机械制造工程学习题集.doc

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1、第一章 金属切削加工基础知识一、思考题1.切削过程有何特征，用什么参数来表示？是由刀具与工件相对运动来实现，称为切削运动。用主运动与进给运动来表示。主运动与进给运动概念见教材。2刀具.静止角度参考系假定条件是什么？假定运动条件：进给量f=0 假定安装条件：刀尖及工件回转中心等高； 刀杆方向及进给方向垂直。3.切削层参数是什么？如何定义？ 切削层：主运动一个周期，相邻两加工表面（切削刃）之间材料截面。切削层公称厚度hD（老标准ac）： hD=f sinKr切削层公称宽度bD（老标准aw）: bD=ap/sinKr切削层公称截面积AD： AD=ap f=bD hD4. 试述正交平面、法平面、假定工

2、作平面与背平面定义，并分析它们异同点与用途。正交平面/主剖面Po： Ps Pr同时垂直于切削平面Ps与基面法剖面Pn：PnS,（切削刃）。假定工作平面、进给平面Pf ：Pf Pr 、f背平面Pp ：Pp Pr 、ap构成不同参照系。5. 为什么基面、切削平面必须定义在主切削刃上选定点处？基面是通过主切削刃且及切削平面垂直平面，是用来标注切削角度面，所以基面必须选定在主切削刃上点并与切削平面垂直，才能有效进行角度标注。6 试述刀具标注角度及工作角度区别，为 什么横向切削时，进给量不能过大。刀具标注角度是在刀具标注角度参照系中定义角度 。刀具标注角度参照系又称静止参考系，同工况没有关系。刀具工作角

3、度是在刀具工作角度参照系中定义角度，不同工艺环境下，工作角度不同。横向切削时，工作前角随进给量增大而增大，工作后角随进给量增大而减小。过大进给量会使后角变负，加工时工件会被挤断。7. 刀具切削部分材料必须具备那些性能？为什么？ 见教材P11.8. 试按下列条件选择刀具材料或编号。 45钢锻件粗车；YT5（P30） HT200铸件精车；YG3X（K01） 低速精车合金钢蜗杆；W18Cr4V（成形刀） 高速精车调质钢长轴；YT30（P01） 中速车削淬硬钢轴；YN10（P05）或K01（TiC+WC+Ni-MO） 加工冷硬铸铁。YG6X（K10）A. YG3X B. W18Cr4V C. YT5

4、D. YN10 E. YG8 F. YG6X G. YT30二、分析计算题1. 试画出图2-2所示切断刀正交平面参考系标注角度、（要求标出假定主运动方向、假定进给运动方向、基面与切削平面） 图2-2 图2-3解：2. 绘制图2-3所示弯头车刀正交平面参考系标注角度（从外缘向中心车端面）：， 。解：第二章 金属切削过程基本规律一思考题1.何谓积屑瘤？积屑瘤在切削加工中有何利弊？如何控制积屑瘤形成？积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切削情况下，加工一般钢料或其他塑性材料时，常常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状硬块。它硬度很高，通常是工件材料23倍，在处于比较稳定状态时，能够代替刀刃进行切削。

5、这块冷焊在前刀面上金属称为积屑瘤或刀瘤影响：有利方面：产生积屑瘤后，它包覆在切削刃上，由于其硬度比工件材料大，故可代替刀刃进行切削，对切削刃有一定保护作用 积屑瘤使刀具实际前角增大，对切削过程有利 增大了切削厚度不利方面：影响工件尺寸精度由于积屑瘤前端伸出在切削刃之外，使切削厚度增加，因而对工件尺寸精度有影响积屑瘤使加工表面粗糙度值增大积屑瘤底部相对稳定一些，其顶部则很不稳定，容易破裂。一部分粘附于切削底部而排出，一部分残留在加工表面上，积屑瘤凸出刀刃部分使加工表面变得粗糙对刀具寿命影响积屑瘤粘附在前刀面上，在相对稳定时，可代替刀刃切削，有减少刀具磨损、提高寿命作用；但积屑瘤不稳定时，积屑瘤破

6、裂有可能导致硬质合金刀具颗粒剥落，使磨损加剧控制：控制切削速度，尽量采用低速或高速切削，避开中速区采用润滑性能良好切削液，以减小摩擦增大刀具前角，以减小刀屑接触区压力适当提高工件材料硬度，减小加工硬化倾向2. 车削细长轴时应如何合理选择刀具几何角度（包括、）？简述理由。3. 试说明被吃刀量与进给量对切削温度影响，并及与对切削力影响相比较，两者有何不同？吃刀深度对切削温度影响最小，进给量次之，切削速度影响最大。因此，从控制切削温度角度出发，在机床允许情况下，选用较大吃刀深度与进给量比选用大切削速度更有利。背吃刀量与进给量都会影响切削力大小，当进给量增大时候，切削力增大不成比例增大，而背吃刀量增大

7、时候，切削力成比例增大。这样就对切削刀影响是磨损就不同了。还有就是对温度影响！进给量影响比背吃刀量大！对刀具耐用度也就产生影响也就不同了咯！进给量大于背吃刀量啊！4. 增大刀具前角可以使切削温度降低原因是什么？是不是前角越大切削温度越低？一方面增大前角，能使刀具锋利减小切削变形，并减轻刀屑间摩擦，从而减小切削力、切削热与功率消耗，减轻刀具磨损，削温度降低另一方面，增大前角，还会使刀头散热面积与容热体积减小，导致切削区温度升高，5. 刀具磨损有几种形式？各在什么条件下产生？磨料磨损，这种磨损在各种切削速度下都存在，但对低速切削刀具而言，磨料磨损是刀具磨损主要原因粘结磨损（又称冷焊磨损） 刀具材料

8、及工件亲与力大，则磨损严重刀具材料及工件材料硬度比小，则磨损加剧。切削速度大小，中等偏低切削速度下粘结磨损严重。扩散磨损 温度是影响扩散磨损主要因素，切削温度升高，扩散磨损会急剧增加；不同元素扩散速度不同；扩散速度及接触表面相对滑动速度有关，相对滑动速度愈高，扩散愈快；所以切削速度愈高，刀具扩散磨损愈快。化学磨损 在一定温度下，刀具材料及某些周围介质（如空气中氧、切削液中添加剂硫、氯等）起化学作用，在刀具表面形成一层硬度较低化合物；极易被工件或切削擦掉而造成磨损，这种磨损称为化学磨损 。6. 何谓最高生产率耐用度与最低成本耐用度？粗加工与精加工所选用耐用度是否相同，为什么？教材P37。第一种方

9、法是根据单工件时最小原则来制定耐用度，称为最高生产率耐用度Tp：第二种是根据每个工件工序成本最低原则来制定耐用度，称为最低成本耐用度Tc。 生产中一般多采用最低成本耐用度，只有当生产任务紧迫，或生产中出现不平衡薄弱环节时，才选用最高生产率耐用度。 粗加工是以最高生产率为目，所以使用最高生产率耐用度。精加工时，为避免在加工同一表面时中途换刀，耐用度应规定得高一些，至少应该完成一次走刀，应采用 最低成本耐用度。7. 何谓工件材料切削加工性？改善工件材料切削加工性措施有那些？教材P46P48.工件材料切削加工性是指材料被切削加工成合格零件难易程度.调整材料化学成分 在不影响材料使用性能前提下，在钢中

10、添加一些能明显改善切削加工性元素，如硫、铅等，可获得易切钢；在铸铁中适当增加石墨成分，也可改善其切削加工性进行适当热处理 同样化学成分、不同金相组织材料，切削加工性有较大差异。在生产中常对工件进行适当热处理，除得到合乎要求金相组织与力学性能外，也可改善其切削加工性能采用新切削加工技术，如加温切削，低温切削。8. 切削液主要作用是什么？切削加工中常用切削液有哪几类？如何选用？在切削加工中，合理使用切削液作用： 可以减小切屑、工件及刀具间摩擦，降低切削力与切削温度，延长刀具使用寿命，并能减小工件热变形，抑制积屑瘤与鳞刺生长，从而提高加工精度与减小已加工表面粗糙度值。切削加工中常用切屑液可分为三大类

11、：水溶液、乳化液、切削油水溶液： 主要成分是水，再加入一定防锈剂或添加剂，使其具有良好冷却性能又有一定防锈与润滑性能乳化液：乳化液是在切削加工中使用较广泛切削液，它是水与乳化油混合物，为了提高其防锈与润滑性能，往往会加入一定添加剂切削油：非水溶性切削液，主要成份是矿物油，少数采用动植物油。切削油主要起润滑作用离子型切削液：一种新型水溶性切削液 ，其母液由阴离子型、非离子型表面活性剂与无机盐配置而成。能降低切削温度，提高刀具使用寿命。选用：粗加工时，金属切除量大，产生热量多，因此应着重考虑降低切削温度，选用以冷却为主切削液，如35低浓度乳化液或离子型切削液精加工时主要要求提高加工精度与加工表面质

12、量，应选用具有良好润滑性能切削液，如极压切削油或高浓度极压乳化液，它们可减小刀具及切屑之间摩擦及粘接，抑制积屑瘤。从工件材料方面考虑：切削钢材等塑性材料时，需要用切削液；切削铸铁、黄铜等脆性材料时可不用切削液，其原因是切削液作用不明显，且会污染工作场地从刀具材料方面考虑：切削高强度钢、高温合金等难加工材料时，属于高温高压边界摩擦状态，宜选用极压切削油或极压乳化液 高速钢刀具耐热性差，应采用切削液；硬质合金刀具耐热性好，一般不用切削液，必要时可采用低浓度乳化液或水溶液，但应连续地、充分地浇注，否则刀片会因冷热不均而导致破裂从加工方法方面考虑：铰孔、拉削、螺纹加工等工序刀具及已加工表面摩擦严重，宜

13、采用极压切削油或极压乳化液成形刀具、齿轮刀具等价格昂贵，要求刀具使用寿命长，可采用极压切削油磨削加工时温度很高，工件易烧伤，还会产生大量碎屑及脱落砂粒会划伤已加工表面，因此要求切削液应具有良好冷却清洗作用，故一般常采用乳化液或离子型切削液。9. 前角与后角功用分别是什么？选择前后角主要依据是什么？前角功用：一方面增大前角，能使刀具锋利减小切削变形，并减轻刀屑间摩擦，从而减小切削力、切削热与功率消耗，减轻刀具磨损，提高了刀具使用寿命；还可以抑制积屑瘤与鳞刺产生，减轻切削振动，改善加工质量，另一方面，增大前角会使切削刃与刀头强度降低，易造成崩刃使刀具早期失效，还会使刀头散热面积与容热体积减小，导致

14、切削区温度升高，影响刀具寿命，由于减小了切屑变形，也不利于断屑。选用：在刀具材料抗弯强度与韧性较低，或工件材料强度与硬度较高，或切削用量较大粗加工，或刀具承受冲击载荷条件下，为确保刀具强度，宜选用较小前角，甚至可采用负前角 。当加工塑性大材料，或工艺系统刚性差易引起切削振动时，或机床功率不足时，宜选较大前角，以减小切削力。 对于成形刀具或自动化加工中不宜频繁更换刀具情况，为保证其工作稳定性与刀具使用寿命，宜取较小前角。 后角作用规律有以下方面： 增大后角，可增加切削刃锋利性，减轻后刀面及已加工表面摩擦，从而降低切削力与切削温度，改善已加工表面质量。但也会使切削刃与刀头强度降低，减小散热面积与容

15、热体积，加速刀具磨损 在同样磨钝标准VB条件下，增大后角（2 1），刀具材料磨损体积增大，有利于提高刀具使用寿命。但径向磨损量NB也随之增大（NB2NB1），这会影响工件尺寸精度选择： 切削厚度较大或断续切削条件下，需要提高刀具强度，应减小后角 工件材料越软，塑性越大，刀具后角应越大 以尺寸精度要求为主时，宜减小后角，以减小径向磨损量NB值；若以加工表面质量要求为主，则宜加大后角，以减轻刀具及工件间摩擦 工艺系统刚性较差时，易产生振动，应适当减小后角 二、分析计算题用YT15硬质合金外圆车刀纵车结构钢。硬度约为220HBW，车刀几何参数为、，前刀面带卷屑槽，车削时切削用量为。用指数经验公式计算

16、三个切削分力并计算切削功率；用单位切削力与单位切削功率计算主切削力以及切削功率；分析、比较与所得结果。第三章 机床及刀具1、了解金属切削机床分类编号方法。2、表面成形运动有几种？3、什么是内外联传动链？4、什么是传动原理图？什么是传动系统图？5、某机床传动系统如图所示，试写出其传动路线，并计算出主轴转速级数与最大、最小及图示状态转速值（注意：要列出完整计算式）。解：传动结构式（传动路线）： 1450 传动平衡式 ： 主轴转速级数32212级nmaxnminn图 1 车削加工工艺特点与所能达到精度（P57）2 CA6140车床主要结构？车床主要类型？3 车刀主要类型与常用结构有什么？4 钻床工艺

17、特点是什么？可以通过扩孔与铰孔来进一步提高精度，钻床类型几种，主运动是什么？，进给运动如何实现？5 麻花钻特点是什么？6 铰孔与扩孔工艺特点是什么及它们所能达到精度？7 镗削加工特点？镗床类型与特点？主运动是什么？进给运动如何实现，能达到什么样精度？8 拉削工艺特点与拉刀与结构及所能达到精度？9 铣削加工特点？铣床主要类型及所能达到精度？10 端铣与周铣；逆铣与顺铣特点？11 磨削加工机理及工艺特点及所能达到精度？12 磨床类型？13 砂轮特点是什么？如何选择？砂轮硬度是什么含义？如何选择？精加工选择硬点，加工硬材料选软？14 滚齿加工与插齿加工各有什么特点？，它们加工原理是什么？（范成法）1

18、5 齿轮精加工用什么方法？第4章 机械加工精度一、思考题1. 什么是加工精度与加工误差？答：加工精度是指零件加工后实际几何参数(尺寸、形状与位置)及理想几何参数符合程度。实际值愈接近理想值，加工精度就愈高。零件加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度。实际加工不可能把零件做得及理想零件完全一致，总会有大小不同偏差，零件加工后实际几何参数对理想几何参数偏离程度，称为加工误差。2.什么是加工经济精度？答：3. 获得尺寸加工精度方法有哪些？答：1）试切法、2）调整法、3）定尺寸刀具法、4）自动控制法 4. 什么是加工原理误差？答：原理误差即在加工中采用了近似加工运动、近似刀具轮廓与近似加工方法而产生

19、原始误差。5. 什么是主轴回转误差？主轴回转误差有哪些基本形式？答：主轴回转时实际回转轴线及理想回转轴线偏移量称为主轴回转误差，主轴回转误差三种基本形式：纯径向跳动、纯角度摆动、轴向窜动。6.什么是误差复映？答：当工件毛坯有形状误差，如圆度、圆柱度、直线度等，或相互位置误差，如偏心、径向圆跳动等时，加工后仍然会有同类加工误差出现；在成批大量生产中用调整法加工一批工件时，如毛坯尺寸不一，那么加工后这批工件仍有尺寸不一误差。这就是切削加工中误差复映现象。答： (1)减少发热与隔热 (2)改善散热条件(3)均衡温度场(4)改进机床结构(5)加快温度场平衡(6)控制环境温度答：消除或减小原始误差转移原

20、始误差误差分组法误差补偿法就地加工（自干自）自动测量补偿、恒温控制等9.车削细长轴时，容易出现什么样形状误差？答：车削细长轴时容易出现鼓形形状误差。10.什么是误差敏感方向？计算题：1.在两台相同自动车床上加工一批小轴外圆，要求保证直径第一台加工1000件，其直径尺寸按照正态分布，平均值均方差第二台加工500件，其直径尺寸也按照正态分布，平均值均方差。（1）在同一图上画出两台机床加工零件尺寸分布图，并指出哪台机床精度高。（2）计算并比较哪台机床废品率高。已知： x/1235A305421答案要点：尺寸分布图如下图所示：第一台机床精度：第二台机床精度：第二台机床精度高。第一台机床零件全部在公差带

21、内，故没有废品。第二台机床加工小轴：右侧在公差上限之外，有废品。第二台机床废品率为2.28%。2.在一台自动车床上加工一批小轴外圆，要求保证直径，完工后经测量得：直径尺寸按照正态分布，平均值，均方差。计算正品率与废品率。（10分）已知： x/1235A305421.解：12mm，平均值为11.995mm，平均值右侧：（12-11.995）/=0.005/0.005=1，查表得A=0.6826，平均值左侧：（11.995-11.98）/84%，废品率=1-84%=16%，答：正品率为84%，废品率为16% 。第5章 机械加工表面质量1.机械加工表面质量含义及影响因素P149152？答：机械加工表

22、面质量包含两个方面内容。（1）表面几何形状特征:表面粗糙度、表面波度、表面加工纹理与伤痕；（2）表面层物理力学性能：表面层加工硬化、表面层金相组织变化与表面层残余应力。2.自激振动有哪些特点？答：（1）机械加工中自激振动是在没有周期性外力(相对于切削过程而言)干扰下所产生振动运动，这一点及强迫振动有原则区别。（2）自激振动频率接近于系统某一固有频率，或者说，颤振频率取决于振动系统固有特性。这一点及强迫振动根本不同，强迫振动频率取决于外界干扰力频率。（3）自由振动受阻尼作用将迅速衰减，而自激振动却不因有阻尼存在而衰减为零。3.在磨削工件时，提高砂轮转速与提高工件速度分别对工件表面粗糙度有何影响？

23、答：提高砂轮转速可以提高表面粗糙度精度，即降低粗糙度数值；提高工件速度可以降低表面粗糙度精度，即增加粗糙度数值。4.什么是冷作硬化？答：切削（含磨削）过程中，刀具前面迫使金属受到挤压而产生塑性变形，使晶体间产生剪切滑移，晶格严重扭曲，并使晶粒拉长、破碎与纤维化，引起材料强化、硬度提高，这就是冷作硬化现象5.机械加工中振动对切削加工有哪些不利影响？答：（1）影响加工表面粗糙度，（2）影响生产率，（3）影响刀具寿命，（4）对机床、夹具等不利。6. 表面质量对零件使用性能影响？（P146-149）7. 磨削加工对加工表面粗粗度影响因素是什么？8. 常用提高表面质量措施是什么？P159第6章 机械加工

24、工艺规程制定1.生产过程与工艺系统？答：机械产品制造时，将原材料转变为成品全过程称为生产过程。生产过程是包括产品设计、生产准备、制造与装配等一系列相互关联劳动过程总与。一般把机械加工中由机床、刀具、夹具与工件组成相互作用、相互依赖，并具有特定功能有机整体，称为工艺系统。2.什么是工序、工步、进给、安装、工位？答：工序是指一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成那一部分工艺过程。工步是指在加工表面与加工工具不变情况下，所连续完成那一部分工序。进给是指加工工具在加工表而上切削一次所完成切削工作。安装是指在加工前对工件进行定位、加紧与调整作业。一次装夹工件后，工件及夹

25、具或设备可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占据每一个位置称为一个工位。3.生产纲领？答：企业在计划期内应当生产产品产量与进度计划称为生产纲领。 4.机械加工工艺规程？答：工艺规程是规定产品或零部件制造工艺过程与操作方法等工艺文件。零件机械加工工艺规程包括：工艺路线，各工序具体加工内容、要求及说明，切削用量，时间定额及使用机床设备及工艺装备等。5.设计基准 工艺基准？答：在零件图上，用以确定某一点、线、面位置所依据那些点、线、面称为设计基准。在机械加工、测量与装配过程中所使用基准称为工艺基准。工艺基准按用途不同又分为定位基准、测量基准、装配基准。6. 工序基准定位基准？答：工序基准 在工序图中

26、用以确定被加工表面位置所依据基准。定位基准 用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所依据基准。7.粗基准、精基准？答：在起始工序中，工件只能选用未经加工毛坯表面来定位，这种定位表面称为粗基准；在中间工序与最终工序中，则选用已加工表面定位，这种定位表面称为精基准。8.工序集中及分散？答：工序集中就是将工件加工集中在少数几道工序内完成，每道工序加工内容较多。工序分散就是将工件加工分散在较多工序内进行。每道工序加工内容很少，最少时即每道工序仅一个简单工步。9.加工余量？答：毛坯经机械加工而达到零件图设计尺寸，从被加工表面上切除金属层总厚度，即毛坯尺寸及零件图设计尺寸之差称为加工总余量，也称为毛坯余量。

27、而在某一工序所切除金属层厚度，即相邻两工序尺寸之差称为工序余量，加工总余量是各个工序余量之与。10.尺寸链？答：在机器设计与制造过程中，常涉及一些有密切联系、相互依赖若干尺寸组合。在分析这些尺寸间影响关系时，可将这些尺寸从机器或零件具体结构中抽象出来，依其内在联系绘成首尾相接具有封闭形式尺寸组。这一互相联系且按一定顺序排列封闭尺寸组合称为尺寸链。11.封闭环？答：封闭环是在加工或装配过程中最后自然形成（间接获得）那一个环，一个尺寸链中只有一个封闭环。计算题Amm。及A面有关加工过程如下：（1）精车A面达到尺寸；（2）渗碳处理，控制渗碳层深度为t；（3）精磨A面，保证尺寸，同时保证渗碳层深度达到

28、规定要求。试确定t数值。解：渗碳层深度为， 尺寸链为： （4分）其中为封闭环，t、为增环，为减环。由 0.5t+19.2得：t由 0.3ESt+0(0.05)得：ESt由 0= EIt0.0080得：EIt所以得： 2.如图所示轴套零件，其外圆、内孔及端面均已加工好，试求当以A面定位钻直径为10mm孔时工序尺寸L及公差。要求：画出尺寸链图，并写出计算过程。解：尺寸链为：其中为封闭环，为增环，L为减环。由 1550L得：L35由 0.10EIL得：EIL由 0.1=0.05ESL得：ESL所以得：3. 如下图所示轴套类零件，设计尺寸不便于直接测量，采取控制尺寸A来保证尺寸，试求工序尺寸A及公差。

29、要求：画出尺寸链图，并写出计算过程。解：画出尺寸链为：其中为封闭环，为增环，A为减环。5A得：A由 00（0.015）EIA得：EIA由 0.1=0.040.015ESA得：ESA所以得：4. 如下图所示零件，在镗孔前平面A、B、C已加工好，为便于工件装夹，选择A面作为定位基准，试计算H尺寸及公差。要求：画出其尺寸链图，并写出计算过程。解：尺寸链为：其中为封闭环，、为增环，为减环。由2515+H50得：H=60由0.150+ESH0得：ESH由0.150.1+EIH得：EIH所以得：5.如图所示小轴零件，毛坯为普通精度热轧圆钢，装夹在车床前、后顶尖间加工，主要工序；下料、车端面、钻中心孔、粗车

30、外圆、精车外圆、磨削外圆。 解：结果见下表。工序名称工序余量工序经济加工精度工序基本尺寸工序尺寸及偏差磨削0精车0粗车0毛坯 28 第7章 机器装配工艺1、 装配精度概念？2、 装配精度同零件精度之间关系3、 装配方法：互换法、分组法与修配法与调整法4、 装配常见工作内容是什么？第八章1夹具组成部分是？2什么是六点定位原理？3什么叫定位？什么是完全定位、不完全定位？4什么是过定位、欠定位？5掌握定位误差计算6掌握常用夹紧机构特点？7.联动夹紧机构有什么特点？8.什么是主支承？什么是辅助支承？9.V型块定位定位误差计算方法？10.什么是对刀块。后面计算都要看：第三章 金属切削机床及刀具1. 某机

31、床主传动系统如图3-1所示，试写出主运动传动链传动路线表达式与图示齿轮啮合位置时运动平衡式（算出主轴转速）。（略）2. 车圆柱面与车螺纹时，各需要几个独立运动？ 圆柱面需要2个独立运动，车螺纹需要2个独立运动3 传动原理图与传动系统图有什么主要区别？传动系统图上表示了该机床所有执行运动及其传动联系；而传动原理图则主要表示及表面成形有直接关系运动及其传动联系。传动系统图具体表示了传动链中各传动件结构形式，如轴、齿轮、带轮等；而传动原理图则仅仅用一些简单符号来表示运动源及执行件、执行件及执行件之间传动联系。4. 比较机械传动及液压传动各自特点机械传动优点：传动比较准确，适用于定比传动（无齿带传动除

32、外）。实现回转运动结构简单，并能传动较大扭矩。故障容易发现，便于维修。缺点：机械传动一般情况下不够稳定，当制造精度不高或磨损时，振动与噪声较大；实现变速机构较复杂，成本高。应用：主要用于速度不太高有级变速传动中。液压传动优点：易于在较大范围内实现无级变速传动平稳，便于实现频繁换向能自动实现过载保护，且装置简单便于采用电液联合控制，实现自动化机件在油中工作，润滑条件好，寿命长液压元件易于实现系列化、标准化、通用化缺点：因为油有一定可压缩性，并有泄漏现象，所以液压传动不适合作定比传动。5.车削技术发展趋势？车削技术在多个领域都有长足发展，如高速车削、加热车削、低温车削、超精密车削等。5. 麻花钻缺

33、点，如何改进？ 标准麻花钻存在切削刃长、前角变化大（+30至 -30横刃上约为-60) 、副后角为0，摩擦严重、螺旋槽排屑不畅、横刃部分切削条件很差等结构问题。刚度差、导向性差、横刃产生轴向力很大、切屑及孔壁剧烈摩擦、半封闭式切削，润滑、 散热、排屑条件很差、 加工精度低，加工质量差。 生产中,为了提高钻孔精度与效率,常将标准麻花钻按特定方式刃磨成“群钻” 。修磨横刃 将横刃磨窄、磨低，改善横刃处切削条件修磨切削刃 将靠近钻心附近主刃修磨成一段顶角较大内直刃及一段圆弧刃,以增大该段切削刃前角。修磨刀面 在麻花钻主后刀面上磨出两个对称月牙 槽，形成三尖、七刃双顶角磨出分屑槽 直径大于15mm钻头

34、，在外直刃上磨出分 屑槽，改善断屑、排屑情况。经过综合修磨而成群钻,切削性能显著提高。钻削时轴向力下降35%50%,扭矩降低10%30%刀具使用寿命提高35 倍,生产率、加工精度都有显著提高。6. 什么是顺铣与逆铣，顺铣有哪些特点？对机床进给机构有哪些要求？顺铣 铣刀旋转方向及工件进给方向相同时为顺铣。 顺铣切削厚度大，接触长度短，铣刀寿命长，加工表面光洁。但不宜加工带硬皮工件，铣削力水平分力及工件进给方向相同，工作台进给丝杠及固定螺母之间一般有间隙存在，故应消除间隙。 逆铣 铣刀旋转方向与工件进给方向相反时为逆铣。逆铣时切削厚度从零开始逐渐增大，刀刃在切削硬化已加工表面上挤压、滑行，加速了刀

35、具磨损。逆铣时铣削力将工件上抬，易引起振动。 7. 拉削加工有什么特点？用拉刀在相应拉床上加工出工件内、外几何表面方法称为拉削加工。拉削可加工内表面与外表面。 当刀具在切削时不是受拉力而是受压力，这时刀具叫推刀，这种加工方法叫推削加工，推削加工主要用于修光孔与校正孔变形。m 。 拉削主要应用于成批、大量生产场合。拉削可以加工各种形状通孔、平面及成形表面等，但拉削只能加工贯通等截面表面，特别是适用于成形内表面加工。8. 滚齿机切削工件时，在其它条件不变只改变下例某一条件，滚齿机应做什么样调整。（教材P106）（1）由加工直齿齿轮改为加工斜齿轮。（改变安装角度，当滚刀螺旋方向相同时=-0或是=+0

36、，当滚刀螺旋方向相反时）（2）由滚切右旋齿轮改为滚切左旋齿轮。（3）由使用右旋滚刀改为使用左旋滚刀。9.指出加工下列齿面所使用机床：蜗轮、内啮合直齿圆柱齿轮、外啮合直齿圆柱齿轮、圆锥齿轮、花键轴、齿条、扇形齿轮。插：外啮合直齿圆柱齿轮，内啮合直齿圆柱齿轮，齿条、扇形齿轮。滚：蜗轮，啮合直齿圆柱齿轮，花键轴刨齿机: 圆锥齿轮.10. 砂轮特性由哪些因素决定？包括磨料、粒度、结合剂、硬度与组织11. 什么叫砂轮硬度，如何选择砂轮硬度？砂轮硬度是指砂轮工作时在外力作用下磨粒脱落难易程度。易脱落则砂轮硬度低；反之，砂轮硬度高。影响切削质量与生产率。砂轮硬度选择原则磨削硬材，选软砂轮；磨削软材，选硬砂轮；磨削导热性差材料，不易散热，选软砂轮以免工件烧伤；砂轮及工件接触面积大时，选较软砂轮；成形磨精磨时，选硬砂轮；粗磨时选较软砂轮。12. 简述磨料粒度表示方法。砂轮粒度是指磨料颗粒大小，以磨粒刚好能通过筛网一英寸长度上有多少孔目数来表示。当直径小于40m时，这种磨粒称为微粉，以W表示。影响生产率及表面粗糙度。13. 齿轮常用加工方法有哪些？试分析滚齿机切削运动。第 37 页