机械制造技术课程设计-轴承座支架的加工工艺及铣底面夹具设计.docx

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1、XX大学轴承座铳底面夹具设计所在学院 专 业 班 级 姓 名 学 号 指导老师 第2章轴承座的加工工艺规程设计2.1 零件的分析零件的作用题目所给的零件是轴承座。轴承座是用来支撑轴承的，固定轴承的外圈，仅 仅让内圈转动，外圈保持不动，始终与传动的方向保持一致(比如电机运转方向)， 并且保持平衡；，轴承座的概念就是轴承和箱体的集合体，以便于应用，这样的好处 是可以有更好的配合,更方便的使用，减少了使用厂家的成本.至于形状,多种多样, 通常是一个箱体,轴承可以安装在其中2. 1.2零件的工艺分析图1.1轴承座零件图零件的材料为Q235,焊接性能和切削加工性能优良。以下是轴承座需要加工的表面以及加工

2、表面之间的位置要求：(1)中心圆孔72H7。(2)两端面与中心孔中72H7有0.05的垂直度(4)底面与中心孔中72H7有位置关系。轴承座内孔端面铳床夹具和压盖安装孔钻床夹具设计由上面分析可知，可以先加工轴承座中心孔，然后以此作为基准采用专用夹 具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能 达到的位置精度，并且此轴承座零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要 求采用常规的加工工艺均可保证。2. 2确定生产类型已知此轴承座零件的生产类型为大批量生产，所以初步确定工艺安排为：加 工过程划分阶段；工序应当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。2. 3确定毛坯2.

3、 3.1确定毛坯种类零件材料为Q235。考虑零件零件结构简单，根据任务书，故选择焊接毛坯。2. 3. 2确定焊接加工余量及形状查机械零件切削加工工艺与技术标准实用手册172页表1-4-72. 3. 3绘制焊接零件图图2.1零件毛坯图2. 4工艺规程设计2. 4.1选择定位基准粗基准的选择以零件的下端孔为主要的定位粗基准，以较大面a面为辅助粗基准。精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基 准统一”原则，以加工后的通孔为主要的定位精基准，以下端孔为辅助的定位精 基准。2. 4. 2制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能

4、达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用各种机床配以专用夹 具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生 产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：表2. 1工艺路线方案一工序号工序内容工序一钻72H7的底孔11. 5工序二钱72H7的通孔,达到图纸尺寸公差工序三粗铳72H7的两端面，使粗糙度达到6. 3,使两面间的距禺为27工序四精铳72H7的两端面，使粗糙度达到3. 2,达到图纸尺寸公差工序五粗铳下端圆孔的两侧面，使两面之间的距离为6. 85工序六精铳下端圆孔的两侧面，使两面之间的距离为5. 35,留0. 5mm的磨 削余量工序七磨削2

5、6半圆孔两凸台端面,达到图纸尺寸公差4. 85和粗糙度要 求0.8工序八镶孔中26,达到图纸尺寸公差工序九铳削距离为26：牌一段工序十铳斜面侧边，使距离72H7中心孔距离为8:510轴承座内孔端面铳床夹具和压盖安装孔钻床夹具设计工序十一铳8孔端面，使距离72H7中心孔距离为9.5工序十二钻中8的底孔7. 5,垂直于72H7的通孔工序十三钱8的孔，垂直于72H7的通孔工序十四钳工打毛刺工序十五检验表2. 2工艺路线方案二工序号工序内容工序一锻造毛坯，正火后达到硬度HB167299工序二粗铳72H7的两侧面,使两面间距为27工序三精铳72H7的两侧面，使两面间距为25工序四粗铳中26孔的两面，使两

6、面的间距为6. 85工序五精铳下端圆孔的两侧面，使两面之间的距禺为5. 35,留0. 5mm的磨 削余量工序六钻72H7的底孔H.5工序七钱72H7的通孔工序八镇孔26工序九铳削距离为26嘿5一段工序十铳斜面侧边，使距离72H7中心孔距离为8?。5工序H-铳8孔端面，使距离中72H7中心孔距离为9.5工序十二钻中8的底孔7. 5,垂直于72H7的通孔工序十三铳削爪部开口槽至26黑$工序十四热处理HRC55 + 5工序十五磨削爪部两端面，达到图纸尺寸公差4. 85和粗糙度要求0. 8工序十六钳工打毛刺工序十七检验工艺方案的比较与分析：上述两个工艺方案的特点在于：方案二是加工工序分散，适合流水线生

7、产,11缩短装换刀具的时间。加工完前次的又可成为下次加工的基准，这样使工序非常 清晰易提高加工精度，是对大批量生产是很合适的。方案一把工件加工工序分得 很紊乱并且很集中，基准得不到保证，加工出来的精度低，不符合现代化的生产 要求。两种方案的装夹比较多，但是考虑到加工零件的方便性，及加工精度，且 还是大批生产，所以采用方案二比较合适。工序号工序内容工序一焊接成型工序二人工时效温度（500。550。）消除应力工序三粗铳底平面。工序四精铳底平面。工序五粗铳U型槽。工序六精铳U型槽。工序七粗铳立铳两端面工序八精铳立铳两端面工序九铳顶面工序十粗镇中72孔工序十一精镇72孔工序十二钻孔9孑L。工序十三钻孔

8、3X7孔工序十四钳工打毛刺工序十五检验2. 4. 3选择加工设备和工艺设备机床的选择工序3、4、5、6、7、8、9采用X62W铳床工序5、6、7、11采用Z525钻床选择夹具该轴承座的生产纲领为大批生产，所以采用专用夹具。选择刀具12轴承座内孔端面铳床夹具和压盖安装孔钻床夹具设计在铳床上加工的各工序，采用硬质合金铳刀即可保证加工质量。选择量具加工的孔均采用极限量规。其他对垂直度误差采用千分表进行检测，对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺 寸采用通用量具即可。2. 4. 4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定根据前面资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加 工工序的加工余量如下：表

9、2. 3各加工工序的加工余量及达到的尺寸、经济度、粗糙度工序 号工序内容加工余 量经济精度表面 粗糙 度工序余量最小最大1粗铳72H7的两侧面3IT116.3-0. 10. 12粗铳上端孔侧面的工艺凸台3IT116.3-0. 10. 13粗链72H7通孔IT116.3-114精镇72H7通 孔2.0IT113.2-0. 050. 055粗铳72H7 的两 侧面粗铳左面3IT116.3-0. 10. 1粗铳右面136钻中9的孔IT136.3-112.5确定切削用量及基本工时2. 5. 1粗精铳底平面机床：X62W铳床刀具：两块镶齿套式面铳刀(间距为80),材料：YT15, D = 200mm ,

10、齿数 Z = 20,为粗齿铳刀。因其单边余量：Z=3mm所以铳削深度ap： ap =3mm每齿进给量町：根据参考文献量表2. 4-73,取力. =0.15加%/Z铳削速度V ：参照参考文献3表2.4-81,取V = 2.54o/s机床主轴转速:1000V 1000x2.54x60/ .n =x 242.68/ min ,nd 3.14x200按照参考文献3表3. 1-74 n = 245r/min!?-必必|、士心兀dn 3.14x200x245 f 一 ,实际铳削速度L v =x 2.56m/s10001000x60进给量 Vf ： Vf=afZn = 0A5x20x 245/6012.25

11、mm / s工作台每分进给量 fm ： fm = Vf = 12.25mm/s = 735mm/min：根据参考文献3表2. 4-81, a, = 60mm切削工时被切削层长度/：由毛坯尺寸可知/ = 42z，刀具切入长度4：I、= 0.5(D-+ (1 3) = 0.5(200-a/2002-602) + (1 3) = 76mm刀具切出长度小取4= 2mm走刀次数为114轴承座内孔端面铳床夹具和压盖安装孔钻床夹具设计n - I nr pI +1、+4 42 + 7.6 + 2.机动时间，：tj=!一二二0.07min77 fm 735查参考文献文,表2. 5-45工步辅助时间为：1.2工i

12、n2. 5. 2粗精铳U型槽机床：X62W刀具：硬质合金端铳刀（面铳刀）dw=mnvn齿数Z = 14粗铳a面铳削深度ap : ap = 3mm每齿进给量力.：根据机械加工工艺手册表2. 4-73, Laf = 0.15mm/Z铳削速度V：参照机械加工工艺手册表2.4-81,取V = 6能/s士n 生 +左由在、由1000V 1000x6x60 o_ / .机床主轴转速几： n =六287/mm , 取 = 300z7mm4）3.14x400一-公用必I、击声”，兀d（）n 3.14x400x300 ,实际铳削速度V ： V =-二=6.28/7?/510001000x60进给量： Vf=af

13、Zn = QA5xl4x300/6010.5mm/s工作台每分进给量 fm ： fm - Vf = 10.5mm/ s - 630mm/ min根据机械加工工艺手册表2.4-81, & = 240mm被切削层长度/：由毛坯尺寸可知/ = 16僧刀具切入长度（：1、= 0.5（。- 收一4+ 03）= 42mm刀具切出长度/2 ：取4 = 2mm走刀次数为1n-I nr p-/ + /+/? 16 + 42 + 2.机动时间, ：t =!=0.095min77 力 630查参考文献文,表2. 5-45工步辅助时间为：1.5工in2. 5. 3粗精铳立铳两端面机床：X62W铳床15刀具：两块镶齿套

14、式面铳刀(间距为80),材料：YT5, D = 200nvn ,齿数 Z = 20,为粗齿铳刀。因其单边余量：Z=3mm所以铳削深度ap =3mm每齿进给量町：根据参考文献3表2. 4-73,取力 =O.15/ti/%/Z铳削速度V ：参照参考文献3表2. 4-81,取V = 2.54m/s机床主轴转速八：1OOOV 1000x2.54x60 。.n =x 242.68r/min ,7id 3.14x200按照参考文献3表3. 1-74 n = 245r/min-七4叼、击色兀 dn 3.14x200x245,实际铳削速度u： u =h 2.56m / s10001000x60进给量Vf ：

15、Vf = afZn = 0.15x20x245/6012.25mm/s工作台每分进给量，：fm = Vf = 12.25mm/5 = 735；7im/minac ：根据参考文献3表2. 4-81, a = 60mm切削工时被切削层长度/：由毛坯尺寸可知/ = 42M，刀具切入长度4：/= 0.5(D-+ (1 3) = 0.5(200 - a/2002 - 602) + (1 3) = 7.6mm刀具切出长度八取4= 2/即走刀次数为1I n 一l口4/ + Zi +42 + 7.6 + 2.机动时间乙1：tiX =!二二 0.07min“ L 735查参考文献文,表2.5-45工步辅助时间为

16、：1.2工in2. 5. 4铳顶面机床:X62W16轴承座内孔端面铳床夹具和压盖安装孔钻床夹具设计刀具：硬质合金端铳刀(面铳刀) 4400mm 齿数Z = 14粗铳a面铳削深度ap : ap = 3mm每齿进给量盯：根据机械加工工艺手册表2. 4-73, Laf =0A5mm/Z铳削速度V：参照机械加工工艺手册表2.4-81,取V = 6m/s土n上+ 砧挂、由l0V 1000x6x607 - HT7 OAA / -机床主轴转速 ： n =比 287/7mm , 取 = 300/min71do 3.14x400击力jidr.n 3.14x400x300 /实际铳削速度V ： V =一J =6.

17、28m/510001000x60进给量匕：匕=。2 = 0.15 X14 X 300 / 60 2 10.5mm / s工作台每分进给量 fm ： fm = Vf = 0.5mm/s = 630/nm/minae ：根据机械加工工艺手册表2. 4-81, 4 = 240mm被切削层长度/：由毛坯尺寸可知/ = 16帆灯刀具切入长度4： lx = 0.5(D-D2-a1 + (1 - 3) = 42mm刀具切出长度乙：取4 =2利力走刀次数为1I n 一L n-P 1/ + /+/2 16 + 42 + 2ccu .机动时|日J, ： t = !-二0.095min717 fm 630查参考文献

18、1,表2.5-45工步辅助时间为：1.52(11山5. 5粗精锋。72的切削用量及基本工时镶。72,本工序采用计算法。所选用刀具为硬质合金(鸨钻类)KG6,直径为敢72的圆形镶刀。.确定切削深度45 c U an- - -2.5mm p 2.确定进给量f17本文是对轴承座零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛 坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文 件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对轴承座零件的两 道工序的加工设计了专用夹具.机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并 且有专业的

19、工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具, 则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要内容是设计轴 承座内孔端面铳床夹具和压盖安装孔钻床夹具设计。关键词：轴承座，加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具根据切削用量简明使用手册表L 5可知，当粗镶铸件时，锤刀直径20加机, 1.8如/厂。由于所选进给量/远小于/及故所选/可用。确定切削速度口、轴向力F、转矩T及切削功率以根据参考文献2,表28-15,由插入法得煤=17加/min, /=4732NT表=51SN M ,月”表=1.25左W由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。根

20、据参考文献2,由表28-3, kMv = 0.88 ,勺丫 =0.75,故u 衣=17m/minx 0.88 x 0.75 = 11.22(m/ min)、1000v-1000x 11.22mm/min . o .n =- = 174.3r/min71d()ttx 20.5mm查Z525机床说明书，取几= 175r/min。实际切削速度为7icLn x20.5mmxl75r/min 一 ” ,.v =11.26m / min10001000由参考文献2,表28-5, %=珍=1.06,故F = 4732Axl.O6 = 5016(N)T = 5L69N-mxl.06 = 54.8N 加校验机床

21、功率切削功率pm为4 =代表5/八Xw=1.25 左 W x (195 / 246) xl.06 = 1.05左 W机床有效功率PE = PEr/ = 4.5Wx0.81 = 3.65W Pm故选择的钻削用量可用。即19= 20.5mm, f = 0A3mm/ r , = 175r/min, v = l 1.22;?:/min相应地尸= 5016N, T = 54.8N.m, Pm=l5kW切削工时被切削层长度/： / = 32mm刀具切入长度4：4=3 ctgk，r + (1 2) = ctg 120 +1 = 6.9mm刀具切出长度L ： 4 = 14mm取4 = 3mm走刀次数为1机动时

22、间乙2：J乙机动时间乙2：J乙L32 + 6.9 + 3 .=x 0.56 minnf 0.43x175查参考文献1,表2.5-41工步辅助时间为：L58min2. 5.7确定钻孔3-7m772的切削用量钻孔3-7忖选用机床为Z525摇臂机床，刀具选用GB1436-85直柄短麻花钻, 机械加工工艺手册第2卷。根据机械加工工艺手册第2卷表10. 4-2查得钻头直径小于10 mm的钻孔 进给量为 0. 200. 35 twn/r。则取 7 = 0.30 mm/r确定切削速度，根据机械加工工艺手册第2卷表10. 4-9切削速度计算公式为v = *若(m/mm厂工厂v /(3-20)查得参数为% =8

23、.l,z- =0.25,%,=0,% =0.55,根= 0.125 ,刀具耐用度T=35min=1. 6 m/ min=1. 6 m/ min8.1 x70-25350J25x5x0.30-5520轴承座内孔端面铳床夹具和压盖安装孔钻床夹具设计所以1000x1.63.14x7选取n = 120 r/rrrin所以实际切削速度为12x3.14x7 =2. 64m/min1000确定切削时间（一个孔）加任二二2。52x0.32. 6本章小结本章节主要从零件的结构和外型入手分析，从而得出设计毛坯的依据。再查 阅有关资料，设计出零件加工的毛坯。在工艺规程的制定上，将两种方案进行比 较，选取一个最佳方案

24、来。在计算每一步的切削用量时，先选用刀具和机床，再 查阅资料找出进给量，由它算出机床所需的转速，翻阅机床手册选一个最接近它 的一值。算切削速度、机动时间等。21第3章铳底面夹具设计设计3.1研究原始质料利用本夹具主要用来加工铳底面夹具设计，加工时除了要满足粗糙度要求外, 还应满足两孔轴线间公差要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同 时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。一、机床夹具定位元件工件定位方式不同，夹具定位元件的结构形式也不同，这里只介绍几种常用的 基本定位元件。实际生产中使用的定位元件都是这些基本定位元件的组合。（-）工件以平面定位常用定位元件1 .支承钉常用支承钉的

25、结构形式如图6-1所示。平头支承钉（图a）用于支承精基准面； 球头支承钉（图b）用于支承粗基准面；网纹顶面支承钉（图c）能产生较大的摩 擦力，但网槽中的切屑不易清除，常用在工件以粗基准定位且要求产生较大摩擦 力的侧面定位场合。一个支承钉相当于一个支承点，限制一个自由度；在一个平 面内，两个支承钉限制二个自由度；不在同一直线上的三个支承钉限制三个自由图6-1 常用支承钉的结构形式2 .支承板常用的支承板结构形式如图6-2所示。平面型支承板（图a）结构简单，但沉头 螺钉处清理切屑比较困难，适于作侧面和顶面定位；带斜槽型支承板（图b）,在 带有螺钉孔的斜槽中允许容纳少许切屑，适于作底面定位。当工件定

26、位平面较大 时，常用几块支承板组合成一个平面。一个支承板相当于两个支承点，限制两个 自由度；两个（或多个）支承板组合，相当于一个平面，可以限制三个自由度。图6-2常用支承板的结构形式3 .可调支承22结论常用可调支承结构形式如图6-3所示。可调支承多用于支承工件的粗基准面，支 承高度可以根据需要进行调整，调整到位后用螺母锁紧。一个可调支承限制一个 自由度。图6-3常用可调支承的结构形式（二）工件以孔定位常用定位元件3.1 位销图6-6是几种常用固定式定位销的结构形式。当工件的孔径尺寸较小时，可选用 图a所示的结构；当孔径尺寸较大时，选用图b所示的结构；当工件同时以圆 孔和端面组合定位时，则应选

27、用图c所示的带有支承端面的结构。用定位销定位 时，短圆柱销限制二个自由度；长圆柱销可以限制四个自由度；短圆锥销（图d） 限制三个自由度。a)b)c)d)图6-6固定式定位销的结构形式定位、夹紧方案的选择由零件图可知：在对加工前，平面进行了粗、精铳加工，底面进行了钻、扩 加工。因此，定位、夹紧方案有：为了使定位误差达到要求的范围之内，采用一面一销再加上一手动调节的螺 丝定位的定位方式，这种定位在结构上简单易操作。一面即底平面。3.2 切削力及夹紧力的计算刀具：铳刀（硬质合金）刀具有关几何参数：九=15% =顶刃10%=侧刃6尸=1015Kr = 30 L 20.5mm Z = 22 a - 0.

28、08mm / z ap = 2.0mm由参考文献55表129可得铳削切削力的计算公式：F = 2335书尸8t0 咏如p J Z23有：F = 2335x2.O090 xO.O8080 x28Tl x 20.511 x22x 2A0l = 836.24(?/)根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利 的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以 安全系数作为实际所需夹紧力的数值，即：WK =KF安全系数K可按下式计算：K = KqK、K2K3K4K5K6式中：K0S为各种因素的安全系数，查参考文献5 121可知其公式参 数：&=1.0,犬2=

29、1.0,(=1.0,储=1.3,( =1.0,( = 1.0.由止匕可得：Ar = 1.2xl.0xl.0xl.0xl.3xl.0xl.0 = 1.56所以 Wk=KF = 836.24 x 1.56 = 1304.53(A)根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平 衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需 夹紧力的数值。即：Wk=KF安全系数K可按下式计算有：K = KKK2K3K4K5K6式中：K0臬为各种因素的安全系数，查参考文献表1-2-1可得：=1.2x1.0x1.0x1.0x1.3x1.0x1.0 = 1.

30、56=1.2x1.2x1.05x1.2x1.3x1.0x1.0 = 2.361.2x1.2x1.0x1.2x1.3x1.0x1.0 = 2.25所以有： %=库耳=1193.08(N)Wk = Kp-Fp=766.37(N)%=给书 =1359.90(N)24结论该孔的设计基准为中心轴，故以回转面做定位基准，实现“基准重合”原则; 参考文献，因夹具的夹紧力与切削力方向相反，实际所需夹紧力F夹与切削力F 之间的关系F夹 = KF轴向力：F夹=KF (N)扭距：M = CMd()XFfYFKMlQ-3 L9 xO.23408 xl.33xlO-3 =11.93Nm误差分析与计算该夹具以一底面一侧面

31、，两支撑钉和一个调节螺丝定位，为了满足工序的加 工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。与机床夹具有关的加工误差一般可用下式表示：j =由参考文献5可得：销的定位误差：=arctg36 +2 +Amin +% + % + A2 min2L其中:3D = 0.052mm 5D2 - Omm以=0.01 mm 4/2 = 0.023m/7iAlminA2min = 0.034mm= 0.063/2tm /w - 0.0032mmJ r夹紧误差：,二(ymaxfin)8Sa其中接触变形位移值:V黑+ JX焉）25查5表 1 215 有鼠工二0004.K”b =-0.0016,G

32、 =。.412.=0.7A. =Ay cos = 0.0028mm 磨损造成的加工误差：通常不超过0.005吹加(4)夹具相对刀具位置误差：Aa取0。5仍/、口* 工工口 , += 0.085mm 03mm误差总和：7”3.3 定向键与对刀装置设计定向键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。其距离尽可能布置的远 些。通过定向键与铳床工作台T形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于 工作台的送进方向具有正确的位置。定向键可承受铳削时产生的扭转力矩，可减 轻夹紧夹具的螺栓的负荷，加强夹具在加工中的稳固性。根据GB220780定向键结构如图所示：图5.1夹具体槽形与螺钉根据T形槽的宽度a=18m

33、m定向键的结构尺寸如表5.4：表5.4定向键26BL夹具体槽形尺寸B2公允允结论称尺 寸差d差公称 尺寸允差D180.0120.035522.518+0.019对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。塞尺选用平塞尺，其结构如图5.3所示：图5.3平塞尺塞尺尺寸参数如表5.5：表5. 5塞尺上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。公称尺寸H允差dC30.0060253. 6确定夹具体结构和总体结构对夹具体的设计的基本要求(1)应该保持精度和稳定性27AbstractThis article is for the bearing parts processing ap

34、plication and processing technology and analysis, including the parts of the plan, the choice of blank, the clamping, the craft route making, tool selection, the determination of cutting conditions, processing documents. Choose the correct processing methods, design the reasonable process. In additi

35、on to the bearing part two process designing special fixture.Machine tool fixture of many kinds, among them, the most widely used common fixture, size specifications have been standardized, and a professional production plant. While widely used in batch production, specially for a workpiece processi

36、ng services for the fixture, it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture. In this paper, fixture design are the main contents of design the bearing seat hole end milling fixture and cover mounting hole drilling fixture design.Key Words ： Bearing seat,

37、processing technology, processing method, process documentation, fixture在夹具体表面重要的面，如安装接触位置，安装表面的刀块夹紧安装特定的, 足够的精度，之间的位置精度稳定夹具体，夹具体应该采用铸造，时效处理，退 火等处理方式。（2）应具有足够的强度和刚度保证在加工过程中不因夹紧力，切削力等外力变形和振动是不允许的，夹具 应有足够的厚度，刚度可以适当加固。（3）结构的方法和使用应该不错夹较大的工件的外观，更复杂的结构，之间的相互位置精度与每个表面的要 求高，所以应特别注意结构的过程中，应处理的工件，夹具，维修方便。再满足

38、功能性要求（刚度和强度）前提下，应能减小体积减轻重量，结构应该简单。（4）应便于铁屑去除在加工过程中，该铁屑将继续在夹在积累，如果不及时清除，切削热的积累 会破坏夹具定位精度，铁屑投掷可能绕组定位元件，也会破坏的定位精度，甚至 发生事故。因此，在这个过程中的铁屑不多，可适当增加定位装置和夹紧表面之 间的距离增加的铁屑空间：对切削过程中产生更多的，一般应在夹具体上面。（5）安装应牢固、可靠夹具安装在所有通过夹安装表面和相应的表面接触或实现的。当夹安装在重 力的中心，夹具应尽可能低，支撑面积应足够大，以安装精度要高，以确保稳定 和可靠的安装。夹具底部通常是中空的，识别特定的文件夹结构，然后绘制夹具

39、 布局。图中所示的夹具装配。加工过程中，夹具必承受大的夹紧力切削力，产生冲击和振动，夹具的形状, 取决于夹具布局和夹具和连接，在因此夹具必须有足够的强度和刚度。在加工过 程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠, 所以夹具设计，必须考虑结构应便于铁屑。此外，夹点技术，经济的具体结构和28结论操作、安装方便等特点，在设计中还应考虑。在加工过程中的切屑形成的有一部 分会落在夹具，切割积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必 须考虑结构应便排出铁屑。3.7夹具设计及操作的简要说明为提高生产率，经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式（螺旋机 构）。这类夹

40、紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中很广泛的应 用。此外，当夹具有制造误差，工作过程出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响 定位、夹紧的可靠。为防止此现象，选用可换定位销。以便随时根据情况进行调 整换取。2吉论本次设计从零件的毛坯生产到最终成品，中间经过了铳、镇、钻、攻螺纹、 打毛刺等工序。因为是大批量生产，工序就分得很散，中间就可省去换刀具和调 试的时间。在每道工序中都有计算切削用量和工时。在本次设计中已无大的问题，基本达到了要求。只是在夹具的设计中没有能 提出多中方案进行分析比较，有所不足。29参考文献1东北重型机械学院，洛阳农业机械学院，长春汽车厂工人大学，机床夹具设 计手册M,

41、上海：上海科学技术出版社，1980。2张进生。机械制造工艺与夹具设计指导M。机械工业出版社，1995。3李庆寿。机床夹具设计M。机械工业出版社，1991。4李洪。机械加工工艺手册M。北京出版社，1996。5上海市金属切削技术协会。金属切削手册M。上海科学技术出版社，2544o 6黄如林，刘新佳，汪群。切削加工简明实用手册M。化学工业出版社，2544。 7余光国，马俊，张兴发，机床夹具设计M,重庆：重庆大学出版社，1995。8周永强，高等学校课程设计指导M,北京：中国建材工业出版社，2542o 9刘文剑，曹天河，赵维，夹具工程师手册M,哈尔滨：黑龙江科学技术出 版社，1987。10王光斗，王春福

42、。机床夹具设计手册M。上海科学技术出版社，2542。11东北重型机械学院，洛阳农业机械学院，长春汽车厂工人大学。机床夹具设 计手册M.上海科学技术出版社，1984。30结论12李庆寿，机械制造工艺装备设计适用手册M,银州：宁夏人民出版社，1991。 13廖念钊，莫雨松，李硕根，互换性与技术测量M,中国计量出版社，2540： 9-19。14王光斗，王春福，机床夹具设计手册M,上海科学技术出版社，2540o 15乐兑谦，金属切削刀具，机械工业出版社，2545： 4-1731致谢在毕业设计即将结束之际我向所有帮助过我的老师和同学说一声，谢谢！我 想没有他们的帮助，毕业设计就会做得很困难。这次毕业设计是在老师悉心指导下完成的。X老师以其渊博的学识、严谨的 治学风范、高度的责任感使我受益非浅。在做设计的过程中也遇到了不少的问题, 杨老师给了我许多关怀和帮助，并且随时询问我毕业设计的进展情况、细心的指 导我们，也经常打电话或者发电子邮件过来指导我的设计。在论文工作中，得到了XX学院有关领导和老师的帮助与支持，在此表示衷心的 感谢。最后，在即将完成毕业设计之时，我再次感谢对我指导、关心和帮助过老师、 领导及同学。谢谢了！32摘要IIAbstract1目录2第1章绪论41.1 机械加工工艺概述41.2 机械加工工艺流程41.3 夹具概述51.4