数控机床主轴箱箱体钻床夹具设计.doc

《数控机床主轴箱箱体钻床夹具设计.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《数控机床主轴箱箱体钻床夹具设计.doc（29页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、佳木斯大學实践教学环节课程名称工艺装备设计课程编码机械设计制造及其自动化专业（卓越工程师）设计说明书（工艺装备设计）题 目：数控机床主轴箱箱体钻床夹具设计学 院：机械工程学院专 业：机械设计制造及其自动化姓 名：指导教师：完成日期：2014年7月10日佳木斯大学机械工程学院2014年7月第 26 页目 录第1章 绪论11.1 工艺装备设计背景11.2 工艺装备发展史11.3 本章小节3第2章 机械加工工艺规程设计42.1 零件分析42.1.1 零件作用42.1.2 零件工艺分析42.2 确定生产类型42.3 确定毛坯52.3.1 确定毛坯种类52.3.2 确定毛坯加工余量及形状5工艺过程设计5

2、2.4.1 选择定位基准52.4.2 选择加工方法62.4.3 制定工艺路线及选用设备72.4.4 确定切削余量102.5 本章小结11第3章 夹具设计123.1 确定定位方案及定位元件123.2 确定夹紧方案及夹紧机构123.3 确定导向方案123.4 确定夹具体方案13本章小结13结论14致谢15参考文献16附录一17附录二18第1章 绪论 工艺装备设计背景工具是人类文明进步标志。自20世纪末期以来，现代制造技术及机械制造工艺自动化都有了长足发展。但工具（含夹具、刀具、量具及辅具等）在不断革新中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工质量、生产率与产品成本都有着直接影响。因此，无论在传统制

3、造还是现代制造系统中，夹具都是重要工艺装备。随着科学技术发展，各种新材料、新工艺与新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率与低成本方向发展。各种新工艺出现，已突破传统依靠机械能、切削力进行切削加工范畴，可以加工各种难加工材料、复杂型面与某些具有特殊要求零件。数控机床问世，提高了更新频率小批量零件与形状复杂零件加工生产率及加工精度。特别是计算方法与计算机技术迅速发展，极大地推动了机械加工工艺进步，使工艺过程自动化达到了一个新阶段。“工欲善其事，必先利其器。”工具是人类文明进步标志。自20世纪末期以来，现代制造技术及机械制造工艺自动化都有了长足发展。但工具（含夹具、刀具、量具及辅具等）在

4、不断革新中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工质量、生产率与产品成本都有着直接影响。因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要工艺装备。 工艺装备发展史夹具在其发展200多年历史中，大致经历了三个阶段：第一阶段，夹具在工件加工、制造各工序中作为基本夹持装置，发挥着夹固工件最基本功用。随着军工生产及内燃机，汽车工业不断发展，夹具逐渐在规模生产中发挥出其高效率及稳定加工质量优越性，各类定位、夹紧装置结构也日趋完善，夹具逐步发展成为机床工件工艺装备工艺系统中相当重要组成部分。这是夹具发展第二阶段。这一阶段，夹具发展主要特点是高效率。在现代化生产今天，各类高效率，自动化夹具在高效，高精度

5、及适应性方面，已有了相当大提高。随着电子技术，数控技术发展，现代夹具自动化与高适应性，已经使夹具及机床逐渐融为一体，使得中，小批量生产生产效率逐步趋近于专业化大批量生产水平。这是夹具发展第三个阶段，这一阶段，夹具主要特点是高精度，高适应性。可以预见，夹具在不一个阶段主要发展趋势将是逐步提高智能化水平。国际生产研究协会统计表明，目前中、小批多品种生产工作品种已占工件种类总数85%左右。现代生产要求企业所制造产品品种经常更新换代，以适应市场激烈竞争。然而，一般企业仍习惯于大量采用传统专用夹具。另一方面，在多品种生产企业中，约4年就要更新80%左右专用夹具，而夹具实际磨损量仅为15%左右。特别是近年

6、来，数控机床（NC）、加工中心（MC）、成组技术（GT）、柔性制造系统（FMS）等新技术应用，对机床夹具提出了如下新要求：1能迅速而方便地装备新产品投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本。2能装夹一组具有相似性特征工件。3适用于精密加工高精度机床夹具。4适用于各种现代化制造技术新型机床夹具。5采用液压或气压夹紧高效夹紧装置，以进一步提高劳动生产率。6提高机床夹具标准化程度。随着机械工业迅速发展，对产品品种与生产率提出了愈来愈高要求，使多品种，中小批生产作为机械生产主流，为了适应机械生产这种发展趋势，机床夹具也要紧跟其后。它主要表现在以下几个方面：1加强机床夹具三化工作为了加速新产品投产，简化设

7、计工作，加速工艺装备准备工作，以获得良好技术经济效果，必须重视机床夹具标准化，系列化与通用化工作。2大力研制推广实用新型机床夹具在单件，小批生产或新产品试制中，应推广使用组合夹具与半组合夹具。在多品种，中小批生产中，应大力推广使用可调夹具，尤其是成组夹具。3提高夹具机械化，自动化水平近十几年来，高效，自动化夹具得到了迅速发展。主要原因是：一方面由于数控机床，组合机床及其它高效自动化机床出现，要求夹具能适应机床要求，才能更好发挥机床作用。另一方面，如采用气动、电动等自动化夹具夹紧，避免了手工操作用划线等方法来定位工件，缩短了安装工件时间，减轻了劳动强度，大大提高了生产效率。 本章小节一项优秀夹具

8、结构设计，往往可以使得生产效率大幅度提高，并使产品加工质量得到极大地稳定。尤其是那些外形轮廓结构较复杂，不规则拔叉类，杆类工件，几乎各道工序都离不开专门设计高效率夹具。目前，中等生产规模机械加工生产企业，其夹具设计，制造工作量，占新产品工艺准备工作量50%80%。生产设计阶段，对夹具选择与设计工作重视程度，丝毫也不压于对机床设备及各类工艺参数慎重选择。夹具设计，制造与生产过程中对夹具正确使用，维护与调整，对产品生产优劣起着举足轻重作用。箱体是对零部件有包容，支撑作用，让它们保持一定相应位子，而得到正常运动关系与定量精度，它还为它里面零件起到了很好润滑条件，进而，它具备安全保护与密封作用并带有有

9、一定隔绝震动作用，起到保护内部零件不受到外部损害作用。所以在日常生活学习工作中应用得十分广泛，也起到十分重要作用。这次设计能让我们很熟练使用机械制造工艺学这门课程中基本理论以及在生产实习中学到实践知识，能正确地解决一个零件在加工中定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等一系列问题，保证零件加工质量确定。第2章 机械加工工艺规程设计 零件分析2.1.1 零件作用题目给出零件是车床主轴箱体，主轴箱体起着支持与固定轴系零件,保证轴系运转精度与良好润滑及密封等重要作用。主轴箱是车床关键零件。一旦主轴箱旋转精度降低，则机床使用价值也将大打折扣。数控机床主轴箱是用来安装机床主轴与传动机构。工作温度高，承

10、受较大反力。其质量好坏直接影响轴与齿轮等零件相互位置准确性与机床性能。 零件工艺分析主轴箱加工一般程序为先粗后精、先面后孔、先主要后次要。各孔之间有较高位置精度要求，各孔自身又有很高形状精度要求，故加工时应合理安排工序，以保证各孔精度要求。在工件装夹时，为避免基准不重合误差，应尽量选择设计基准作为加工定位基准。由于生产批量大选用专用夹具。零件材料为HT200，即灰铸铁，它属于脆性材料，故不能锻造与冲压。但灰铸铁铸造性能与切削加工性能优良。主要加工有镗削72与58孔，加工2-12孔，钻4-20孔，铣前后端面，铣上下平面。并且此零件没有复杂加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规加工工艺均可保证。

11、确定生产类型已知此零件生产纲领为6万台/年，属于大量生产所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序应当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用夹具 确定毛坯 确定毛坯种类由于零件材料为HT200，且零件年生产量为60000件，已达到大批量生产水平，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构不是太复杂，而且零件轮廓尺寸较大，又因为其具有较好铸造性与切削加工性，而且吸震性与耐磨性较好，价格也较低廉，故选择金属型铸造毛坯。它毛坯精度较高，加工余量较小，对提高生产率，保证加工质量也是有利。 确定毛坯加工余量及形状查工艺手册，选用前后端面以及上下面加工余量为4mm；72与58孔加工余量为4mm

12、，12孔加工余量为12mm，20孔加工余量为20mm，由以上数据与零件形状可以确定其毛坯形状。设计2.4.1 选择定位基准粗基准选择：1用零件非加工面为粗基准，可保证零件加工面及非加工面相互位置关系，且能在一次安装中尽可能加工较多表面。2用零件重要表面为粗基准，优先保证了重要表面余量与表面组织性能一致。3应选则较大、形状简单、加工量大表面为粗基准，使切削总量最少。4应选毛坯精度高，余量小表面为粗基准，易保证各加工表面余量足够，分配合理。5应选定位精度高，夹紧可靠表面为粗基准。6粗基准原则上是在第一道工序中使用一次并尽量避免重复使用。精基准选择：选择精基准出发点是保证加工精度，特别是加工表面相互

13、位置精度实现，以及定位安装准确方便。选择精基准应遵循以下原则：1基准重合原则：确定精基准时，应尽量用设计基准作为定位基准，易消除基准不重合误差，提高零件表面位置精度与尺寸精度。2统一基准原则：拟定工艺路线时，各个工序应尽可能用同一个定位基准来精加工各个表面，以保证各表面间相互位置精度，并且还减少了夹具数量与工件装夹次数，降低了成本，提高了生产率。3互为基准原则：可逐步提高两相关表面位置精度。4自为基准原则：可使加工余量均匀，保证加工面自身形状精度，而位置精度由前面工序保证。同时，精基准选择时，一定要保证工件夹、压稳定可靠，夹具结构简单及操作简便，由以上分析，考虑要保证零件加工精度与装夹准确方便

14、，依据“基准重合”原则与“基准统一”原则，以精加工后底面为主要定位精基准。2.4.2 选择加工方法零件表面加工方法，首先取决于加工表面应有技术要求。但应注意，这些技术要求不是一定就是零件图所规定要求，有时还可能由于工艺上原因而在某些方面高于零件图上要求。如果由于基准不重合而提高对某些表面加工要求，或由于被作为精基准而可能对其提出更高加工要求。当明确了各加工表面技术要求后，即可据此选择能保证该要求最终加工方法，并确定需几个工步加工方法。所选择加工方法，应满足零件质量、良好加工经济性与高经济效率要求。为此，选择加工方法时应考虑以下各因素：1考虑加工方法经济型：比如能获得加工精度与表面粗糙度都有一个

15、相当大范围，但只有在某一个较窄范围才是经济，这个范围加工精度就是经济加工精度。为此，在选择加工方法时，应选择相应能获得经济加工精度加工方法。例如，公差为IT7级与表面粗糙度为Ra0.4外圆表面，通过精心车削可以达到精度要求，但不如采用磨削经济。各种加工方法可达到经济加工精度与表面粗糙度，可参阅工艺设计手册中有关资料。2考虑工件材料性质：例如，对淬火钢应采用磨削加工，但对有色金属采用磨削加工就会发生困难，所以一般采用金刚镗削或高速精细车削加工。3要考虑工件结构形状与尺寸大小例如，回转工件可以用车削或磨削等加工孔，而壳体上IT7级公差孔，一般就不宜采用车削或磨削，而通常采用镗削或铰削加工。孔径小宜

16、采用铰孔，孔径大或长度较短孔宜采用镗孔。4要考虑生产率与经济性要求大批大量生产时，应采用高效率先进工艺，如平面与孔加工采用拉削代替普通铣、刨与镗孔等加工方法。甚至可以从根本上改变毛坯制造方法，以减少机械加工劳动量。5要考虑工厂或车间现有设备情况与技术条件。选择加工方法时应充分利用现有设备，挖掘企业潜力，发挥工人积极性与创造性。但也应考虑不断改进现有加工方法与设备，采用新技术与提高工艺水平，此外还应考虑设备负荷平衡。根据以上原则所选加工方法如下：1底面粗糙度1.6，加工方法：粗铣精铣；2顶面粗糙度3.2，加工方法：粗铣精铣；3前后端面粗糙度3.2，加工方法：粗铣精铣；472与58孔，表面粗糙度3

17、.2，加工方法：粗镗精镗；520孔，加工方法：钻削；612孔，表面粗糙度1.6，精度等级IT8，加工方法：钻扩绞；7. 其余表面为不加工面，在加工前，该铸件应进行人工时效处理；8进行去除毛刺等加工。2.4.3 制定工艺路线及选用设备零件表面加工方法确定之后，就要安排加工先后顺序，同时还要安排热处理、检验等其他工序在工艺过程中位置。零件加工顺序安排是否合适，对加工质量、生产效率率与经济性有较大影响。现将有关加工顺序安排原则与应注意问题分述如下。1加工工艺划分：零件加工时，往往不是依次加工完各个表面，而是将各表面粗、精加工分开进行，为此，一般都将整个工艺过程划分为几个加工阶段，这就是在安排加工顺序

18、时所应遵循工艺过程划分阶段原则。按加工性质与作用不同，工艺过程可以划分如下几个阶段：（1）粗加工阶段：这个阶段主要任务是却去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准，因此主要是提高生产率问题。（2）半精加工阶段：这阶段作用是为零件主要表面精加工做好准备（达到一定精度与表面粗糙度，精加工余量），并完成一些次要表面加工（如钻孔、攻丝、铣键槽等），一般在热加工以前进行。（3）精加工阶段：对于零件上精度与表面粗糙度要求高（精度在IT7级或以上，表面粗糙度在Ra0.8以下）表面，还要安排精加工阶段。这个阶段任务主要是提高加工表面各项精度要求与降低表面粗糙度。有时由于毛坯余量特别大，加工表面十分粗糙，在粗加

19、工前还需要去黑皮加工阶段，称荒加工阶段。为了及时地发现毛坯缺陷与减少运输工作量，通常把荒加工放在毛坯车间中进行。此外，对零件上精度与表面粗糙要求特高表面还应在精加工后进行光整加工。称为光整加工阶段。2机械加工顺序安排一个零件上往往有几个加工表面需要加工，这些表面不仅本身有一定精度要求，而且各表面间还有一定位置要求。为了达到这些精度要求，各表面加工顺序就不能随便安排，而必须遵循一定原则，这就是定位基准选择与转换决定着加工顺序，以及前工序为后续工序准备好定位基准原则。3热处理工序安排热处理工序在工艺过程中安排是否恰当，是影响零件加工质量与材料使用性能重要因素。热处理方法、次数与在工艺过程中位置，应

20、根据零件材料与热处理目而定。（1）退火或正火:为了得到较好表面质量、减少刀具磨损，需要对毛坯预先进行热处理，以消除组织不均匀，降低硬度、细化晶粒，提高加工性。对高碳钢零件用退火降低其硬度，对低碳钢零件却要用正火办法提高其硬度；对锻造毛坯，因表面软硬不均不利于切削，通常也进行正火处理。退火、正火等，一般应安排在机械加工之前进行。（2）时效：为了消除残余应力应进行时效处理（其中包括人工时效与自然时效）。残余应力无论在应力制造还是在切削加工时都会残留下来，不设法消除就会引起工件变形，降低产品质量，甚至造成废品。对于一般铸件，只需在粗加工后进行一次时效处理即可，或在铸造毛坯以后安排一次时效处理。（3）

21、淬火：淬火可提高材料机械性能（硬度与抗拉强度等）。淬火后尚需回火以取得所需要硬度及组织。由于工件淬火后常产生较大变形，因此，淬火工序一般安排在精加工阶段磨削加工之后进行。（4）渗碳：由于渗碳温度高，容易产生变形，因此一般渗碳工序安排在精加工之前进行。氮化处理是为了提高零件表面硬度与抗腐蚀性，一般安排在工艺过程后部、该表面最终加工之前。氮化处理前应调质。（5）表面处理：为了提高零件抗腐蚀能力、耐磨性、抗高温能力与导电率等，一般都采用表面处理方法。如在零件表面镀上一层金属镀层（铬、锌、镍、铜以及金、银、钼等）或使零件表面形成一层氧化膜。表面处理工序一般均安排在工艺过程最后进行。4辅助工序安排辅助工

22、序种类很多，包括中间检验、洗涤、防锈、特种检验与表面热处理等。（1）检验：检验工序一般安排粗加工全部结束之后，精加工之前；送往外车间加工前后（特别是热处理前后）；化费工时用于工序与重要工序前后。以便及时控制质量，避免浪费工时。（2）特种检验：X射线、超声波探伤等多用于工件材料内部质量检验，一般安排在工艺过程开始。荧光检验、磁力探伤主要用于工件表面质量检验，通常安排在精加工阶段。如果用于检验毛坯裂纹，则安排在加工前进行。（3）清洗、涂防锈油：一般安排在最后工序。根据零件几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到经济精度，在生产纲领已确定情况下,可以考虑采用各种机床配以专用夹具,

23、并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。由以上原则选择零件加工方法及工艺路线方案如下：表2-1 工艺路线方案序号工序内容所用机床所用刀具1铸造、清砂、退火2时效处理3粗铣底面X52K端铣刀4粗铣前后端面X62W端铣刀5粗铣上表面X52K端铣刀6粗镗72与58孔T68K34单尺镗刀7精镗72与58孔T68K34单尺镗刀8精铣前后端面X62W端铣刀9精铣上表面X52K端铣刀10精铣底面X52K端铣刀11钻扩绞12孔Z5140麻花钻、铰刀12钻20孔Z5140麻花钻13去毛刺14最终检查（注：所用夹具均为专用夹具。）按照方案所示相对来说，装夹次数少，可减少

24、机床数量，操作人员数量与生产面积还可减少生产计划与生产组织工作，并能提高生产效率。另外，零件加工要求就整体来说，其精度并不高。根据工序方案制定出详细工序划分如下所示：毛胚为精铸件，清理后，退火处理，以消除铸件内应力及改善机械加工性能。在毛坯车间铣削去浇冒口。达到毛坯技术要求，然后送到机械加工车间来加工。2.4.4 确定切削余量我所加工部位为钻20孔，对于直径为20mm孔，选择直径为20mm高速钢麻花钻，其标准参数查切削用量简明手册取，。1进给量选择按加工要求决定进给量：由于零件上未标注精度，故按13级精度加工，而且毛坯件为铸铁，其硬度200HBS，高速麻花钻直径为20mm时，查切削用量简明手册

25、取 。按钻头强度决定进给量：查切削用量简明手册，灰铸铁硬度在168218HBS时，钻头强度允许进给量。按机床进给机构强度决定进给量：由于Z5140允许最大轴向力为16000N，根据切削用量简明手册，机床进给机构允许轴向力为16860N时，查得进给量。由于是加工通孔，为了避免即将钻通时钻头容易折断，故宜在孔即将钻穿时停止自动进给而采用手动进给。通过校验进给机构强度可知，进给量可用。2决定钻头磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册，当钻头直径为20mm时，钻头后刀面最大磨损量取mm，刀具寿命T取60min。3决定切削速度根据切削用量简明手册，选得进给量，切削速度为1000mm/min。2.5 本章小

26、结本章节主要从零件结构与外型入手分析，从而得出设计毛坯依据。再查阅有关资料，设计出零件加工毛坯。在工艺规程制定上，将两种方案进行比较，选取一个最佳方案来。在计算每一步切削用量时，先选用刀具与机床，再查阅资料找出进给量，由它算出机床所需转速，翻阅机床手册选一个最接近它一值。算切削速度、机动时间等。第3章 夹具设计3.1 确定定位方案及定位元件1确定定位方案：由于本次加工为钻削底面420孔，以工件上表面为定位基准，限制Z方向移动，X、Y方向转动；以工件底座处一侧面为定位基准，限制Z向转动与X方向移动，以相邻另一侧面为定位基准，限制Y方向移动。2定位元件选择：根据定位方式，采用六点定位原理，采用支撑

27、板与支撑钉定位。由于基准重合，不重合误差为零，壳体表面已被加工，所以基准位置误差也为零，所以满足。3.2 确定夹紧方案及夹紧机构螺旋夹紧机构在生产中使用极为普遍。螺旋夹紧机构结构简单，夹紧行程大，且自锁性能好，增力比大，是手动夹紧中用最多一种夹紧机构；故采用快速螺旋夹紧机构。根据简明机床夹具设计手册得所需钻削切削力：钻削力矩为：查简明机床夹具设计手册得平面接触型 M24普通螺旋夹紧力可达到23000N，故选择螺柱为M24螺旋夹紧机构。 确定导向方案由于本零件生产批量很大，为节省工时，减少工人体力消耗，本夹具将四个钻套装在同一个装模板上，由于生产批量大，钻套可能出现磨损，故采用可换钻套。3.4

28、确定夹具体方案夹具体一般是夹具上最大与最复杂基础元件。在夹具体上，要安放组成该夹具所需要各种元件，机构，装置，并且还要考录便于装卸工件及在机床上固定。 因此，夹具体形状与尺寸应满足一定要求，它主要取决于工件外廓尺寸与各类元件及装置布置情况以及加工性质等，所以在夹具设计中，夹具体形状与尺寸很多是非标准。 在夹具体设计中应满足以下基本要求：由足够强度与刚度；减轻重量，便于操作； 安放稳定，可靠 ；结构紧凑，工艺性好 ；尺寸稳定，有一定精度 ；排屑方便 ；应吊装方便，实用安全。（1）夹具总体结构应力力求紧凑、轻便，悬臂尺寸要短，重心尽可能靠近主轴。（2）当工件与夹具上个元件相对机床主轴旋转轴线不平衡

29、时，将产生较大离心力与振动，影响工件加工质量、刀具寿命、机床精度与安全生产，特别是在转速较高情况下影响更大。因此，对于重量不对称夹具，要有平衡要求。平衡方法有两种：设置平衡块或加工减重孔。在工厂实际生产中，常用适配方法进行夹具平衡工作。（3）为了保证安全，夹具上各种元件一般不超过夹具圆形轮廓之外。因此，还应该注意防止切削与冷却液飞溅问题，必要时应该加防护罩。结论通过本次对数控机床主轴箱箱体工艺设计，我深深体会到了做一个工艺设计是需要很多知识积累。使我对金属零件工艺设计有了一定了解。在设计过程中还遇到了很多困难；在自己不懈努力与教师帮助下并对一些书籍查阅使问题轻松解决了。使我学会了解决工艺问题一

30、些方法，并且通过这些大量翻阅参考资料与手册使我学会了不少东西，通过这次锻炼，学习到了很多有关CAD绘图知识，自己用CAD绘图能力再度提高。虽然完成了设计但是在知识方面还有很多欠缺，我会继续努力再接再厉。由于自己能力有限，并且考研复习期间时间紧张，在设计中可能存在很多缺陷，希望教师能给于指正。通过这次工艺设计使我更加巩固了对机械制造工艺学认识与理解。对以后设计或工作提供了很大宝贵经验。致谢当我提笔写这致谢词时候，突然强烈意识到，又一个课程设计就此结束，又要开始新征程。大三也将成为历史，在这次课程设计中，大家都经历了许许多多，在这快要放假时候突然想起好多人，好多让我感激人。在这里首先谢谢我父母，是

31、他们把我带到这个美丽世界，是他们教会我走路，教会我说话，教会我成长与做人。如今我长大成人，他们却都满脸皱纹了。我不能让你们返老还童，我唯一能做就是用我自己成绩，让你们满是皱纹脸上多一丝欣慰笑容。谢谢你们，我父亲，我母亲。其次感谢指导本次课程设计王新荣，当教师布置下这次课程设计要求时，我是一脸茫然，这多亏了教师悉心指导及帮助，以及众多挚友帮助，才使本次课程设计顺利完成，教师渊博学识、严谨治学态度与精益求精工作作风都深深感染着我。各位挚友不厌其烦帮助，也深深感动了我。最后愿我所有亲人、教师、朋友一切顺利，身体健康。参考文献1 孟少农. 机械加工工艺手册M. 北京:机械工业出版社, 1991.2 李

32、益民. 机械制造工艺设计简明手册M. 北京:机械工业出版社, 1993.3 崇凯. 机械制造技术基础M. 北京:化学工业出版社, 1997.4 艾兴, 肖诗纲. 切削用量简明手册M. 北京:机械工业出版社, 2002.5 吴拓. 简明机床夹具设计手册M. 北京:化学工业出版社, 2010.6 王小华. 机床夹具图册M. 北京:机械工业出版, 2001.7 高晓康. 互换性及测量技术M. 北京:机械工业出版社, 2007附录一佳木斯大学零件工艺过程卡产品型号第 页零件图号共 页零件名称数控机床主轴箱箱体卡片编号每台件数坯料种类铸件坯料尺寸坯料重量公斤单件净重公斤单件工时坯料材质HT200坯料制件

33、数材料利用率%单件毛重公斤工序号车间工 序 内 容设 备工 艺 装 备时间定额刀具量具夹具1铸造铸造、清砂、退火2铸造时效处理3机加粗铣底面X52K端铣刀专用夹具4机加粗铣前后端面X62W端铣刀专用夹具5机加粗铣上表面X52K端铣刀专用夹具6机加粗镗72与58孔T68K34单尺镗刀专用夹具7机加精镗72与58孔T68K34单尺镗刀专用夹具8机加精铣前后端面X62W端铣刀专用夹具9机加精铣上表面X52K端铣刀专用夹具10机加精铣底面X52K端铣刀专用夹具11机加钻扩绞12孔Z5140麻花钻、铰刀专用夹具12机加钻20孔Z5140麻花钻专用夹具13钳工去毛刺14质检最终检查更改备 注定额编制工艺编制车间代号标记处数更改文件号签 名日 期定额审核工艺审核批 准附录二佳木斯大学机械加工工序卡片零件名称数控机床主轴箱箱体第 页 共 页车 间机加零件图号工序号设备名称型号材料机械性能零件重量每台件数HT200单位工时机动工时辅助时间自然消耗时间冷却润滑液工人技术等级工步号工 步 内 容工艺装备切削用量刀 具夹 具量 具V(m/min)f(mm/r)ap(mm)1钻420孔麻花钻专用夹具千分尺1工艺编制工艺审核标准检查批 准更 改标记处 数更改文件号签 名日 期