热工仪表与自动装置安装工艺及技术.doc

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1、热工仪表及自动装置安装工艺及技术一热控取源部件及敏感元件安装1概述：包括温度、压力、差压、流量等仪表取样点选择、取样孔开孔、取源部件安装等工作。2仪表测点开孔与插座安装2.1 测点开孔位置选择a、测点开孔位置应以设计或制造厂规定进行。如无规定时，可根据工艺流程系统图中测点与设备、管道、阀门等相对位置，依据电力建设施工及验收规范（热工仪表及控制装置篇）规定按下列规则选择：b、测孔应选择在管道直线段上。测孔应避开阀门、弯头、三通、大小头、挡板、人孔、手孔等对介质流速有影响或会造成泄漏地方。c、不宜在焊缝及其边缘上开孔及焊接。d、取源部件之间距离应大于管道外径，但不小于200mm。压力与温度在同一地

2、点时，压力测孔必须选择在温度测孔前面（按介质流动方向而言。下同），以避免因温度计阻挡使流体产生漩涡而影响测压。e、在同一处压力或温度测孔中，用于自动控制系统测点应选择在前面。f、高压 (6Ma)管道弯头处不允许开凿测孔，测孔距管道弯曲起点不得小于管子外径，且不得小于100mm。g、取源部件及敏感元件应安装在便于维护与检修地方，若在高空处，应有便于维修设施。2.2 测点开孔：测点开孔，一般在热力设备与管道正式安装前或封闭前进行，禁止在已冲洗完毕设备与管道上开孔。如必须在已冲洗完毕管道上开孔时，需证实其内没有介质，并应有防止异物掉入管内措施。当有异物掉入时，必须设法取出。测孔开孔后一般应立即焊上插

3、座，否则应采取临时封闭措施，以防止异物掉入。根据被测介质与参数不同，在金属壁上开孔可用下述方法：在压力管道与设备上开孔，应采用机械加工方法；风压管道上可用氧乙炔焰切割，但孔口应磨圆锉光。使用不同方法开孔时，应按下列步骤进行：使用氧乙炔焰切割开孔步骤：用划规按插座内径在选择好开孔部位上划圆；在圆周线上打一圈冲头印；用氧乙炔焰沿冲头印内边割出测孔（为防止割下块掉入本体内，可先用火焊条焊在要割下铁块上，以便于取出割下铁块）；用扁铲剔去溶渣，用圆锉或半圆锉修正测孔。使用机械方法（如板钻或电钻）开孔步骤：用冲头在开孔部位测孔中心位置上打一冲头印；用及插座相符钻头进行开孔，开孔时钻头中心线应保持及本体表面

4、垂直；孔刚钻透，即移开钻头，清除孔壁上铁片；用圆锉或半圆锉修去测孔四周毛刺。2.3 插座安装：测温元件插座在安装前，必须核对插座形式、规格与材质，应及设计相符，丝扣应及测温元件相符。对于材质为合金钢插座必须进行光谱分析并作记录与标识。插座安装应遵照焊接及热处理有关规定及下列要求进行：a、插座应有焊接坡口，焊接前应把坡口及测孔周围用锉或砂布打磨，并清除测孔内边毛刺。b、插座安装步骤为找正、点焊、复查垂直度、施焊。焊接过程中禁止摇动焊件。c、合金钢插座点焊后，必须先预热方可施焊。焊接后焊口必须进行热处理。预热与热处理温度，根据材质不同按焊接专业有关规定确定。d、插座焊接或热处理后，必须检查其内部，

5、不应有焊瘤存在。e、测温元件插座焊接时，应有防止焊渣落入丝扣措施；带螺纹插座焊接后应用合适丝锥修整一遍螺纹。f、插座焊接后，应采取临时措施将插座孔封堵，以防异物掉入。2.4 测温元件安装：测温元件在安装前，应根据图纸核对其型号、规格与长度。2.4.1 一般测温元件安装1）测温元件插入深度应符合下列要求：a、高温高压蒸汽管道公称通径等于或小于250mm时，插入深度宜为70mm；公称通径大于250mm时，插入深度宜为100mm。b、一般流体介质管道外径等于或小于500mm时，插入深度宜为管道外径1/2；外径大于500mm时，插入深度宜为300mm。c、对于烟、风及风粉混合物介质，有效深度为管道外径

6、1/31/2。d、回油管道上测温元件测量端，必须全部浸入被测介质中。2）测温元件应安装在能代表被测介质温度处，避免装在阀门弯头以及管道与设备死角附近。 3）当测温元件插入深度超过1m时，应尽可能垂直安装，否则应有防止保护套管弯曲措施，例如加装支撑架等。4）在介质流速较大低压管道或气粉混合物管道上安装测温元件时，应有防止测温元件被冲击与磨损措施。5）对于承受压力插入式测温元件，采用螺纹或法兰连接时，必须严格保证其结合面处密封。6）安装在高温高压汽水管道上测温元件，应及管道中心线垂直。低压管道上测温元件倾斜安装时，其倾斜方向应使感温端迎向流体。7）水平安装热电偶或热电阻，其接线盒进线口应向下，以防

7、杂物落入接线盒内。测量金属壁温测量元件安装：安装前应核对要安装热电偶规格、型号、尺寸与长度及图纸相符。1）检查热电偶绝缘是否符合要求。2）依据图纸确定安装位置。3）用锉刀或砂布将取样点打磨光。4）将集热块插孔垂直向上，贴在取样管壁上焊牢。将校验合格热电偶调直，用万用表测量热电偶正常后，经电缆管上端热偶卡套插入电缆管，由电缆管下端穿出。在电缆管下端安装电缆卡套及金属软管，引至集热块处，把集热块插孔密封胶布打开，将热电偶测量端套上耐高温黄蜡管约1米长以保护铠偶，再将热电偶测量端头插入集热块插孔，插到底保证热电偶及集热块紧密接触，然后用顶丝将热偶测量端固定牢固。将电缆管上端热偶卡套卡紧，并将热偶剩余

8、部分盘成圆捆绑牢，平放在电缆托盘里，将热偶头固定在托盘侧壁上。安装完毕后校验热偶是否正常，如异常应检查热偶，否则修复后重新安装。2.4.3 汽轮机本体金属温度安装：汽轮机本体温度可分为缸体金属温度，抽汽及蒸汽温度，轴承及轴瓦温度，回油温度。1）缸体金属温度:缸体金属温度基本分布在高压缸与中压缸上。而高、中压缸均为内外缸，在测量内缸金属温度时，都是由外缸通过保护套管，引进热电偶进行测量。核查汽轮机本体热偶保护套管图纸，清册，对保护套材质进行光谱分析，并做记录。在内外缸试扣时要核对外缸测孔及内缸测点是否同心，内外缸测点处金属表面要进行除锈处理。测温元件正式安装时，护套端压紧弹簧与压紧螺丝一定要使感

9、温元件及金属壁接触良好。2）抽汽及蒸汽温度元件安装：测量汽轮机本体蒸汽温度与抽汽蒸汽温度，热偶形式有热套式热偶，铠装热电偶与保护套管，对于在高压缸上测量蒸汽温度测点采用保护套及外缸焊接固定，焊接前对保护套管进行光谱分析，然后选择焊条，焊前要进行预处理。焊接由合格焊工进行，套管安装完后，铠偶安装方式同前金属温度铠偶安装。3）轴承及轴瓦块温度元件安装：汽轮机各支持轴承与推力瓦块安装测温元件设计为微型热电阻元件。先用丙酮与酒精对预留好测孔进行清洗。把微型热电阻插入测孔，使热端紧抵在瓦底。用石墨粉作填料，充填热阻周围空间，至孔顶9mm为最佳，压紧碳粉。用耐油103粘合剂冲填9mm空间，连同导线一起固定

10、。引出线沿着轴瓦边缘用固定卡将导线固定。热电阻安装完毕后用万用表进行测量确保其完好无损。2.4.4 压力取样装置安装1）液体与蒸汽压力取源装置安装a、取压测点位置符合设计要求并选择在流速稳定直管段上。b、测量介质为液体或蒸汽时，取压口选在水平中心线上或下45夹角内，以避免渣滓沉淀。测量值低于0.1Ma压力取样点，其标高应尽量接近仪表，以减少由于液柱引起附加误差。2）烟风系统取压装置安装a、烟风取压测点位置，应能正确反映系统内介质真实参数，测点符合设计要求；b、测量带有灰尘或气粉混合物等混浊介质压力时，应采用具有防堵与吹扫结构取压装置；c、在炉墙、垂直管道或烟道上，取压管应倾斜向上安装，且及水平

11、线所成夹角应大于30；d、在水平管道上，取压管应在管道上方，并及介质流向呈锐角安装；e、风压取压孔径及取压装置外径一致，以防堵塞，取压装置应有吹扫用堵头与可拆卸管接头；f、压力取源部件端部不超出主设备或管道内壁，取压孔及取源部件周围无毛刺；g、炉膛压力测点开孔左右两侧一致，一次风压取样位置考虑炉膛压力对其影响。2）流量取样装置安装a、节流件安装前检查节流件型号、尺寸与材料应符合设计要求。孔板开孔上游侧直角入口边缘、孔板下游侧出口边缘与孔板开孔圆筒形下游侧出口应无毛刺、划痕与可见损伤。喷嘴从上游侧端面入口平面到圆筒形喉部全部流通表面应平滑，不得有任何可见或可检验出边棱或凹凸不平；圆筒形喉部出口边

12、缘应该是锐利，无毛刺与可见损伤，并且无明显倒角。b、节流件上下游侧直管段检查孔板与喷嘴上下游侧直管段最小长度，应符合规范规定。安装节流件所规定最小直管段内，其内表面应清洁，无凹坑，节流装置所在管段与管件连接处不得c、有任何管径突变现象。3)节流件安装a、节流件安装方向如图1所示，孔板圆筒形锐边应迎着介质流束方向；喷嘴曲面大口迎着介质流束方向。b、在水平或倾斜敷设管道上安装节流装置时，取压孔应根据被测介质性质而选取不同方位；当流体为气体时，取压孔在管道上部；当介质为液体时，取压孔在水平中心线上下45范围内；当流体为蒸汽时，如图2所示，取压孔方位在工艺管道上半部及工艺管道水平中心线成45范围内。c

13、、当测量蒸汽流量时，节流元件上下游取样 管上安装冷凝器。两冷凝器高度安装一致，尽量靠近节流元件。冷凝器入口要稍高于取样口，保证测量时没有误差。d、节流元件方向安装正确，及管道轴线同心。二、就地检测仪表与控制仪表安装1. 概述：包括就地安装压力仪表、差压仪表、开关量仪表等。2. 就地压力仪表与差压仪表安装1）安装地点选择a、仪表应安装在便于观察、维护与操作，并且离取样点近地方。b、仪表安装地点应避开强烈震动源，否则应采取防震措施。（a）环形管(b) U形管图2 环形管与U形管的制作(a) (b)图1 就地压力表的安装（a）水平管上安装 （b） 立管上安装c、仪表安装环境温度应符合制造厂规定。d、

14、当测量介质为蒸汽或液体时，仪表应安装在取样点下方；如测量介质为气体时，仪表应安装在取样点上方。e、测量真空仪表应安装在取样点上方。2）就地压力表安装a、就地压力表安装高度一般为1.5m左右，以便于读数、维修。b、当介质温度大于70C时，就地压力表仪表阀门前应加装如图1所示环形管或U形管。环形管与U形管弯曲半径不得小于导管半径2.5倍，其制作如图2所示。c、仪表导管可在仪表阀门前或后用支架固定，导管中心线离墙距离应在120mm150mm之间。d、当两块仪表并列安装时，仪表外壳间距离应保持3050mm。e、压力表安装时必须使用相应死扳手，不得用手旋转压力表外壳。f、压力表安装后，不得承受机械应力，

15、以免损坏或使指示不准。3）差压仪表安装a、就地差压仪表安装高度为：仪表刻度盘中心一般离地面1.2m。b、差压仪表正、负压侧管路不得接错。差压仪表前导管上应安装三通阀组，或安装由三个针型阀门构成阀门组。c、差压表导管应装有排污阀门，且应便于操作与维护。排污阀门下应装有便于监视排污状况排污漏斗及排水管。排水管引至地沟。3. 开关量仪表安装1）温度开关：温度开关一般用于压力与温度较低介质，有时介质不能充满管道（如测轴承回油温度等时），因此，应特别注意其感温元件必须全部浸入被测介质中。测量金属壁温时，感温元件整体应及被测金属充分接触。2）压力与差压开关：压力开关与差压开关安装方法及就地压力表与差压表安

16、装方法相同。三、压力与差压变送器安装包括压力与差压变送器安装工作。1. 安装位置选择1）变送器安装位置应尽量靠近取源部件，使测量导管尽量短。2）安装地点应避开强烈震动源与电磁场，环境温度应符合制造厂规定。3）变送器应安装在便于操作与维护地方。4）测量介质为蒸汽或液体时，变送器应安装在取样部件下方；测量介质为气体时，变送器应安装在取样部件上方，否则，应采取排水与放气措施。2. 变送器安装1）安装前应依据图纸核对变送器规格、型号与量程范围等是否及设计相符。2）变送器采用支架安装方式，或安装在保护箱内。3）变送器安装时使用变送器厂家提供固定板与U型卡子，把变送器安装在固定架上，安装与紧固过程中不可使

17、变送器受力，禁止扭动变送器膜室上部转换器。4）被测介质为液体时，应使变送器泄放阀在上方，以便排除被测介质中气体；被测介质为气体时，应使变送器泄放阀在下方，以便排放积聚液体。3. 变送器导管敷设注意事项1）导压管应尽可能短。2）在测量液体与蒸汽时，导压管应以不小于1:100（差压管路为1：12）倾斜度，从变送器向上一直接到取源部件。3）在测量气体时，导压管应以不小于1:100（差压管路为1：12）倾斜度，从变送器向下一直连接到取源部件。4）液体导压管路布设应避免高点；气体导压管布设应避免低点。否则，必须采取排放措施。5）对于差压变送器，正、负压导压管路径应相同，并保持相同温度。四、执行器安装执行

18、器含电动与气动两大类，是控制系统终端控制元件，其安装质量直接影响到自动控制系统可靠性。本方案包括本标书范围内执行机构安装工作。1. 执行器安装应具备条件：当热机专业已经安装完受控阀门、挡板后，且执行器底座已安装完，周围没有大施工项目，施工现场基本清洁时，可安装执行器，同时对已安装完毕执行器应有保护措施如防雨、防尘、防砸等。2. 执行器安装前检查：执行器在安装前应进行下列项目检查：1）核对其型号、规格与力矩等参数是否及图纸设计相符。2）绝缘电阻符合要求，通电试转动作平稳，开度指示无跳动，动作灵活、无松动及卡涩等现象。3）执行器开关方向正确、标志清晰。4）对气动执行器进行通气试验，保证严密性、行程

19、、全行程时间、自锁等控制过程符合制造厂规定。3. 执行器安装1）执行机构底座制作：根据施工图纸、规范要求，选择相应厚度钢板与型钢，加工制作执行机构底座，执行器底座高度视施工现场情况而定。执行器底座组合时，焊接牢固，油漆完整均匀美观2）安装位置选择：根据下列原则选择执行器安装位置：a、执行器一般安装在调节机构附近，不得妨碍通行与调节机构检修，并应便于操作与维修。b、连杆不宜过长，否则应加大连杆连接管直径。c、执行机构与调节机构转臂应在同一平面内动作（否则应加装中间装置与换向接头）。一般在1/2开度时，转臂应及连杆垂直。d、当调节机构随主设备产生热态位移时，执行机构安装应保证其与调节机构相对位置不

20、便。如二次风调节门，其执行机构可安装在二次风道上，以便随风门一起同方向移动。否则，可能在执行机构未动作时，调节机构转臂会随着锅炉膨胀而自行动作，甚至发生顶坏拉杆现象。3）底座安装：执行机构底座应安装牢固、端正。安装底座或支架时，可用下列方法固定：a、底座安装在钢结构平台上或有预埋铁混凝土结构上时（土建施工时，应根据图纸与执行机构厂家说明书，预埋合适埋铁），可用电焊焊接。b、在较厚混凝土基础上安装时，可埋入J形或Y形地脚螺栓。埋入处混凝土厚度不得小于250mm。也可采用膨胀螺栓固定。4）连杆配置与连接a、执行机构连杆连接应达到如下条件：保证满足运动要求，调节机构从“全开”位置到“全关”位置时，执

21、行机构应走完全行程。执行机构作等速运动时调节机构非线性误差最小。在传递功率时有较好传动条件，即机构传动力矩性能最好。b、执行机构连杆配置原则：调节机构转臂长度按下式计算：式中： 执行机构转臂长度调节机构从轴中心到连杆孔中心转臂长度调节机构转臂从全开到全关转角c、连杆安装后，应检查各联接关节，不应有松动间隙，但也不应太紧而卡涩；锁紧螺母应锁紧；轴销及轴销孔配合适当，以保证有良好调节效果。五、仪表管路敷设仪表管路材质与规格选用、敷设路线选择、安装方法以及管路严密性等直接影响测量准确性，它反映了测量指示与自动调节质量。同时，在整个机组热工仪表安装过程中，仪表管路安装所占比例很大，因此搞好这项工作有着

22、重大意义。1. 敷设仪表管路时现场具备条件：沿仪表管敷设路径上不再有其它专业施工项目，其它专业后续施工项目不会对已敷设仪表管路造成损坏。2. 管路敷设要求：管路敷设应符合下列各项要求：1）管路应按设计图纸规定路径、位置敷设，若设计未作规定时，可按下列原则根据现场条件而定：a、导管应尽量以最短路径敷设，以减少测量时滞，提高灵敏度。b、导管避免敷设在易受机械损伤、潮湿、腐蚀或有震动场所，应敷设在便于维护地方。c、油管路敷设时应离开热表面，严禁平行布置在热表面上部。油管路及热表面交叉时，也必须保持一定安全距离，一般不小于150mm，并应有隔热措施。d、差压测量管路（特别是水位测量）不应靠近热表面，其

23、正、负压管环境温度应一致。e、管路敷设时，应考虑主设备热膨胀，管路应尽量避免敷设在膨胀体上。如必须在膨胀体上安装取源部件时，其引出管需加补偿装置，如“W”弯头等。f、管路应尽量集中敷设，其路径一般及主体结构平行。g、管路敷设路径应选择在不影响主设备检修地点。h、导管不应直接敷设在地面上。如必须敷设时，应设有专门沟道。导管如需穿过地板或墙体，应提前在土建施工时配合预留孔洞，敷设导管时还应穿用保护管或保护罩。2）管路水平敷设时，应保持一定坡度，一般应大于1:100，差压管路应大于1:12，其倾斜方向应能保证测量管内不存在影响测量气体或凝结水。在管路最高或最低点应装设排气或排水容器或阀门。3）管路敷

24、设应整齐、美观、固定牢固，尽量减少弯曲与交叉，不允许有急剧与复杂弯曲。成排敷设管路，其弯曲弧度应一致。4）测量粘性或侵蚀性液体压力或差压时，取源阀门至仪表阀门之间管路上应 装设隔离容器，在隔离容器与至测量表计导管内充入隔离液，以防表计被腐蚀。若介质凝固点高，取压装置至隔离容器应有蒸汽伴热并保温，以防介质凝固。隔离容器与测量管道装设于室外时，应选用凝固点低于当地最低气温隔离液。隔离容器应垂直安装，成对隔离容器自由液面必须在同一水平面上。其导管连接方式如图1所示，其中：a、当隔离液轻，测量仪表高于取压装置时，导管按图1（a）连接；b、当隔离液轻，测量仪表低于取压装置时，导管按图1（b）连接；c、当

25、隔离液重，测量仪表高于取压装置时，导管按图1（c）连接；d、当隔离液重，测量仪表低于取压装置时，导管按图1（d）连接。（a）（b）(c)(d)图1 隔离容器导管连接方式示意1隔离容器； 2接取压装置导管；3接测量仪表导管； 4灌液堵头；5放液堵头；6隔离液；7被测介质3. 管路安装前检查：导管及管件在安装前应按下列程序与方法进行检查：1）导管材质与规格检查a、导管材质与规格应符合设计要求。b、管件规格与尺寸符合图纸设计要求，丝扣连接部分合适，无过紧或过松现象。2）外观检查a、导管外表无裂纹、伤痕与严重锈蚀等缺陷。b、检查导管平直度，不直要调直。c、管件应无机械损伤及制造缺陷。3）内部清洗a、导

26、管用绸布浸以煤油（或汽油），用钢丝牵引，穿过导管来回拉擦，除净管内积垢。b、清洗后导管在安装前两端应进行临时封闭，以防异物进入管内。4. 导管弯制与连接1）一般采用冷弯法弯制导管，通常使用电动弯管机或手动弯管机。2）导管弯曲半径，对于金属管应不小于其外径3倍；对于塑料管不小于其外径4.5倍。3）使用手动弯管机时，应用力均匀、速度缓慢。4）弯制后，管壁上应无裂纹、凹坑、皱褶等现象；管径椭圆度不应超过10%。5）金属导管一般采用焊接，焊接及热处理工艺应符合焊接专业有关规定。及阀门、仪表、变送器连接时，采用活动接头连接。6）敷设完毕管路两端，应挂有标有编号、名称与用途标志牌。7）管路敷设完毕，应用压

27、缩空气进行吹扫，并检查应无漏焊、堵塞与错焊现象。5.仪表管路固定1）导管敷设，应用可拆卸卡子（如：单孔双管卡、单孔单管卡、双孔单管卡、U形管卡等），用螺丝固定在支架上。成排敷设时，两导管间距离应保持均匀。2）固定导管支架使用扁铁、角钢、槽钢制作。其形式与尺寸根据现场实际情况来决定。3）导管支架间距离应尽量均匀，对于钢管，水平敷设时为11.5m，垂直敷设时为1.52m；对于铜管、4）尼龙管、硬塑料管，水平敷设时为0.50.7m，垂直敷设时为0.71m。在混凝土墙壁上固定支架，采用膨胀螺栓锚固。5）导管沿金属结构敷设时，支架直接焊接在金属结构上。6）导管支架不得焊接在承压管道、容器以及需要拆卸设备

28、结构上，严禁焊接在合金钢与高温高压结构上，以免影响主设备机械强度。7）导管支架定位、找正与安装，按下列步骤进行：a、按照导管敷设要求，选择导管敷设路径与支架形式。b、根据敷设导管根数与管卡形式，计算出支架宽度。c、根据导管坡度要求及倾斜方向，计算出各支架高度。d、根据计算尺寸制作支架。e、安装支架时，硬按选择路径与计算好支架高度，先安装好始末端及转角处支架。在两端支架上拉线，然后逐个地安装中间部分各支架。6. 管路严密性试验：仪表管路敷设完后，应按下表进行严密性试验：表1 管路严密性试验标准试验项目管路及阀门严密性试验标准取源阀门用1.25倍工作压力做水压试验，5分钟内无渗漏现象气动信号管路用

29、1.5倍压力进行严密性试验，5分钟内压力降低值不大于0.5%风压管路用0.10.15Mpa压缩空气试压无渗漏，然后降至6000Pa压力进行试验，5分钟内压力降低值不应大于50Pa。油管路及真空管路用0.10.15MPa压缩空气进行试验，15分钟内压力降低值不应大于试验压力3%1）被测介质为液体或蒸汽管路严密性试验应随同主设备一起进行。在主设备开始升压前，打开管路取源阀门与排污阀门冲洗管路，检查管路是否通畅无堵塞，然后关闭排污阀门。待压力升至试验压力时，检查管路各处应无渗漏现象。2）被测介质为气体时，应单独进行严密性风压试验，其步骤如下：a、卸开测点处取压装置可卸接头，用0.10.15Ma压缩空

30、气从仪表侧吹扫管路，检查管路应通畅、无泄漏，管路始端与终端位号正确。b、在可卸接头处用无孔胶皮垫堵严。c、在导管仪表侧，用乳胶管接至三通，如图2所示，三通另两端分别用乳胶管于压缩空气与U形管玻璃压力计连接，压缩空气压力由进汽阀门7与通大气阀门6调节。d、调节阀门6与7开度，使U形管压力表指示为6000Pa。e、用乳胶管夹夹死乳胶管5，观看U形管压力表压力下降值应符合表1应求。f、若严密性不合格，再用压缩空气吹管，沿管路寻找泄漏点并消除，直到合格为止。g、风压试验合格后，取下可卸接头处胶皮堵，恢复管路。图2 气体管路风压试验管路连接图1取压装置可卸接头；2导管；3、5、8乳胶管；4三通；6、7调

31、节阀门；9-U形玻璃管压力表7. 气动管路敷设及连接：高质量气动控制管路敷设、连接是实现气动可靠控制所必须。本方案包括本标书范围内气动仪表与气动执行机构所涉及气动管路敷设与连接。1）气动管路敷设路径选择原则a、气源管路应敷设在不易受损位置，尤其铜管要敷设在一般不易碰到位置，防止由于人为原因使管道变形、漏气。b、气动管线敷设不影响主设备运行，不影响检修维护操作。2）气动管路敷设a、气管母管按设计路径敷设，并及机务图纸核实，避免及机务管路相碰。b、气源分支管用253.2mm管子，之后用121.5mm管子引出。各气动门气源由61mm或81mm紫铜管及121.5mm不锈钢管用汽源门连接，连接采用卡套方

32、式。c、电控箱气源采用81mm紫铜管从气源母管上连接到电控箱气源接口，从电控箱到气动门用61mm紫铜管连接。在有腐蚀性气体环境敷设时，要用同规格不锈钢管取代紫铜管敷设。敷设时管路连接采用卡套连接接头方式连接，接头材料为紫铜镀锌。在有腐蚀性气体环境下，接头材质采用不锈钢材料。d、各连接件采用镀锌管或紫铜管件，分支气源管采用丝扣连接。气源及设备接口采用活卡套方式。e、根据仪表与执行器用气量，气动仪表采用81mm紫铜管供气，1000N.m以下气动执行器采用101mm紫铜管供气，1000N.m以上气动执行器采用121mm紫铜管供气。f、铜管及设备接头采用卡套式进口接头，以保证其严密性。8. 气动管路严

33、密性试验：气源母管敷设完毕，要进行严密性试验，试验范围为气源母管与各分支气源管至仪表、执行器供气门，试验参照仪表管路严密性试验方法进行。六、DCS系统装置安装DCS包括：数据采集系统（DAS）、模拟量控制系统（MCS）、顺序控制系统（SCS，包括发变组及厂用电系统）、锅炉安全监视系统（FSSS）、汽机数字电液控制系统（DEH）、汽机紧急跳闸系统（ETS）、给水泵汽机数字电液控制系统(MEH)、给水泵汽机紧急跳闸系统（METS）、汽机旁路控制系统（BPC）等。本方案包括上述系统机柜以及外围设备安装。1. DCS系统机柜底座安装1）底座制作a、DCS机柜底座应按图纸设计与机柜厂家图纸并核对实际机柜

34、尺寸后下料、制作。b、底座尺寸应及机柜底面相符，机柜前后齐平。c、成排布置机柜底座应包括设计指明备用机柜宽度。在自由端，一般可伸出机柜沿510mm，作为富裕长度。装有机柜边时，应考虑机柜边宽度。d、底座制成矩形，过长时，中间应加装拉条。e、机柜底座直线度偏差为每米不大于1mm，当底座长度超过5m时，全长最大偏差不得大于5mm。2）底座安装a、机柜底座安装应在地面二次抹面前进行。b、机柜底边宜高出地面1020mm，底座安装标高以此确定。c、底座安装前，应清理基础地面，将预埋铁板等铁件找出来，并将突出不平地点大致剔平。然后根据图纸，找出机柜安装中心线（顺便检查预留电缆孔等是否合适），确定底座安装位

35、置。d、在适当位置放置水平仪，以二次抹面标高为准初找地面，以检查有无过高之处，并估算垫铁高度。e、将底座就位，根据机柜中心线找正，再用水平仪找平，以预先准备好不同厚度垫铁垫在底座下进行调整。垫铁间距不得大于1m。f、底座水平倾斜度不得超过1/1000，最大水平高度差不得大于3mm。g、找平后，再校对其中心线，正确无误后，用电焊将底座、垫铁与埋件等焊牢。h、底座安装后，未做地面前，应做好基础保护措施，以防止其变形。2. DCS机柜安装1）安装应具备条件a、电子设备间内所有建筑性工作全部结束（包括装修、照明、空调、通风等）。b、照明、空调系统已经投入使用。c、室内清洁无杂物，温度、湿度达到规定范围

36、值。2）搬运及开箱a、DCS机柜到达现场后，安装前应存放在空调库内。b、机柜运输前，应勘查好运输路径，并做好道路平整。c、为搬运方便并避免造成机柜损坏，DCS机柜及其它外围设备，应带包装箱运输到安装位置。d、在运输过程中，应采取措施防止机柜倾倒。e、开箱时，应使用起钉器起钉子，然后拆除箱板。如使用撬棍，不得以机柜面为支点，并严禁将撬棍深入木箱内乱撬。f、机柜运输时，应根据箱号与安装位置，有顺序地逐一运到基础上。必要时，应临时固定，防止倾倒。g、搬运时，机柜门应关闭并锁上。h、机柜运输时，应使用液压叉车，不得使用滚杠。运输过程中应有保护地面措施。3）机柜安装：DCS机柜安装按下列步骤进行a、在底

37、座上先把每块机柜调整到合适位置，定位底座上地脚螺丝孔位置。然后将机柜移下，在底座上各地脚螺栓就孔位置一一钻孔后，再将机柜放在底座上，在机柜及底座间放入厚10mm左右宽度及机柜底面安装边相符胶皮垫（胶皮垫也应在螺丝孔处开孔），拧上螺栓（暂勿拧紧）。b、机柜找正、找平时，可精确调整第一个机柜，再以第一个机柜为准，一一调整其它机柜。找正、找平后，应紧固地脚螺栓与机柜间螺栓，并再次复查水平度与垂直度，应符合下列要求：a）机柜正面及正面边线不垂直度小于机柜高0.15%。b）相邻两机柜连接处机柜正面不得凹凸不平，平面度允许误差为1mm，当机柜间连接超过五处时，机柜正面平面度误差不得大于5mm。c）各机柜间

38、连接缝隙不得大于2mm。d）相邻两机柜顶部水平偏差不大于2mm，成列机柜水平度偏差不大于5mm。c、机柜及底座之间连接应用镀栓螺栓连接，勿需考虑浮空与绝缘。d、安装连接螺栓及螺母、垫片等，应有防锈层（镀锌、镀镍或烧蓝等）。3. DCS系统接地：DCS系统接地接到全厂电气接地网，我方将严格按照厂家说明书及设计图纸要求施工。4. DCS系统电缆敷设1）电缆规格型号要符合设计要求。2）根据电缆信号类别，电缆采取分类、分层敷设，DCS信号电缆必须及动力电缆分开分层敷设，以免造成干扰。3）DCS系统专用电缆、预制电缆在机柜、CRT安装完成后敷设，应单独敷设在专用线槽内，并做好插头插座防水防潮、防尘措施；

39、4）槽盒或保护管要求全封闭，并良好接地。5）屏蔽电缆接地严格按设计要求进行，且应保持接地连续性。6）电缆接线时，不得有卡件插在DCS机柜插槽内。如果有卡件在DCS机柜内，应取出妥善保管。7）电缆敷设前及电气专业有关人员在两专业规范、验标指导下协调并确定个专业路径与桥架层次，严禁混放与交叉。8）电缆敷设前对电缆对地绝缘、线芯绝缘、线芯导电性进行检查，坚决剔除不合格电缆。5. 热控电缆敷设：电缆敷设是热控安装过程中一个重大施工项目。电缆通道与电缆走向合理安排是整个电缆工程关键；招标文件要求电缆全封闭敷设，即电缆出桥架后一律穿电缆套管保护，因此在技术准备过程中必须以此为重点安排热控工程施工。1）电缆

40、敷设路径选择原则a、按最短路径集中敷设。b、电缆敷设应躲开人孔、设备起吊孔、防爆门与窥视孔等。敷设在主设备与管路附近电缆不应影响设备与管路拆装。c、电缆敷设应避免交叉。d、及热表面平行或交叉敷设时，电缆距保温层表面要保持一定距离。平行时不小于500mm，交叉时不小于200mm。e、电缆敷设区域温度应不高于电缆允许长期工作温度，普通电缆不得敷设在温度高于65区域。如必须敷设，应采用隔热措施。f、电缆及热控仪表管路要保持一定距离。当电缆及仪表管作上下平行敷设时，其间距不得小于200mm，且电缆敷设在上方，以免仪表管泄漏时损坏电缆绝缘层。g、严禁电缆在油管路正下方敷设与在油管路接口下方通过。h、电力

41、电缆、控制电缆、仪表信号电缆、计算机电缆分层敷设，并按上述顺序从上至下排列。i、电缆出电缆桥架后，应全部穿入电缆保护管，达到电缆全封闭敷设。2）电缆托架安装a、安装前认真核对有关机务、建筑图纸，确定电缆敷设路径。b、支架立柱采用膨胀螺栓或焊接方式安装在混凝土结构、金属结构上。c、采用专用螺栓、卡子安装支架、托架，并按施工图纸进行伸缩节安装。d、水平支架间距1.8m，垂直支架间距1.5m，层间距离为300mm。e、电缆路径不得有急弯，其曲率半径要同相应电缆弯曲半径相符。f、电缆托架每层设一个接地点，用接地电缆就近及电气接地网相连。3）电缆保护管安装a、根据相关机务、土建图纸，确定电缆保护管敷设路

42、径，并在土建施工期间预埋穿越建筑物与地面下电缆保护管。b、电缆保护管选择钢管或水煤气管，其内径为电缆外径1.52倍。电缆保护管弯头不得多于两个，超过时加装中间盒。c、保护管在敷设前要用压缩空气吹扫干净。d、热控电缆截面面积较小，电缆保护管可用电动弯管机冷弯；保护管弯曲角度不得小于90，其弯曲半径，同相应电缆弯曲半径相同，但不得小于其外径6倍；有缝钢管焊缝在弯制时要处于弯曲方向侧面或背面；管子弯曲后，不应有裂纹或显著凹陷现象。e、电缆保护管管口要做光滑处理并在电缆出口加装专用电缆保护衬套。f、保护管要及设备或仪表进线口对准。穿过楼板保护管及地面垂直，几根管子排列在一起时，高度一致。h、在电缆敷设

43、前，安装完电缆保护管端口要采取临时封堵措施。4）电缆敷设a、电缆敷设前准备工作a）在电缆敷设前，按系统接线图、原理图、盘柜内部接线图、就地端子箱接线图、远程I/O柜电缆连接图等，核对电缆清册中电缆编号、规格等；检查电缆敷设路径，确定是否搭设脚手架；根据电缆路径，核对电缆实需长度等。b）按电缆敷设顺序（先敷设集中、再敷设分散、再敷设短）编制敷设清单，清单包括电缆编号、规格、起点、终点、长度与路径走向等。做出模拟敷设图与各敷设路径、盘柜等电缆排列断面图，以求得最好排列方式与敷设顺序。c）根据敷设清单，准备临时电缆标牌与正规电缆标牌。电缆标牌内容包括编号、规格、起点与终点。正规电缆标牌采用统一标牌，

44、标牌内容用打字机打印。d）准备好电缆敷设时需要材料与工具，如绑带、固定卡子、钢锯与对讲机等。b、电缆敷设a）电缆敷设必须由专人指挥，在敷设前向全体施工人员交底，说明敷设电缆根数、始末端、工艺要求及安全注意事项等。然后在电缆敷设路径上安排好人员。b）电缆盘用盘支架支起，且挡板边缘离地面距离大于100mm。c）电缆敷设时，应从电缆盘上方引出，电缆盘转动速度及牵引速度要很好配合。d）在电缆敷设过程中，设专人观察电缆情况，如发现电缆局部压扁或折曲伤痕严重，应停下来检查鉴定，予以处理。有质量缺陷，应割断；如已经敷设而长度不够者应撤下，重新敷设。e）对于橡皮或塑料绝缘铠装控制电缆，弯曲半径不小于电缆外径1

45、0倍；对于无铠装电缆，不得小于6倍。f）电缆应有足够备用长度，以补偿因温度变化而引起变形。电缆跨越建筑物伸缩缝处应留有余度。g）每根电缆敷设好以后，必须待两端留有足够长度，各转弯处已作初步固定，直线段已整理并符合要求时，才允许锯断。h）每根电缆敷设后，要及时挂好临时电缆标牌。i）如因某些原因，一个断面内排列电缆不能一次敷设完毕时，应把不能敷设电缆位置空留出来，待以后敷设时仍能按原位放置。j）电缆敷设完后，应填写如表1所示电缆敷设记录：表1 电缆敷设记录序号电缆编号起点终点设计型号设计长度实际长度路径电缆盘号起点米数终点米数完成时间施工负责人c、电缆整理固定：为保证电缆敷设外观总体协调美观，电缆

46、敷设后及时固定，电缆敷设一根整理一根，电缆敷设一批后，及时进行统一整理固定，经质检部门检查合格后方再进行下一批电缆敷设。a）电缆敷设后应在下列各点，用电缆卡子或专用电缆绑带固定：水平敷设直线段两端；垂直敷设所有支持点；转弯处两端点上；引进控制柜、端子箱前150300mm处；电缆端头颈部。c、电子设备间下面电缆夹层有大量电缆从电缆托架进入控制柜，这里是电缆整理关键，应按下列原则整理：a）电缆应从托架同一侧向上进入盘柜内。b）从同一层托架进同一盘电缆，必须捆扎成一束电缆，电缆向上进盘孔方向统一，走向一致，排列整齐。c）引出电缆不妨碍其它各层托架电缆进出。d）在电缆夹层内进盘电缆均用专用绑线扎紧；上引电缆排，上下两端均及盘或托架固定牢固，中间部位用电缆卡夹固。5）电缆接线a、在电缆相应位置用电缆刀剥切掉电缆外皮；b、用绝缘塑料带包扎线芯根部一小段，约3545mm，套上终端热缩套管，加热120140后，热缩成形。c、线芯校对无误后，套上线芯号牌。d、电缆接线：对于单股线芯，可直接接入端子排；对于多股铜绞线线芯，应使用冷压连接片，线芯与接线片使用专用压线钳压接。e、接线符合下列要求：a）按图施工，接线正确。b）导线及元件之间采用螺栓连接，插接、焊接或压接等，均牢固可靠。c）电缆芯线与所配导线端部均标明其编号，编号正确，字迹清晰且不易脱色。d