管道安装专项方案.doc

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1、管道安装施工方案一、施工测量1、总体测量工作程序测点交接测点复测建立施工导线网、布置水准控制点测定各桩位局部放样。2、原测量控制网（点）复测开工前对建设、设计单位移交平面控制点与高程控制点，按原测设网型与等级，并按工程测量规范GB50026-93有关技术要求进行复测。复测拟用仪器：平面控制采用级全站仪；高程控制采用DS2水准仪。复测与计算成果符合精度要求后，报监理工程师认可，其点位才能使用。3、控制系统建立针对本标工程特点，建立现场平面及高程控制系统，以便于在施工全过程中进行测量控制。（1）、平面控制系统拟采用导线测量方法建立等级为一级平面控制系统， 即方位角闭合差10n(n为测定系数， 测距

2、相对中误差1/30000)， 采用南方测绘全站仪。系统布设时，以甲方提供控制点为导线起始方向，沿本标段外围布设一环形闭合导线，并联测甲方提供控制点。导线点埋设规格采用GB50026-93工程测量规范附录金属标志图设置。导线点位置应通视条件良好，间距50100m，不易受施工道路交通影响，并保护好定位桩。（2）、高程控制系统建立以导线点为基础，等级为三等高程控制系统即环线闭合差为12 Lmm (L为环线水准路线长度， 单位为Km)， 测量仪器采用日本索佳B1型水准仪， 由甲方提供水准点将标高引至各导线点上。（3）、放线控制本标工程放线控制主要项目包括以下几个方面： 道路红线平面控制；管道中线、轴线

3、平面及高程控制。4、 主体工程测量（1）、施工放线本工程施工放线工作主要包括以下几个方面：检查井中心位置放线与伸缩缝设置位置放线；道路、管道中线测放：测量放线时，先由坐标控制网，采用坐标法放出检查井设置位置，打设井位及伸缩缝控制木桩，然后再测设管道中线，并每隔10m打设临时中线控制木桩。在施工过程中，需多次重复测放管道中线。（2）、 标高测量及控制把管道相对标高引测到水准基座上，然后将地面高程控制点标高通过两台水准仪及钢尺上下传递读数方法引测至管道沟槽底，确定地下管道控制标高，如图所示。管道标高控制关键是控制管道基础砂垫层面标高。砂垫层施工时，在基底每隔5m测设一条标高控制桩，严格控制垫层面标

4、高，垫层必须按设计要求夯实。（3）、 内业计算导线点坐标控制网测设后，水平角及距离要进行平差，并以平差后坐标反算角度与边长作为成果。内业计算中数字取值精度必须满足工程测量规范GB50026-93中表要求。（4）、测量精度要求（见下表）直接丈量测距允许偏差序号固定测桩间距（m）允许偏差15001/20000说明：水准点闭合差12L1/2（mm），式中L为水准点之间水平距离，单位为km。导线方位角闭合差：40n1/2，n为测站数。直接丈量测距允许偏差应符合表中规定。5、仪器检测与控制网复核测量人员应小心爱护测量仪器，严格按规范与仪器说明书进行操作。项目部测量组至少每周进行一次在用仪器常规检验与校正

5、。公司按有关规定，定期把仪器送到指定检测中心进行检测。平面控制网与高程控制网至少每月复核一次。当点位可能遭到破坏、位移或对该点精度有怀疑时，应立即及相邻点进行联测，确认精度达到要求才可以继续使用。6、质量保证措施（1） 安排熟练测量技术人员与工人组成测量组，专职负责测量工作，配备符合精度要求测量仪器。（2） 测量人员要严格执行工程测量规范技术要求，并需熟知及施工测量有关设计文件与图纸，准确进行测量放线。（3） 严格执行人员责任制，做好复核、复检工作，对设计图纸数据，及测量计算数据，经复检无误方用于施工测量。（4） 凡规定需由监理工程师复检测量项目，测量后即时联系监理工程师进行抽检。（5） 做好

6、测量仪器常规检校与定期送检工作，保持仪器设备良好状态。（6） 要做好各项测量记录、测量计算单整理、保管，以备竣工归档。（7） 公司建立二级管理制度，项目部测量结果要由公司技术部派出测量组进行复核，内容包括导线网点、高程控制点等，如发现差错，及时纠正。二、土方开挖开挖前必须查明地下设施情况，开挖方式采取0.5M3反铲机机械开挖为主，人工清底，修理边坡为辅方式进行，入场后依据每地段具体地质情况进行支护，地下水特别丰富地区，还须做好坑侧止水与坑底降排水工作。在淤泥质粘土与粉质粘土夹粉砂层时应特别注意，必要时采用排桩护脚。基坑开挖应严格控制基坑底部高程，不得超挖与扰动原土，如遇管基需换土处理，采用级配

7、砂石进行回填。开挖过程中应在基坑底挖出临时集水坑，使用P50潜水泵进行及时抽排，保证坑底在无水情况下施工，坑边挖临时挡水沟，以防地表水流入基坑。三、土方回填采用分层对称原则组织土方回填，以满足规范及业主要求；土方场外运输由甲方指定堆场。四、钢带HDPE螺旋波纹管安装1、施工工序确定按以下工序施工： 测量放线管沟开挖基础砂垫层制作检查井制作管道拼接管道安装管道及井口连接管道压腰闭水试验回填土 2、管道安装施工工艺 （1）沟槽开挖 管沟最深开挖达4m，土壤条件差，地下水位高，按分层组合槽开挖，将管基夯实平整，铺垫200mm砂层，增大管道底部及基础接触面积，保护管道。 （2）管道地面拼接 a接口连接

8、方式 钢带HDPE螺旋波纹管，管道接口内外使用热收缩带粘接密封，外部用电热熔固定带连接，保证接口密闭性与足够连接强度。 b地面拼接 在管沟边较平坦部位顺管沟摆放管道，并根据两井间距切割相应长度。管道切割可用木工切割锯，管道端部用木工刨刨平。在管道连接部位下挖300mm深，比电热熔带宽200mm操作坑。 c热收缩带连接 管道调平对齐。要求管道水平对正，两管道之间中线相对偏移量不大于7mm，对口间隙不大于10mm。 准备燃汽加热装置：液化汽罐、胶管及喷枪。 管道连接部位擦净，管端800mm内要求无泥砂尘土。 管道连接部位要用燃气喷枪均匀加热到80 90C。 将固定带胶面加热熔融后贴在管道上部，即对

9、口缝应在管道中部以上。 将收缩带胶面稍微加热一下，目是去除潮气并使胶软化，收缩带三角形尖端在定位2/3处粘接好并压实，要求从管底部沿中间圆周加固定带，同时要加热胶面以加强胶粘接。收缩带一端加成工成三角形是为了增大收缩带及管道接触面积。 当加热到尖端固定片另一尖端时，要加密封胶条将其封闭以加固收缩带端部。 加热后，固定带边缘应有少量胶溢出，未达到此效果则应继续加热。 内壁热收缩带操作方法同以上各步骤。 （4）电热熔固定带连接 电源采用50kW发电机，供电电缆为10mm2电缆（DN1200及以上用12mm2）。 管道连接部位擦净，管端500mm内不得有泥砂及水气。如有水滴、水气应使用棉布擦净，再用

10、燃气喷枪烘干。 将电热熔带围在管道连接位置上，有连接线一端在里面，带中心线及管道中心线垂直，并不得偏出接口10mm。 用尼龙扣带（DN900以上使用）或钢扣带将电热熔带紧固在管道上。同时将PE棒插在紧靠电热熔带里端头部，管径在DN450以上插入90-100mm，DN400以下插入50mm，紧固时尽量缩小该部位空隙。插入PE棒目是为了保证电热熔收缩带端部密封严密，起填充作用。 根据环境温度设置加热时间。 选择档位及电流 管直径 挡位 电流范围 焊机 200400 1（小） 1216 PE-2004X 450600 1（小） 1625 6001000 2（大） 2035 11002000 2640

11、 PE-2002 热熔焊机通电加热。 焊接完毕切断电源，摘下输出线夹子，检查带周围边及管子间隙，然后再夹紧1/4到1/2圈。 20以上冷却1520分钟，20以下冷却1015分钟后松开扣带。 焊接完成后约1015小时，焊接部位完全冷却固化，可移动管道，在焊接过程中或完全冷却之前移动管道将会影响焊接质量。 （3）、管道吊装就位 DN800mm管道，每次连接6m长管道4根，共24m，可用2辆吊机抬吊就位。吊装时，要用尼龙吊带，吊点加固，防止管道断裂。24米DN800mmHDPE管道重量约为 t，吊机起重量及起重力臂均能满足吊装要求。 （4）、沟槽内管道连接 沟槽内管道连接同前述地面上连接一样，不同点

12、是要注意有地下水及时排除，在接口时要严禁泥、水进入接口部位。水位应保持在管底300mm以下。槽底部经平整后铺200mm厚中砂或粗砂，用震动夯夯实。管顶800mm以上用压路机分层碾压。 （5）、管道及井连接 管道施工各工序中，先做好检查井，预留出管道安装位置。管道就位后，找正中心线及标高，用半干石棉绒水泥及油麻沿管道周围包裹宽100mm长度，用凿子锤打密实，其余管段用C30水泥砂浆摸实。 （6）管沟回填 HDPE管线膨胀系数约为5610-6/，约为钢材5倍，温差较大时容易因胀缩而使尚未完全冷却固定连接部位受到较大应力而影响连接效果，在管道安装后尽快回填压腰，在连接前后在管道上搭草帘子避免日光直晒

13、，白天浇水降温，以减少管道长度变化。管道压腰另一个作用是因为该排水管相对重量较轻，抗浮性能差，要避免地下水位上升太高时漂管。 检查井间管道段最后一个接口连接应在早晨或傍晚，按施工要求检查管道连接及管道及检查井连接外观质量，将土回填至管道外径2/3高处，回填土按设计图纸进行。 3、闭水试验：进行闭水试验前，必须将管道接口部位中下部及时回填密实。作为柔性管道，悬臂结构会对管道产生巨大径向变形，这是在实验时要避免。五、钢管安装1、施工工艺（1）钢管卷制领料划线下料卷圆焊纵缝回圆组对环缝焊环缝探伤（2）管道防腐管材检查及验收管子内除锈管子内防腐养护检验管子外除锈管子外防腐养护检验出厂（3）管道安装管子

14、防腐层检查管子运输布管对口焊接压力及严密性试验管道压力试验及严密性试验合格且设备单体试运行合格后，即可进行整体试运行，整体运行合格后，办理交竣工手续，准备交工。2、施工方案（1）、钢管卷制：工艺流程：领料划线下料卷圆焊纵缝回圆组对环缝焊环缝探伤A领料：钢板材质Q235，厚度为9mm。作外观检查，不允许有裂纹、划痕、凹坑等局部缺陷，另外要附有材质证书；焊丝采用H08A，不应有锈迹等缺陷，焊剂为HJ431，均要有材质证书。B划线、下料：钢板划线尺寸按钢管中径计算，展开长度尺寸为6924mm。划线应满足下列要求：a.宽度与长度极限偏差为1mm。b.对角线极限相对差为2mm。c.对应边极限相对差1mm

15、。钢板切割采用半自动切割机，切割面熔渣、毛刺与由于切割造成缺口应用砂轮磨去，坡口及其两侧1020mm范围铁锈、熔渣、油垢、水迹等清理干净。坡口采用刨边机刨边。C卷圆：卷圆前，钢板必须调正，即钢板端线（对口边）必须及辊面边线平行，以避免由于偏斜造成滚圆发生错口现象。两端丝杆要一齐压进且压力相等，防止滚出锥形筒。滚一次即用样板卡量一次，根据每次滚圆及卡量情况，调整丝杠。质量要求：a.纵焊缝对口错边量不大于1.6mm。b.卷板方向应与钢板压延方向一致。c.卷板时，应防止在钢板上出现任何伤痕。D焊纵缝：根据焊接工艺评定，编制焊接工艺如下：a.纵缝采用MZ-1000型埋弧自动焊，焊接形式如下：坡口角度6

16、05钝边高度68mm组对间隙01mm背面清根：碳弧气刨b.焊丝采用H08A4.0焊丝。c.焊剂为HJ431，使用前进行烘干，烘干温度不小于350，保温不小于1小时。d.焊工要持证上岗，并选择经验丰富人操作，且及焊工本人考试合格项目相符。e.焊接顺序，内部坡口两遍焊完后，外边用碳弧气刨清根，再用角磨机修磨，最后用埋焊焊接，第一遍电流500650A，电压3436伏，焊接速度4446cm/min;第二遍电流620670A，电压3436伏，焊接速度4446cm/min;最后一遍电流550650A，电压3032伏，焊接速度4850cm/min。f.焊接完毕，焊工应进行自检。在焊缝附近用钢印打上代号，并作

17、记录。质量要求：a.焊缝与热影区表面不得裂纹、气孔、弧坑与夹渣等缺陷；b.焊缝及母材应圆滑过度，并无明显不规则形状；c.焊缝上溶渣与两侧飞溅物必须清除;d.为清除表面或机械损伤面经打磨焊缝厚度应不小于母材厚度。e.对接焊缝加强高度应不大于3mm。f.焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边长度不得大于100mm。E回圆：将焊接好筒节在卷圆机上重新进行回圆。钢管圆度偏差不应大于6.6mm，每端管口至少测两对直径。F组对环缝：筒节组对采用卧式组对法。按规定组成顺序，将各节圆筒划出十字中心线及纵向母线，作为对口依据，划线时应注意相邻两节圆筒纵焊缝必须错开500mm。将划好线两节圆筒移置在平台上，用样板再

18、核对一次接口端部圆度以及筒口是否垂直于筒壁，合格后将两筒节对拢并对正接口线。每三个筒节为一个大节，然后利用对接夹具，调整全周焊缝间隙与接口平直度，使其符合规范规定。质量要求：a.组对前，筒节端部坡口及两侧1020mm范围内铁锈、熔渣、油垢、水迹等清除干净。b.环口错边量不大于2.4mm。c.相邻管节用长差不大于10mm。d.筒节直线度不大于10mm。e.制造中应避免钢材表面机构损伤，对严重尖锐伤痕应进行修磨，使其圆滑过渡。修磨处深度不得超过1.6mm。G焊环缝：焊环缝采用焊接工艺同焊纵缝焊接工艺。H探伤：a.探伤应在外观检查合格后，且在焊接完成24h以后进行。b.无损检测人员应经有关主管部门批

19、准无损检测人员技术资格鉴定考试委员会考试合格，并持有工业部门技术资格证书，评定焊缝质量应由级以上检测人员担任。c.探伤采用射线探伤，探伤比例为：“T”型焊缝100%，其它焊缝1%。d.在焊缝局部探伤时，如发现有不允许缺陷，应在缺陷方向或可疑部分作补充探伤。（2）、钢管防腐钢管制作完成后即可进行防腐，管道外防腐采用IPN8710一底一布三油做法，内防腐采用IPN8710二底二面做法。针对防腐工程量大，我单位决定采用工厂化流水作业，进行防腐施工，在现场设置防腐场地，制作简易厂房，安装喷砂除锈设备、防腐机械与滑轨，平整并适当硬化场地，作为管材堆放场地，其工艺流程如下：钢管内除锈钢管内防腐养护检验钢管

20、外除锈钢管外防腐养护检验成品。根据施工现场条件，选择合适位置制作、安装简单工业厂房，厂房内安装除锈设备，并安装电动葫芦用于吊装。钢管除锈采用机械喷砂法除锈，其表面质量要达到Sa2级要求，表面粗糙度为4050m。除锈选用粒度为35mm石英砂，石英砂颗粒无破碎，石英砂干净、无土、石等杂质，而且干燥，以保证喷砂效果。启动空气预热器，加热空气，开启空压泵向储气罐充气，压力控制在0.450.6Mpa，然后将钢管放在联动线上，用喷枪进行除锈，同时应缓慢转动钢管，使得钢管全方位均可除锈，除锈后，用压缩空气将管道内壁或外壁表面残留粉尘吹扫干净。钢管表面油污要用丙酮擦干净。防腐材料检验防腐材料运至现场后，检查该

21、材料合格证与检验报告，并核对出厂批次，所使用底漆、面漆、固化剂与稀释剂四种配套材料应选用同一厂家,而且要有详细使用说明书。玻璃布选用中碱、无捻、平纹、经纬度为1010根/cm2两边封边、厚度为0.15mm、带芯轴玻璃布卷，玻璃布要有合格证、生产厂家及日期。内防腐内防腐采用二底二面防腐，现用管道内喷涂机喷涂IPN87101G底漆一道，待第一道漆干透后在喷涂IPN8710-3H面漆一道。然后喷涂IPN87101G底漆一道，再喷涂IPN8710-3H面漆一道。喷涂时要控制喷涂速度，以保证底漆干燥后漆膜厚度在3050m，喷涂过程中要求喷涂均匀，无漏涂，无气泡，无凝块，表面光洁，无流挂，无皱皮，无刷痕，

22、无露底与开裂现象，防腐结束后进入养护场地，10以上养护710天后即可投入使用。外防腐管道内防腐检验合格后，进行外壁喷砂除锈，除锈合格后进行外防腐。管道外防腐采用一底二布三油，先刷IPN8710-1G底漆一道，涂IPN8710-3H面漆一道，缠玻璃布一层，涂IPN8710-3H面漆一道，再缠玻璃布一层，再涂IPN8710-3H面漆一道。玻璃布缠时要拉紧，表面平整，无皱褶与鼓包，压边宽度为2025mm布头搭接长度为100150mm玻璃布缠绕后即涂IPN8710-3H面漆二道，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应罐满涂料。防腐层干实后固化前对外观，厚度，漏点进行检验，粘结力检验应在固化后进行做好防腐管道要

23、逐根目测检验，外防腐层要求：饱满平整，无空鼓与皱褶，压边与搭接粘结紧密。在外观均匀合格基础上按照SY/T0447-96规定进行厚度检查，漏点检查，粘结力检查。检查合格后，填写检查记录。不合格地方进行修复。、补伤管道防腐层若损坏时，将已损坏防腐层清理干净，用砂布打毛伤面及周围（不小于50mm）防腐层，对于破损处已裸露钢管表面，还必须除锈后进行补伤，补伤工序及正常防腐做法一致，搭接地方成阶梯型接口。、补口管道焊接时用宽度不小于450mm厚石棉板遮盖在焊口两边防腐层上，以防止焊渣飞溅烫伤防腐层，补口用涂料与防腐结构及管体防腐层相同。补口时，应对管端阶梯型接口处防腐表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，

24、用砂纸打毛，防腐做法及管体防腐做法一致。、管道运输与堆放保护措施：管道运输用平板拖车运输，运输时，管道搁放在带月牙型凹槽道木上用尼龙吊带固定。管道吊装时用两根4吨尼龙吊带同时固定管道，再用吊车吊装，不得用钢丝绳直接固定在管道上，防止破坏管道防腐层。管道堆放在带月牙型凹槽道木上，管道距地面200mm以上，管道堆放不超过三层，同时周围做好排水措施，并用彩条布将管道防腐成品遮盖起来，防止雨淋等自然条件破坏。管件防腐直接埋入混凝土管件只做除锈处理，不得涂刷任何涂料；浸泡在水中管件、铁梯及管道吊架等先涂IPN8710-IG底漆一道，再涂IPN8710-3H面漆二道。防腐注意事项A采用防腐涂料衬涂前必须清

25、除金属表面油污、尘土、焊渣、氧化物、浮锈等附着物，要求基层平整、干燥、无水迹；B防腐施工中，必须等前一道涂漆干透后才能进行下一道涂漆；C为了保证焊缝处漆膜厚度，涂刷时应先将焊缝部位涂刷两道、然后再全面涂刷防腐漆；D涂刷后表面应光洁，无流挂、无皱皮、无刷痕，无露底与开裂现象。涂层应均匀；E工地焊缝两侧个留100mm不涂刷，待管道安装完毕后，再按要求进行涂漆；F管道在运输吊装过程中应避免及异物硬性摩擦以免损伤，否则应修补至合格为止。G遇雨雪天与大气湿度超过85时，不得在露天涂漆。H其它要求要严格按到货产品使用说明书进行。（3）、管道安装本工程中管道安装采用手工电弧焊。管道安装允许偏差及质量标准：序

26、号项 目允许偏差及质量标准化（mm）检 查 方 法1标高10水准仪测量2中心线位移每10米不超过5全长不超过30经纬仪3对口间隙计最大值 焊接检验尺4对口错边计最大值 焊接检验尺5焊缝加强高高出母材2-3焊接检验尺管道运输管道专用平板车进行运输，运输时，要用尼龙吊带与月牙型凹槽道木将管道固定在平板车上。布管管子运至施工现场，在吊车配合下将管子放到管沟中排列好，管径大于300mm管子运至施工现场后，直接用吊车放入管沟中进行布管，以免人工放置时，损坏管道防腐层。组对A管子组对前，复测管道中心线及标高符合设计规定，用经纬仪检查，检查坡口质量，坡口表面应整齐、光洁、无裂纹、锈皮、熔渣与其它影响焊接质量

27、杂物，有不合格焊口应进行修整。B管子下沟后，使用三角架或在两沟壁架一钢管做吊点，对管进行微量调整，进行管口组对，管口组对时应做到：外壁平齐，对口错边量应小于1.0mm，管道安装倾斜度及安装误差应符合设计要求及规范规定。管道焊接A Q235钢管连接方式为电弧焊接，焊条牌号为J4223.2。A3钢管焊接参数如下：底层：焊接电流110130A，电压2224V；（手工电弧焊打底）夹层及盖面：焊接电流110140A，电压2224V。A准备工作a开坡口：用内磨机将管端内外两侧25mm范围内清理干净，再用角磨机开V型坡口，角度为605，钝边1.02.0mm，对口间隙为1.52.5mm对口时内壁齐平，允许错边

28、量不大于0.3mm。坡口参数如下图所示：CP605.5mm.5mmmmb焊条在使用前要放在烘干箱内烘干，烘干温度为150，烘干时间为1小时，烘干后焊条保存在保温筒内，随用随取。c焊件组对前要将坡口及其内外侧表面10mm范围内油、垢、锈以及毛刺等杂物清除干净，并且不得有裂纹、夹层等缺陷。d对口：管道坡口加工好后即可进行对口，管道对口角度5565，对口间隙.5mm。不允许割斜口。对口时要注意管子间隙及错边量，不得超过施工及验收规范所规定值。对口点固焊工艺及正式焊焊接工艺相同。对口进行点固焊时，焊点长度为4050mm,间距为122132mm,对称施焊，采用与正式焊接相同焊条与工艺。且定位焊时应符合下

29、列要求：所用焊条应及正式焊接采用焊条相同，且及焊接工艺评定一致。点焊焊工为该焊口施焊焊工。在纵向焊缝或螺旋焊缝端部，不能进行定位焊。点固焊时点数不少于点，点焊长度为mm。根部必须焊透。e焊接时，外面用角向磨光机清根后在进行焊接，焊二遍，每层焊完后，都要清根，并且每层接头处要错开B施焊a焊接过程中注意控制层间温度，当层间温度低于规定要求时，要重新加热。每层焊完之后应认真清渣，除去表层气孔、夹渣等缺陷，焊缝焊完后应将其表面焊渣与飞溅清理干净。b焊条使用前应烘干，烘干温度为150200，恒温时间1小时，烘干后在100恒温箱内保存，焊接时随用随取。当天未用完焊条应回收存放，重新烘干后再使用，重新烘干次

30、数不超过2次。在焊接过程中如出现焊条药皮发红，燃烧或严重偏弧时应立即更换焊条。c当遇下列情况时，应采取措施，否则停止作业：室外作业遇雨；空气相对湿度大于90；施焊时风速大于2m/s。d焊接焊口时应一次性焊接完毕，至少焊接时一层应焊完。在距焊缝50mm处打上焊工钢印号并进行焊缝外观检验及时做好记录。e焊接时，对于焊接环境等应进行记录，对焊接过程进行全天监控，对于不能保证焊接质量天气时，不得焊接。f管道安装在临时停止或下班后，管口用临时盲板点焊封死，以免掉进杂物或防止其它动物入内。压力及严密性试验管子安装完后，焊缝经检测合格后即可进行管道压力及严密性试验。管道压力及严密性试验要严格安装施工规范要求

31、进行，并在试验前针对不同管道编制具体试验方案。A施工准备a基础检查各项指标均符合设计要求。回填部分坑槽内积水已清净。b雨期用于建筑物回填土方，必须用防雨布盖好，防止填土过湿，难以夯实。B流水段划分，工艺流程a流水段划分同土方开挖。b工艺流程：地槽回填房心土回填C施工方法：土方回填在基础及地梁施工完成养护期达到后进行，回填前，清除基坑内积水与杂物。回填时分层进行，层层取样，每层虚铺土厚度不大于300mm，每层须仔细用蛙式打夯机夯实，分层密实度采用环刀法检验。用打夯机夯实之前，回填土初步平整，打夯机依次夯打，不留间隙。六、铸铁管道安装1、管道安装（1）、在铸铁管运到现场后，首先进行管沟开挖，待砂垫

32、层铺设结束并验收合格后方可进行管道安装。施工安装时采用吊车将铸铁管从堆放场地吊至管沟内。吊装时，采用吊带吊装，吊带及铸铁管接触处用废旧橡胶垫隔以保护铸铁管与防腐层。吊装时，起吊与放下时速度不易太快，做到小心轻放，避免摔跌、碰撞管道。（2）、管道安装施工前，应用钢丝刷、棉纱布等仔细将承口内腔与插口端外表面泥沙及其它异物清理干净，不得含有泥沙、油污及其它异物。（3）、管道接口清理干净后，将随管配套胶圈清理干净并捏成心脏型或“8”字形安放在承口内。（4）、仔细检查胶圈安放位置是否正确，准确无误后用木锤沿管口内周围轻轻敲打，使胶圈完全安放在承口凹槽内。（5）、胶圈安放完毕后用肥皂水作润滑剂，将承口内胶

33、圈与插口端充分润滑，起到润滑作用，管道承插安装时节约劳动力与减轻施工难度。（6）、铸铁在安装时吊机作少许起吊，起吊高度以铸铁管底高出粗砂垫层5cm为宜。（7）、插口及承口管道中心线对准一致，在起吊管末端用撬棍（或千斤顶）将铸铁管向前撬，将插口插入承口，插入深度为插口处两条标志线将铸铁管插到看不见第一条线，只看到第二条线位置为止。（8）、铸铁管承插施工完后卸下扒杆及工具，管道承插头处及中部立即回填50cm厚二灰砂，轻夯压实，避免铸铁管在施工时发生偏移。（9）、重复上述操作布骤，安装球墨铸铁管。（10）、检查井施工应及铸铁管安装相配合，安装完毕符合设计要求与施工规范规定后立即进行排水管闭水试验。（

34、11）、闭水试验合格后方可进行二灰砂回填作业，回填土时分层回填。（12）、球墨铸铁管道安装工艺流程为：场地内管道运输就位吊装下沟开挖工作坑管道平衡起吊插入端带橡胶圈插口、胶圈、承口表面涂刷食用润滑油平衡对接安装填塞胶圈检查胶圈塞入度2.阀门、排气阀及管件安装闸阀、放气阀结构牢固，阀门、放气阀启闭灵活、无松动、卡等现象以及不正常杂音，并能达到全开与全关程度，有明显开关标示，布置位置、角度、方向满足安装及运行要求，阀片强度应保证在最大负荷压力下不弯曲变形。1、阀门、放气阀安装位置合理，在安装地方应有修理、调整、维护方便与安全条件。2、阀门、放气阀安装连接法兰螺栓应均匀拧紧，法兰中垫片采用5cm油板

35、，其螺母都在同一侧。3、阀门、放气阀安装前检查外观质量，安装前应进行水压试验，试验压力为工作压力1.25倍，试验合格后方能进行安装。安装完成后，是否符合设计要求，外形是否完整，标牌是否安全。4、放气阀安装位置宜尽量安装在管道标高较高位置上，或安装在供气方向闸阀位置前面。5、井室应在敷设好管道，装好阀门之后砌筑，其尺寸必须满足设计要求。6、阀门底座应垂直固定在水泥基础上。七、管道冲洗及水压试验分段管道水压试验：每段距离低于1000m，安装好管道应认真检查安装质量，承插口连接质量、阀门安装质量，外观检查合格后方能进行水压试验，介质用水，管道工作压力为0.5mpa，试验压力为1.0mpa，稳压5mi

36、n，管道无渗漏，压力下降不超过0.02mpa，试验合格后，进行管道冲洗，同时做好水压试验及冲洗记录。如果受条件影响，不能一次试压，则采用法兰盲板加支撑、顶堵等安全措施，分段进行试压。阀门安装前都应进行水压试验，压力为工作压力1.5倍，试压合格后方能进行安装。管道冲洗：安装好管道应采用自来水与干净水反复冲洗，直至管道内无杂物、水浊现象，冲洗干净后，流出水质透明为合格。八、 支墩浇筑所有弯头处按03A515标注图集要求进行支墩施工。管道及管道附近支墩与锚定结构应位置准确，锚定应牢固；支墩应在坚固地基上修筑。当无原状土做后背墙时，应采取措施保证支墩在受力情况下，不致破坏管道接口。当采用砌筑支墩时，原

37、状土及支墩之间应采用砂浆填塞。管道支墩应在管道接口做完、管道位置固定后砌筑。管道安装过程中临时固定支架，应在支墩砌筑砂浆或混凝土达到规定强度后拆除。九、除锈刷油工艺流程：人工除锈 刷防锈底漆 喷刷防腐面层1、管道、支架除锈，采用人工除锈，用钢丝刷、砂布除锈，露出金属光泽为合格，再用干净废布擦拭干净。2、所有管道、支架涂底漆前，表面灰尘、铁锈、焊渣、油污等必须清除干净。3、管道刷油应按设计颜色面漆进行涂刷，不能在雨天场地进行除锈刷油，在刷油漆过程中，尽量将附近场地清扫干净，以免灰尘污染。4、油漆必须是在有小保质期限内合格产品。5、颜色符合设计要求，色泽一致，无漏涂不污染管道，设备及支撑面。十、水

38、泥混凝土面板施工1、施工放样（1）、在路面基层验收合格后进行施工放样工作，直线每段20米一桩，曲线段每4米一桩（及模板长度同）。同时要设胀缝，缩缝，锥坡转折点等中心桩，并相应在路边各设一边桩。（2）、根据放好中心线及边桩，在现场核对施工图砼分块线。对于曲线段，必须保持横向分块线及路中心线垂直。（3）、测量放样必须经常复核，做到勤测，勤核、勤纠偏。2、路面基层处理（1）、所有挤碎、隆起、空鼓基层应清除，并使用素砼重铺，同时设胀缝板横向隔开，胀缝板应及路面胀缝与缩缝上下对齐。（2）、当基层产生非扩展性温缩，干缩裂缝时，应进行密封防水。（3）、基层产生较大纵向扩展裂缝时，应分析原因，采用有效路基稳固

39、措施进行处理。（4）、对部分地段基层需要进行大面积填补时，应以水泥稳定碎石作为基层。3、安装模板（1）、模板必须具有足够强度与刚度，（模板高度及砼路面等厚）对于变形模板须纠正后在进行使用。（2）、模板应安装稳固、顺直、平整、无扭曲，相邻模板连接应紧密平顺，不得有漏浆，前后错茬、高低错台等现象。模板应能保证摊铺、振实、整平设备负载行进、冲击与振动是不发生移位。（3）、平曲线路段采用短模板。（4）、内侧固定钢钎与外侧受力钢钎均不得高于模板，以利振动梁能通过。（5）、模板安装完毕后，应经过现场监理人员检查。合格后才能浇筑砼。4、混凝土拌与与运输（1）、拌与A、混凝土拌与采用搅拌站集中拌与，搅拌站采用

40、2台强制式搅拌机拌与。B、对砂、石子、水泥用量经准确调试后方可拌与，在拌与过程中，要随时抽检。C、严格控制含水量。每班开工前，实测砂、石子含水量，并根据天气变化，由工地试验确定施工配合比。D、每一盘拌与物前，先用适量混凝土拌合物或砂浆拌与，拌后排弃，然后再按照规定配合比进行拌与。E、搅拌机装料顺序:宜为砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂进料后，边搅拌边加水。F、搅拌时间视工作性能而定，最低时间为90s.G、水泥砼拌与物应严格控制坍落度。拌与坍落度为最适宜摊铺坍落度值及当时气温下运输坍落度损失值两者之与。（2）、运输A、运输采用自卸汽车，运送砼车辆在装料前，应清洁车厢，洒水润壁，排干积水，并在运输过

41、程中采取措施防止水分损失与离析。B、装运混凝土拌合物，不得漏浆，出量及铺筑时卸料高度，不应超过1.5米，如发生离析，铺筑前应重新拌合。C、混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕时间不得超过允许最长时间。D、大风、雨雪低温天气较远距离运输时，自卸车要用防雨布遮盖，并增加保温措施。E、运输车辆在模板或导线区调头或者错车时，严禁碰撞模板或基线，一旦碰撞，应及时告知重新测量纠偏。5、混凝土浇筑（1）模板要求与安装模板高度应及混凝土板厚度一致。A、立模平面位置与高程，应符合设计要求，并应支立准确稳固，接头紧密平顺，不得有离缝、前后错茬与高低不平等现象。模板接头与模板及基层接触均不得漏浆、模板及混凝土接触表面应涂隔

42、离剂。B、混凝土拌合物摊铺前，应对模板间隔、高度、润滑、支撑稳定与基层凭证、湿润情况，以及钢筋位置与传力杆装置进行全面检查。C、拆模：在20h后拆除，拆除不应损坏混凝土面板。（2）、混凝土拌合物摊铺A、摊铺厚度要考虑预留高度。拌合物松铺系数控制在K=1.1-1.25之间，料偏干，取较高值；反之，取较低值。B、采用人工摊铺，严禁抛掷与搂耙。（3）、振捣A、对于边角部分，应先用插入式振捣器按顺序振捣，再用平板振捣器纵横交错托振。B、振捣器在每一位置振捣持续时间，以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，并不宜过振。C、振捣时，应辅以人工补料，应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆与钢筋位移、

43、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。D、整平时，填补料应选用较细拌合物，严禁使用纯砂浆填补找平。整平时必须保持模板顶面整洁，接插处板面平整。（4）、振动梁振实A、每车道路面使用1根振动梁，振动梁应具有足够强度与质量，底部焊接4mm左右粗集料压实齿，保证(41)mm表面砂浆厚度。B、振动梁应垂直路面中心线沿纵向拖行，往返2-3遍，使表面翻浆均匀平整。（5）、整平饰面A、每车道路面应配备1根滚杠。振动梁振实后，应拖动滚杠往返2-3遍提浆整平。第一遍用短距离缓慢推滚或托滚，以后应较长距离均匀托滚，并将水泥浆始终赶在滚杠前方。B、托滚后表面宜采用3m刮尺，纵横各1遍整平饰面，或采用叶片式或圆盘式抹面机

44、往返2-3遍压实整平饰面。C、在抹面机完成作业后，应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。（6）抗滑构造施工待混凝土抗压强度达到40%后方可进行硬刻槽，并宜在两周内完成。纹理应及横缝方向一致，纹理宽3mm，深4mm，间距为1525mm，随机排列。6、接缝施工（1）、纵缝纵缝采用平缝加拉杆型平缝施工应根据设计要求间距，预先在模板上制作拉杆位置放孔、并在缝壁一侧涂刷沥青。拉杆长度为70cm，间距为60cm。中间涂10cm沥青。（2）、横缝缩缝混凝土结硬后，应适时切缝。当为减少早期裂缝，切缝可采用“跳仓法”，即每隔几块板切一缝，然后再逐块锯。切缝深度为混凝土面板厚1/4-1/5。如下图所示：（3）

45、、胀缝设置普通混凝土路面每400米设置胀缝一道，胀缝应设置补强钢筋支架、胀缝板与传力杆，胀缝缝宽20mm，传力杆一半以上长度表面应涂沥青并包裹聚氯乙烯膜，端部应戴长10cm活动套筒并留3cm空隙填塑料泡沫。胀缝传力杆间距为30cm，胀缝板应连续贯通整个路面板宽度。7、养生施工结束后应立即进行养护。A、用土工布覆盖，洒水养生并加盖草帘保温保湿，应特别注重7天保湿养生。养生总日期为28天。B、混凝土面板在养护期间与填缝前，禁止车辆通行。8、填缝混凝土板养生期满后，应及时灌缝。A、在灌封前应保持缝内清洁，防止杂物掉入缝内。B、灌注填缝料必须在缝槽干燥情况下进行，填缝料应及混凝土缝隙壁粘附紧密不渗水。C、填缝料灌注高度，宜于版面平或略低于板面。贵州省遵义市市政工程建设总公司2016年9月18日 第 28 页