市政工程质量通病及防治方案.docx

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1、市政工程质量通病及防治方案湘江大道（丁字段）工程市政工程质量通病防治施工方案湖南中智建筑工程有限公司2012年8月目 录一、道路工程11路基施工质量通病12路基过湿或有“弹簧”现象，不加处理或处理不到位13基层施工质量通病24沥青砼面层施工质量通病65立道牙、平道牙施工质量通病126人行道施工质量通病17二、桥梁工程197桩基工程质量通病198缩孔199钢筋平面位置与设计要求不符2010钢筋笼上浮2011断桩2112连续梁质量通病2113预制梁、板工程质量通病2314后张梁（含盖梁等）预应力孔道压浆2315桥面伸缩缝处理不良2416桥面铺装2517防撞墙预埋件2618防撞墙线型不直顺、不平整2

2、619重力式挡墙砌筑质量2620地道箱涵渗水27三、市政管道工程2821管道渗漏水，闭水试验不合格2822检查井2923回填土沉陷29市政工程质量通病和防治方案一、道路工程1路基施工质量通病1.1 现象1.1.1 路基未经压实即进行上部结构施工。1.1.2 路基尚未完全化冻即进行施工，留下质量隐患。1.1.3 压实度控制不严格，纵、横断面高程和平整度超差。1. 2 原因分析1.2.1 对路基的重要作用和密实度达不到要求的危害性认识不足，未严格按技术规程施工。1.2.2 偷工减料，只图省工、省时、省机械。1.2.3 抢工期，不顾工程质量。1. 3 预防措施1.3.1 对施工作业人员进行培训，施工

3、时做好工序技术交底。1.3.2 科学组织施工，合理安排工期。1.3.3 按照路基施工工序的要求，严格控制各项检测项目，避免结构层出现薄厚不均和密实度和强度不均匀的现象。2路基过湿或有“弹簧”现象，不加处理或处理不到位2.1 现象2.1.1 路基土层含水量过大，造成大面积或局部发生弹软现象。2.1.2 深处理不到位，和底基层一并碾压时，压实厚度过大，整体密实度差，强度低。2.2 原因分析2.2.1 由于地下水位高或浅层滞水渗入路基土层。2.2.2 路基土层内含有保水性强、渗透性差的粘性翻浆土。2.2.3 雨季路基施工时，临时性渗水措施不完善，雨水浸泡路基。2.3 预防措施2.3.1 在潮湿和过湿

4、路段，增设15cm级配砂砾垫层。2.3.2 对含水量大的路基土应进行挖开晾晒处理。2.3.3 掺石灰或水泥降低路基土的含水量，提高其强度。2.3.4 必要时进行换土处理。2.3.5 土基深处理层和下基层应分别进行碾压。3基层施工质量通病3.1水泥稳定砂砾混合料配合比不稳定3.1.1 现象厂拌混合料的水泥比和含水量变化大，偏差超出允许范围。混合料色泽不一，含水量多变，在现场碾压23遍后，出现表面粗糙，骨料露骨或过份光滑。3.1.2 原因分析供应砾石级配不准确，料源不稳定，料堆不同部位的砾石由于离析而粗细分布不均，影响配比。砂和砾石含水量过大，影响混合料含水量和拌和的均匀性。拌和场混合料配合比控制

5、不准，含水量变化对重量影响未进行修正；计量系统不准确或仅凭经验按体积比投料，使混合料配合比波动增大。3.1.3 预防措施必须按实际材料进行混合料的配合比设计，砂砾石强度、压碎值等必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合要求后方可使用。拌和场应设堆料棚，棚四周要有排水设施。拌和场计量设备应准确，对各种原材料按规定的重量比计量，确保混合料配合比的准确性。混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防止连续出料，造成配合比失控。3.2水泥稳定砂砾混合料含水量不稳定3.2.1 现象进入施工现场的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，影响对设计标高、

6、平整度、压实度的有效控制。3.2.2 原因分析砂砾石含水量偏大或偏小，失去控制。混合料拌制时，加水过多。3.2.3 预防措施混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮25的范围内，根据天气情况（气温、晴雨）取值。拌合场应搭建能存放部分砂砾石的防雨棚，有利于含水量的控制。当露天堆放的砂砾石含水量偏大时，棚内材料可作备用。根据砂砾石的实测含水量和时进行修正，使含水量稳定。3.3水泥稳定砂砾混合料离析3.3.1 现象混合料粗细料分布不均，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好，造成了平整度不好和结构不均匀。3.3.2 原因分析混合料拌和时，含水量控制不好，过干或过湿。混合料机拌时

7、间不足，粗细料未充分拌匀。混合料未按规定配比进行拌和或者砾石级配不好。3.3.3 预防措施混合料在拌和时，砂砾石的含水量应控制在规定的范围内。拌和时间应不小于规定要求，以混合料拌和均匀为准。控制好砾石的级配，若级配有偏差，应通过试验进行调整。建立健全质量保证体系，加强生产质量管理，检测试验工作必须符合有关规定的要求。3.4水泥稳定砂砾混合料摊铺时骨料分配不均匀3.4.1 现象摊铺机或挖掘机摊铺后，两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现露骨，或粗细料集中现象。3.4.2 原因分析出厂混合料不均匀，或运输与倾卸过程中产生离析。混合料摊铺中，大粒径石料被搅到两侧，而细集料集中在中间，摊铺宽度越宽，混合料

8、含水量越小，粗细料分离越明显。3.4.3 预防措施进混合料前，应先对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌和复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。摊铺机摊铺时，分料器内应始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。摊铺机摊铺的宽度一般应控制在机器最大摊铺宽度的2/3，摊铺速度不大于4m/min。用挖掘机摊铺时，必须配备人工整平小队配合作业。人工找补时，要认真按规范操作，多余的粗料应摒弃。3.5水泥稳定砂砾混合料碾压时呈现弹软现象或基层表面灰浆过厚3.5.1 现象混合料碾压时不稳定，随着碾轮隆起，出现“弹软”现象。混合料碾压成型后，表面灰浆过厚。3.5.2 原因分析下承层出现“弹软”，承载力不足

9、。混合料含水量偏大，细料过多。压路机过振。3.5.3 预防措施铺筑混合料前，必须对下承层进行检测，达到质量要求后才能铺筑。在拌制混合料时，应严格控制配合比，尤其是混合料中的水泥用量和含水量应符合设计要求。在接近最佳含水量（2-1%）时进行碾压，碾压时先轻后重，先静后振，尤其在进行振动碾压时，应防止混合料冒浆，否则应采用静压，防止过多的水泥浮至表面。3.6基层平整度3.6.1 现象混合料碾压后，平整度不好，不符合质量标准。混合料没有强度即遭重载车辆碾压，使基层表面出现车辙，深度达57cm。3.6.2 原因分析摊铺时不能匀速行驶，没有连续供料，停机点往往成为不平点。由于分料器容易将粗料往两边送，压

10、实后形成骨料集中现象，影响平整度。混合料含水量不均匀、离析、粗细不均，对平整度产生不良影响。下承层不平，混合料摊铺时表面平整，但压缩量不均匀，产生高低不平。下承层强度未达到强度标准。3.6.3 预防措施摊铺机铺装时要保证连续供料，匀速摊铺，分料器中的料应始终保持在分料器高度2/3以上。下承层的平整度应符合质量标准要求。各道工序施工应符合规范要求，基层强度未达到标准前，不得进行下道工序施工。3.7水泥稳定砂砾混合料没能形成板体或板体强度不足3.7.1 现象养生期满后，混合料不成板体，有松散现象，其强度不符合要求。纵向裂缝。3.7.2 原因分析采用了劣质水泥，或水泥含量低。养护不到位，覆盖不严密，

11、晒水养护不和时。气温过低时铺筑混合料，影响了强度的增长。混合料碾压时，含水量过小，碾压时不成型，影响强度的增长。碾压遍数少、机具吨位低导致压实度不足，混合料不结板体或板体强度低。分幅施工时，接茬未处理好。3.7.3 预防措施应采用符合要求的水泥。加强养护工作，培训操作人员了解和掌握养护的重要性和养护标准。混合料施工时，环境气温应控制在10以上。混合料碾压时，应严格控制含水量，避免过干或过湿，碾压机械、碾压遍数等应符合规范要求，确保达到密实度的要求。分幅施工时采用阶梯型搭接。4沥青砼面层施工质量通病4.1平整度差4.1.1 现象沥青混合料摊铺、碾压后表面尚较平整，当开放交通后路面出现波浪或出现“

12、碟子”坑、“疙瘩”坑。4.1.2 原因分析底层平整度差，因为各类沥青混合料都有它一定的压实系数，摊铺后，表面平了，由于基底高低不平，而虚铺厚度有薄有厚，碾压后，薄处沉降少，则较高，厚处沉降多，则较低，表面平整度则差。摊铺方法不当，在等厚的虚铺层中，由于摊铺时用铁高抛，或运输卸料时的冲击力将沥青混合料砸实，或人、车在虚铺混合料上乱踩乱轧，而后又搂平，致使虚实不一致，虚处则较低，实处则较高，平整度较差。（3）料底清除不干净，沥青混合料直接倾卸在底层上，粘结在底基层上的料底清除不干净，或把当天的剩料胡乱摊在底层上，充当一部分摊铺料，但它已经压实，冷凝，大大缩小了压实系数，当新料补充搂平压实后，形成局

13、部高突、疙疙瘩瘩，不平整。危害：（1）路面平整度是道路工程的主要使用功能。如果道路不平坦，会降低行车速度，增加行车颠簸，加大冲击力，损坏车辆机件，降低舒适性，减少安全性，降低经济效益和社会效益。（2）路面愈不平坦，车辆冲击力愈大，对道路的损坏愈严重，会大大降低道路工程建设的投资效益。治理方法：（1）首先要解决底层平整度问题，这里所指的底层是泛指。如果沥青混合料面层分三层铺，那么表面层的底层是中面层，中面层的底层是地面层，地面层的底层是道路的基层，基层的底层是道路的路基，每一层的平整度都会上一层平整度至关重要。所以要按照质量检验评定中对路面各层要求严格控制，认真检验。特别是在保证各层密实度和纵横

14、断高程的基础上，把平整度提高标准进行控制，最后才能保证表面层的平整度的高质量。（2）面层的摊铺应使用摊铺机，并放准每幅两侧高程基准线，操作手控制好烫平板的预留高和稳定性；小面积或无条件使用摊铺机时，要严格按照操作规程规定的方法摊铺，即采用扣锹法，不准扬锹，要锹锹重叠，扣锹时要求用锹头略向后刮一下，以使均匀一致，使用手推车和装载机运料时，应用热锹将料底砸实部分翻松后摊平，以求各处虚实一致。搂平工序，不能中踩踏未经压实的虚铺层，要倒退搂平一次成活，如再发现有不平处，可备专用长把刮板找补搂平。（3）沥青混合料应卸在铁板上，不能直接倾斜在铺筑底层上。如果要卸在底基层上，则必须设法清除干净。剩余冷料不能

15、直接铺筑在底基层上充当一部分层厚，应加热另做它用。（二）路拱不饱满，局部高点偏离中心线，或在路面纵向出现波浪，特别是造近侧石的偏沟部位出现路边波浪较多，使侧石外露不一致。原因分析：主要是路面各结构层的纵横断面高程控制不力，或在两相邻控制点距离偏大，在两点之间的高程出现较大偏差，形成控制点处高于或低于两控制点之间的路面高程。危害：（1）影响外观质量，路容不整。（2）路面波浪，造成行车颠簸，降低车速和乘车舒适感。路面波浪造成积水。治理方法：（1）路床和路面基层都应用五点无线法检查控制纵横断面高程。（2）要控制好沥青混合料面层各层的虚铺厚度。人工摊铺要采用放平砖的方法。（3）特别应该加细控制两雨水口

16、之间的路边高程，切勿低于下游雨水口附近高程。4.2横向裂缝4.2.1 现象裂缝与路中心线基本垂直，缝宽不一，缝长呈贯穿整个路幅或部分路幅现象。4.2.2 原因分析施工缝未处理好，接缝不紧密，结合不良。桥梁或涵洞两侧填土沉降。半刚性基层收缩裂缝反射至面层。施工程序不规范，地下管线设在水泥稳定砂砾基层，导致半刚性基层不连续，即便使用水泥砼加固，但线性膨胀不一致。温度应力作用。4.2.3 预防措施合理组织施工，摊铺作业连续进行，减少冷接缝。充分压实横向接缝。碾压时，压路机在已压实的横幅上，钢轮伸入新铺层15cm，每压一遍向新铺层移动1520cm，直到压路机全部在新铺层上，再改为纵向碾压。桥涵或涵洞两

17、侧填土应分层充分压实，软土地基应进行加固处理。对基层要加强养护，避免在上基层进行各种管线的埋设。对已出现的裂缝应和时进行灌注封缝处理，防止雨水由裂缝渗透至路面结构层。4.3纵向裂缝4.3.1 现象裂缝走向基本与行车方向平行，裂缝长度和宽度不一。4.3.2 原因分析前后摊铺幅相接处的冷接缝未按规范要求认真处理，结合不紧密而脱开。纵向沟槽回填土压实质量差，发生沉陷。4.3.3 预防措施施工组织时应做好机械的准备工作，分幅摊铺时，前后幅应紧凑，确保热接缝。沟槽回填土应分层填筑、压实（若采用撼砂回填，应采用中、粗砂，且应使用振捣棒撼实），密实度必须达到要求。4.4车辙4.4.1 现象路面在车辆荷载的作

18、用下，轮迹处下陷，轮迹两侧伴有隆起，形成纵向带状凹槽。尤其是在路口刹车频率较高的路段较易出现。4.4.2 原因分析沥青混合料热稳定性不良，矿料级配不好，细集料偏多，集料未形成嵌锁结构。沥青用量偏高，沥青针入度偏大或质量不好。沥青混合料面层施工时未充分压实，在车辆反复荷载作用下，轮迹处被进一步压密而出现下陷。基层或下基层、路基软弱，在行车荷载作用下，继续压密或产生剪切破坏。4.4.3 预防措施粗集料应有较多的破碎裂面（应选用反击破碎石），沥青砼中的粗集料应形成良好的骨架作用，细集料充分填充空隙，沥青混合料稳定度和流值等技术指标必须满足规范要求。城市主干路应进行车辙检测，普通沥青砼路面动稳定度不小

19、于800次/mm，改性沥青砼路面动稳定度不小于2400次/mm。施工时，必须按照技术规程的规定进行碾压。各结构层的压实度应符合设计或规范要求。随机抽检进入现场的沥青混合料。4.5 壅包、搓板4.5.1 现象沥青混合料面层发生拥动，有的形成壅包，其高度小则1-3cm，大则10cm左右，有的形成波浪，有的形成搓板。破坏了路面的平整度，降低了路面行车的舒适性、安全性、损伤车辆机件。由于不平坦性，增加了车载的冲击力，更会加剧路面的破坏。4.5.2 原因分析沥青混合料本身含油量过大。或因运油路程过远，油分学淀，致使局部油量过大，或在底基层上洒布的粘层油量过大，当气温升高时，粘层油泛至沥青混合料中来。上述

20、种种都是使沥青混合料中存有较多“自由沥青”，成为混合料中的润滑剂，使拥推成油包、波浪。面层和基层局部结合不好，在气温较高时，经行车作用，产生顺行车方向或弯道外侧推挤，造成壅包。当路拱大或平整度差时，炎热季节沥青混合料会向低处积聚，形成壅包。处理泛油不当，矿料过细，撒布不均形成壅包。沥青混合料级配欠合理，细集多，嵌挤能力低，高温稳定性差；或施工时摊铺不平，压路机未按操作规程碾压，或基层不平有波浪，铺筑面层不等厚，均形成搓板。土基不平整，或基层表面状不良，如偏干、起皮，在铺筑路面通车后，均引起波浪。基层水稳性不好，压实不足，强度不均匀，使路面发生变形产生波浪。4.5.3 预防措施在沥青混合料配合比

21、设计时，要控制细集料的用量，细集料不可偏多，沥青用量不可过多。在摊铺沥青混合料面层前，下层表面应清扫干净，均匀洒布透层油和粘层油，确保上下层粘结牢固。各基层要充分压实，确保密实度、强度和平整度。沥青混合料进场要做外观检查，如有含油量过大的现象，则不应摊铺，对油分沉淀部分要清除。沥青洒布车停车时和其它的原因所形成的油堆油垅应清除。对于路面壅包采用如下处治方法：1）属基层原因引起的，较严重的壅包，用挖补法先处理基层，然后在做面层。2）由面层引起的较严重的壅包，在气温较高时，用加热器烘烤发软后铲除，而后找补平顺，夯实后烙铁烙平。3）轻微的壅包，已趋稳定，可在高温时直接铲平。对路面波浪的处理方法为：1

22、）如基层强度不足或稳定性差，应挖除面层坐补强后，在补面层。2）如面层和基层中间有夹层，应截去面层，清除不稳定夹层，在将面层料掺和适当的材料，炒拌后重新铺面层。3）小面积的面层波浪，可在波谷内填补沥青混合料，找平处治。起伏较大者，铲除波峰部分进行重铺。4.6路面沥青砼松散掉渣4.6.1 现象路面施工完成后，局部未能碾压密实，呈松散状态，开放交通后，有掉渣现象，严重时出现坑洞。4.6.2 原因分析低温季节施工，路面成型较慢或成型不好；材料运输保温不好，沥青混合料低于摊铺和碾压温度；找补过晚，找补的沥青混合料粘结不牢，在行车作用下，嵌缝料脱落，轻则掉渣，重则松散脱落。沥青混合料炒制过火，沥青结合料失

23、去粘结力。沥青混合料的集料潮湿或含泥量大，使矿料与沥青粘结不牢；冒雨摊铺，沥青粘结力下降造成松散。沥青混合料油石比偏低、细料少；人工摊铺搂平时粗料集中，表面不均匀，呈“睁眼”状。在路面使用过程中，溶解性油类的泄漏、雨雪水渗入，降低了沥青的粘结性能。4.6.3 预防措施控制好每个施工环节（材料运至工地、摊铺、碾压、终碾）的温度，并做好测温记录。沥青混合料应做到快卸、快铺、快碾压。加强对来料的检查工作，如发现有加温过度材料或在雨天时，应禁止摊铺。沥青混合料生产企业应对集料等加强检测。4.7路面接茬不平、松散、有轮迹4.7.1 现象使用摊铺机或人工摊铺，两幅之间纵向接茬不平，出现高差或在接茬处出现松

24、散掉渣现象。两次摊铺的横向接茬不平，有跳车现象。路面与边石或其他构筑物接茬部位有轮迹现象。4.7.2 原因分析纵向接茬不平。一是由于两幅虚铺厚度不一致，形成高差；二是两幅之间皆属每幅边缘，油层较虚，碾压不实，出现松散出沟现象。不论是热或冷接的横向接茬，也是由于虚铺厚度的偏差和碾轮在铺筑端头的摊挤作业都很难接平。路面与立道牙或与其它构筑物接茬部位，碾轮未巾边碾压，又未用墩锤烙铁夯实，亏油部分又未和时找补，造成边缘部位抗洼不平松散掉渣，或留下轮迹。纵向接茬不平，松散不实，经车轮冲击、雨雪浸蚀，易出坑损坏。横向接茬不平，有跳车，冲击路面易损坏。边缘部位不实，雨雪水易渗入，经浸泡和冬春冻融，路边会加大

25、加深损坏面，雨雪水易渗入基层和路基，会降低其强度和稳定性。4.7.3 预防措施纵横向接茬应保证使两次摊铺虚实厚度一致，碾压一遍后若发现不平或有涨油、亏油现象，应立即补充、修正，冷接茬要刨立茬、刷边油，使用电烙铁（喷灯）将接茬烫平后再压实。对立道牙根部和构筑物接茬，碾轮压不到的部位，要有专人进行找平，用热墩锤和热烙铁，夯烙密实，并同时消除轮迹，或采用小型压路机（夯实机）责成有经验的专人进行压（夯）实。4.8检查井与路面衔接不平顺4.8.1 现象路面上的各类检查井较路面呈现高差，井周路面下沉、破损。4.8.2 原因分析各专业的井盖、井室标准不一致，井圈高度不够，加固砼的作用不大。施工放样不仔细，检

26、查井标高偏高或偏低，与路面衔接不齐平。检查井基础下沉，其周边回填土和路面压实不足，交通开放后，井周路面逐渐下沉。井壁和管道接口渗水，使路基软化或淘空，加速下沉。4.8.3 预防措施施工时井圈应安装牢固。保证井圈周边加固板按设计标高，坚实、平稳、紧密地座在砼找平层上。加固板上要预先抹上高标号细石砼（或环氧胶泥），既保证检查井圈与其紧密结合，又能通过调整细石砼（或环氧胶泥）的厚度来控制检查井的标高。采用膨胀螺栓或钢筋将检查井与加固板牢固连接，抵抗车轮对检查井的冲击荷载，防止检查井在冲击荷载的作用下发生位移。采用小型压路机沿检查井周边进行碾压，确保检查井周围沥青砼达到设计要求的密实度。待面层砼铺设结

27、束、小型压路机也碾压结束后，再用18t压路机在此处进行正常碾压。管线施工工期应符合设计程序，回填时必须分层夯实，保证密实，且回填材料要符合要求。各专业的检查井施工，应严格按照相关规范要求施工。管道接口处施工时，要确保不渗水。5立道牙、平道牙施工质量通病5.1立道牙、平道牙基础填土不实5.1.1 现象基础不实和牙背回填废料、虚土不夯实或夯实达不到要求密度，竣工交付使用后即出现变形和下沉，出现曲曲弯弯，高低不平。稍触外力，即东倒西歪和下沉，保持不住平面上的直顺度和纵断面上平整度，造成外观质量上的明显缺陷。5.1.2 原因分析未按设计要求尺寸施工路面基层。未按设计要求和质量标准做好立道牙背部砼靠背的

28、浇筑工作。5.1.3 预防措施道牙基础应与路面基层以同样结构摊铺，同步碾压；槽底超挖应夯实。安载道牙要按设计要求施工，砂浆卧底。5.2立道牙前倾后仰5.2.1 现象立道牙安载成活并铺筑路面后，局部或大部有前倾后仰而多数为前倾即向路面倾，且顶面不平。立道牙的内倾外仰，破坏了立道牙整体直顺度，影响路容和道路的外观质量。5.2.2 原因分析安载时只顾和立道牙内侧上角的直顺度，未顾和立面垂直度和顶面水平度。安载后填土夯实时，下半部内外不实，当牙背上半部填土夯实时，受土压力挤压向内倾。经车轮等外力内侧的挤撞，便向外仰。5.2.3 预防措施立道牙的安载既要控制内上棱角的直顺度，也要注意立面的垂直度，顶面水

29、平度的检查控制。立道牙安载调直后，立道牙跟部的砼靠背浇筑不能草率从事，要按设计图纸尺寸施工。5.3平道牙顶面不平不直5.3.1 现象平道牙顶面高于或低于路面边缘。平道牙的高高低低，曲曲弯弯，影响道路整体的外观质量和横断面高程。平道牙向内向外倾斜，牙身压碎或被碾轮推挤出弯。平道牙的曲弯与倾倒，易使油路边掰裂，是造成路边早期破坏的根源。5.3.2 原因分析平道牙在碾压面层时一般是不能上碾压的，由于施工时高程控制不准，或因路边缘底层高低不平，造成油路边缘与平道牙出现高低差。5.3.3 预防措施平道牙顶面和路边缘底层都要严格控制高程和平整度。在摊铺沥青混合料时，要按照压实系数，需高出平道牙顶面，当碾压

30、油面时，要跟人使用热墩锤和热烙铁修整夯实边缘，使油路边与平道牙接平接实。5.4立道牙外露尺寸不一致5.4.1 现象立道牙顶面与路面边缘相对高差不一致，影响道路整体的外观质量。以设计外露高度15cm为例，在实际工程上有89cm的，有1820cm的。立道牙顶面纵向呈波浪状。顶面波浪将会影响路面横断面高程的合格率，还会造成两雨水口间路边积水。5.4.2 原因分析立道牙高程控制较好而忽视路面边缘高程的控制，造成路边波浪。路面边缘高程控制较好，而忽视了立道牙高程的控制，造成立道牙顶面波浪。两种情况兼而有之，必然都会造成立道牙与路面边缘相对高差不一致。5.4.3 预防措施立道牙高程与路面中心高程要同时使用

31、一个系列水准标点。严格给予控制，在施工立道牙过程中要随时检查校正调和桩的变化，并随时抽查已安载好的立道牙高程。不应放一次高程桩便一劳永逸。这样可以检验和复核已放的高程桩是否准确，同时也检验操作者在使用高程桩是否正确。依靠准确的立道牙高程，在立道牙立面上弹出路面边线高程，依据此线，应事先找补修整的一次路边底层平整度和密实度。摊铺面层时，严格按弹线控制高程。5.5弯道、八字不圆顺5.5.1 现象路线大半径弯道，局部不圆顺，有折点。路口小半径八字符合圆半径的要求，出现折角，或出现多个弧度。立道牙高程与路面边缘相对高差悬殊，出现较切点以外明显高突，多数出现在路口小半径八字和分隔带断口圆头牙。一个路口两

32、侧八字立道牙外露一侧高一侧低。立道牙曲线不圆顺，主要影响外观质量。5.5.2 原因分析路线大半径曲线立道牙安载后，宏观弯顺度未调顺，即还土固定。小半径圆弧，未放出圆心，按设计半径控制弧度。分隔带断口未按断口横断高程或设计所给等高线控制立道牙高程。对待立道牙高程随意性较强。5.5.3 预防措施路线大半径曲线，除严格依照已控制的道路中线量出立道牙位置控制安载外，还要做好宏观调顺后，再回填固定。小半径圆曲线要使用圆半径控制圆弧，要按纵横断面或等高线高程控制立道牙高程。过小半径圆弧曲线，为了防治长立道牙的折角和短立道牙的不稳定和勾缝的困难，应按设计圆半径预制圆弧立道牙。5.6平道牙不平5.6.1 现象

33、平道牙局部有下沉或相邻板差过大。平道牙顶面纵向有明显波浪。平道牙材质差，表面不平整，有掉皮、起砂、裂缝等现象。5.6.2 原因分析平道牙基底超挖部分或因高程不够找补部分未进行夯实。板差大与砌筑工艺粗糙和平道牙本身表面不平或扭曲有关。平道牙波浪，主要是纵断面高程失控造成。未按质量标准把住材料进场质量关。平道牙纵向波浪，相邻板差、下沉，会造成雨水口之间积水：同时使路面与平道牙也不易接平，影响路面整体的外观质量。平道牙多是承担路面排水的偏沟和清洁工人清扫磨耗的部位，如果材质不密实、强度低、有蜂窝、脱皮，会因渗水，冬春冻融风化等原因，造成平道牙松散出坑。5.6.3 预防措施对平道牙的材质应该按其质量标

34、准严格把住进场关。要保证每块平道牙基底的密实度。对超挖和找补填垫或其它废槽，必须补充夯实。对平道牙的内侧和外侧高程，应加密点给予控制，在砌筑中应随时用水准仪检查，并最后做好高程验收。对平道牙的卧底砂浆要注意工作度，不能太干。每块都要夯实至要求标高。留缝均匀，勾缝密实。5.7立道牙、平道牙材质差5.7.1 现象立道牙、平道牙强度不足，在运输过程中缺棱掉角较多。立道牙、平道牙有麻面，有掉皮。立道牙薄厚不一，棱角不直，呈两头尖现象；平道牙表面不平，四角扭曲不在一各水平面上，造成安砌的局部相邻板差。立道牙、平道牙材质差，强度低，经不起风吹、雨淋、冰冻、车辆撞等自然和人为浸害，尚未竣工交验，即已出现损坏

35、，影响工程外观质量和使用功能，造成返工浪费。竣工交验后，过早损坏，给养护单位增加维修负担。平道牙损坏造成路边积水，冬春冻融更加剧损坏，也给清洁工人的保洁工作增加了难度。5.7.2 原因分析立道牙、平道牙生产厂家，因技术素质低，管理差，缺少应有的质量控制手段，达不到规定的质量指标。材料采购不是选购质量好的，而是光顾选购价格低的。5.7.3 预防措施材料采购员应与本企业的质量管理人员配合，负责事先选择采购厂家，对其产品的外观质量、强度、几何尺寸要严格把关，不合格的不能进场。6人行道施工质量通病6.1人行道土基不夯实，水泥砼基层不密实、不平整，人行道渗水性不良6.1.1 现象人行道回填土基不碾压，树

36、坑等构筑物周边不夯实，呈松散状态。水泥砼基层在浇注砼时，不进行平板振捣，随意摊铺，导致水泥砼基层不平整、不密实，影响路面砖的铺筑。6.1.2 原因分析施工人员质量意识差，重主体、轻附属，没有认识到人行道土基与基层的重要性。6.1.3 预防措施加强施工人员的质量教育，提高其质量意识。凡铺筑人行道基层时，应采用平板夯振捣。6.2路面砖6.2.1 现象路面砖强度不足，在运输过程中缺棱掉角。路面砖厚度不均或不够、耐磨性差，道路通行后出现麻面现象。路面砖经过一定时间的使用，面层褪色，颜色不一。几何尺寸超差。6.2.2 原因分析路面砖生产企业使用劣质材料，以次充好。选购价格低廉或不合格的路面砖。6.2.3

37、 预防措施路面砖生产企业应严格按规定要求进行生产，必须保证路面砖强度。采购路面砖时，应选用合格产品。6.3路面砖与路缘石衔接不平顺，缝隙过宽6.3.1 现象铺砌路面砖与路缘石顶面出现相对高差。路面砖与路缘石间缝隙过宽或宽窄不一，影响观感质量。6.3.2 原因分析对路缘石顶高程和平顺度控制不好，铺砌路面砖时，只注重砖的平整度，对铺砖高程控制不准确。路缘石的几何尺寸超差，顺直度较差，导致路面砖与路缘石间缝隙宽窄不一。6.3.3 预防措施选用合格的路缘石，加强对操作工人的培训，强化观感质量控制意识，对路面砖高程和路缘石直顺度应严格控制。6.4路面砖与检查井、路灯底座或其它突出物周边不圆顺、不平顺6.

38、4.1 现象铺筑路面砖时与检查井、路灯底座或其它突出物周边不圆顺，有缝隙或两者间不平顺。路面砖与突出物衔接处用水泥砂浆抹面，表面出现收缩裂缝。6.4.2 原因分析施工人员不使用专用切割机具。检查井标高不准确。砂浆抹面的作法不当，或养生不和时。6.4.3 预防措施路灯与检查井周边做好与路面砖衔接。检查井在铺砌路面砖前应调整好标高。路灯、树坑嵌缝处选用塑性较好的材料嵌实，如沥青膏等。6.5 无障碍通道6.5.1 现象无障碍通行通道止步、转向标志不全或缺失。通道没有形成连续，影响使用功能。6.5.2 原因分析施工时未按相关无障碍规范实施。6.5.3 预防措施施工时严格按相关无障碍通行规范执行。二、桥

39、梁工程7桩基工程质量通病7.1 坍孔7.1.1 现象钻孔或成孔过程中，孔壁坍落，造成孔底积泥，孔深不足。7. 2 原因分析7.2.1 泥浆比重不够，粘度、胶体率等不符合要求或成孔速度过快，在孔型不能形成坚实泥膜，没有随地质变化调整泥浆比重，造成孔壁不稳。7.2.2 由于掏渣或清孔未和时补充泥浆或水。7.2.3 当钻至砂砾等强透水层时，造成孔内水头高度低于孔外时，压向孔壁的水压力减小，造成坍孔。7.2.4 吊放钢筋笼时碰撞孔壁或破坏孔壁泥膜。7.2.5 成孔后未和时浇注砼，静置时间过长。7.2.6 护筒埋置时，底部和四周未用粘土填实或埋置过浅。7. 3 预防措施7.3.1 应随时检查泥浆的各种技

40、术指标，根据不同土层采用不同的泥浆比重，确保泥浆具有足够的稠度，保证孔内水位差，维护孔壁稳定。钢筋的吊放、接长应注意不碰撞孔壁。7.3.2 清孔时应指定专人负责排水，保证钻孔内必要的水头高度。7.3.3 钻孔应根据不同土层采取不同转速，如在砂性土或含少量卵石中钻进时，可用一档或二档转速，并控制进尺；在地下水位高的粉砂中钻进时，宜用低档转速钻进，同时应加大泥浆比重和提高孔内水位。7.3.4 尽量缩短成孔后至浇注砼的时间间隔，保证施工的连续性。7.3.5 放置护筒后，在护筒周围对称地夯填粘土，防止护筒变形或位移，并应夯填密实，不渗水。8缩孔8.1 现象成孔过程中或成孔后，局部孔径小于设计要求。8.

41、2 原因分析8.2.1 钻头直径偏小。8.2.2 软土层受地下水位影响。8.2.3 钻进土层中有软垫层，遇水膨胀后，使孔径缩小。8.3 预防措施8.3.1 应经常检查钻具尺寸和成孔直径，并和时更换钻头。8.3.2 遇到软土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。8.3.3 采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。9钢筋平面位置与设计要求不符9.1 现象钢筋笼吊运中变形，安装位置不正确，钢筋笼保护层不够或一侧偏大，另一侧偏小。9.2 原因分析9.2.1 钢筋笼加工后，在堆放、运输、吊入时没有严格遵守技术操作规程。9.2.2 钢筋笼上垫块放置数量不足，不能有效控制钢筋笼保护层厚度。9.2.3 钢筋笼未

42、垂直吊放入孔，而是斜插入孔内。9.2.4 桩孔本身有较大偏差。9.3 预防措施9.3.1 钢筋笼分段过长时，应分节制作、吊装，在孔口焊接。9.3.2 在钢筋笼主筋上，每隔一定距离设置一组垫块，保证足够的垫块数量。9.3.3 钢筋笼必须垂直状态时吊放入孔。9.3.4 偏差的桩孔应在吊放钢筋笼前反复扫孔纠正。10钢筋笼上浮10.1 现象浇注砼时钢筋笼上浮10.2 原因分析10.2.1 砼进入钢筋笼底部时，浇注速度过快。10.2.2 导管提升不和时。10.2.3 钢筋笼采取固定措施不当。10.3 预防措施10.3.1 灌注砼时，当砼表面接近钢筋笼底时，应控制砼灌注速度，并使导管保持较大埋深，导管底口

43、与钢筋笼底端保持较大距离，减小对钢筋笼的冲击。10.3.2 砼液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。10.3.3 浇注砼前，将钢筋笼固定在孔位护筒上，防止上浮。11断桩11.1 现象成桩后经检测，桩身局部没有砼，存在夹泥层，造成断桩。11.2 原因分析11.2.1 砼坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞。11.2.2 计算导管埋管深度时出错或盲目提升导管，使导管脱落砼面，再浇筑砼时，中间形成夹泥层。11.2.3 钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入砼中。11.2.4 导管接头渗漏，不能连续浇筑，中断时间过长，造成堵管事故。11.3

44、预防措施11.3.1 砼配合比应符合有关水下砼的规范要求，并经常检测坍落度，防止导管堵塞。11.3.2 严禁不经测算盲目提拔导管，避免导管脱离砼面。11.3.3 主筋接头焊接时，应保证轴线符合质量标准要求，导管法兰连接处罩以鼓锥形铁皮罩，防止提升导管时，法兰挂住钢筋笼。11.3.4 导管应进行检漏和耐压试验。12连续梁质量通病12.1 钢筋和预应力钢束安装质量差12.1.1 现象钢筋轴线偏差较大，不直顺，两侧钢筋保护层不一致，预应力钢束穿束后，位置不准确。12.1.2 原因分析操作人员不认真、质量意识差，质量检查人员不负责，未意识到以上问题的严重性。12.1.3 预防措施加强业务和技能培训，使

45、操作人员和质量管理人员明确每道工序的重要性。12.2 预应力筋张拉不符合设计要求12.2.1 现象预应力钢束张拉时，钢束伸长值超过规定允许偏差范围，长钢束的伸长值比设计值小；短钢束的伸长值比设计值大。12.2.2 原因分析实际使用预应力钢材弹性模量和钢束截面与设计值不一致。由于预应力预留孔道的位置不准确，波纹管形成空间曲线，使张拉时钢束的摩阻力变大，当张拉到设计吨位时，预应力的实际伸长值偏小。浇筑砼时，波纹管破损，进入孔道的砼堵塞孔道，张拉时摩阻力会增大，造成伸长值偏小。12.2.3 预防措施预应力筋在使用前必须按实测的弹性模量和截面积修正计算。确保波纹管的定位准确，将波纹管的定位钢筋点焊在上下排的受力钢筋上，防止浇筑砼过程中波纹管上浮，并根据要