接过程再引弧应在焊缝坡口内，不允许在非焊接区的母材表面上引弧，以防

12、将母材划伤。收弧时应将弧坑填满，避免收弧时出现弧坑裂纹。f对接焊接要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至露出焊缝金属光泽，方可进行焊接，但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的结合必须紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合。不同厚度的钢板对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚差超过4mm时，厚板一侧应加工成1：5的斜度，对接处与薄板等厚。对接焊缝，除特别指定以外，应使焊缝余高最小，余高值不得超过3mm，并平滑过渡至母材表面。g贴角焊接贴角焊缝的两侧焊角不得有明显差别，对不等角贴角焊缝要注意保证焊缝尺寸，

13、并使焊趾平滑过渡。贴角焊缝一般成弧形平滑过渡。贴角焊缝在构件的端部转角处应有良好的包角焊。包角焊的高度应为1.2倍的焊角尺寸，包角焊缝的起落弧点应距端部10mm以上。h部分熔透焊接：部分熔透焊缝的焊接，焊前必须检查坡口深度，以确保要求的熔透深度。i焊接工艺参数手工电弧焊工艺参数：主要有焊接电流、焊条直径和焊接层次。焊条直径根据构件厚度及焊接位置来选择。平焊时焊条直径可选择大些，立焊时焊条直径不大于5mm，仰焊和横焊最大焊条直径为4mm，多层焊及坡口第一层焊缝使用的焊条直径为3.2-4焊接层次 中、厚板手工电弧焊应采用多层多道。埋弧自动焊工艺参数：主要有焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝直径及焊

14、丝伸出长度等。不同焊丝直径适用的焊接电流及焊接电流与相应的电弧电压。焊丝伸出长度的波动范围为5-10mm；当采用细焊丝时，其伸出长度为20-30mm；4-5mm直径的焊丝伸出长度为20-60mm。CO2气体保护焊工艺参数：主要有焊接电流、电弧电压、焊丝直径、焊接速度、焊丝伸出长度、气体流量等：焊丝直径根据工件厚度来选择。一般薄板均采用0.8-1.0mm的焊丝焊接，中厚板选用1.2-2.0mm的焊丝焊接。不同直径的焊丝选用焊接电流的范围见表5-7。电弧电压与焊接电流要严格匹配，对于一定的电流范围，一般只有一个最佳电压。焊接速度应根据焊缝形式和焊接电流来选择。在焊接过程中应尽量使焊丝的伸出长度不变

15、，短路过渡焊接时，焊丝的伸出长度应控制在6-13mm。对于直径2.0mm的细焊丝，其气体流量宜控制在10-25L/min；直径2.0mm的焊丝，其气体流量宜控制在30-50L/min。碳弧气刨。应采用直流电流，反接电极。操作时，碳棒与工件间应有合适的倾斜角度，以防产生“夹碳”或“贴渣”等缺陷。如遇“夹碳”，应在夹碳边缘5-10mm处重新起弧，深度要比夹碳处深2-3mm；“贴渣”处可以采用砂轮打磨的方法处理。j减少焊接变形的措施下料装配时预留焊楼梯的同一构件上尽量采用热量对称分布方式施焊。k焊缝完工的清理焊工焊接完工后，应对焊缝进行清理，去除焊渣及焊接飞溅后，仔细检查缝外观质量，合格后提交检验，

16、并在合格焊缝附近打上焊工钢印。l现场焊接接头的保护在钢结构构件现场焊接接头及两侧50-100mm范围内不得进行工厂油漆，可使用粘不干胶纸对现场焊接接头进行保护。m不良焊接的修补焊缝同一部位的返修次数，不宜超过2次，超过2次时，必须经过焊接主管工程师核准后，方可按返修工艺进行返修。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术人员查清原因后，定出修补工艺措施，方可处理。 对焊缝金属中的裂纹，在修补前应用无损检测方法确定裂纹的界限范围；在去除时，应自裂纹的端头算起，两端至少各加50mm用碳弧气刨刨掉后，再进行修补。对其它焊接缺陷同样采用碳弧气刨刨掉。焊缝尺寸大小、凹陷、咬边超标，应进行补焊。

17、对出现的焊瘤、焊缝超高，用砂轮打磨。焊接变形的矫正可采用机械矫正或火焰加热矫正两种方法，但无论用何种方法，均以不损坏材质为原则，尤其是火焰矫正时，应严格控制加热温度（一般不超过正火温度）。n焊接质量检验钢结构的焊接检验应包括检查和验收两项内容，因而焊接和检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程。焊接前的加工及装配尺寸允许偏差要求：应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定。焊缝的外形尺寸及表面缺陷允许偏差要求：应设计要求及钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定。焊缝内部缺陷检查 焊缝内部检查必须在外观检查合格后进行，焊缝内部检查应在焊

18、接24小时后进行。SESNET-650型电渣焊焊接规范T1(mm)T2(mm)电流(A)电压(V)速度(m/min)G(mm)T3(mm)1916380409.5252519380429.5252525380429.0252528380449.025252219380439.0252522380449.0252525380459.0252532380458.525253222380468.5252525380468.5252528380468.5252532380488.5252540380488.525283619380468.5252825380488.5252536380488.5252

19、88060380538.52528调整熔嘴，使之处于焊道的中间位置，然后摆动并调节，使之与焊道边缘相距23mm.按焊接规范开始焊接,随之加入少量焊剂约15g及焊丝段.若焊接过程中出现熔池泄漏,则需迅速逐步少量加入焊丝段及焊剂至停止,若仍泄漏则停止焊接并提升熔嘴,加入适量焊丝段及焊剂,然后引弧焊接。1.1.1 施工准备1）.做好电梯防护，用大芯板或九厘板把电梯轿厢及门套包严，只露出控制面板，以方便钢梁钢柱的垂直运输。2）.现场多准备些木方，工件到场后垫在下方，尽可能减少噪音。3）.由于工件是散件进场，现场需制作一拼装平台，以确保钢梁拼装完成后满足精度要求。4)钢构件摩擦面的检验：认真注意和处理连接板的紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙，按下表方法进行处理： 接 触 面 间 隙 处 理 项目示 意 图处 理 方 法1t3.0时加垫板，垫板厚度不小于3，最多不超过三层，垫板材质和摩擦面处理方法应与构件相同