冲压模笔记本电脑壳上壳模具设计计算机硬件及网络IT.doc

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1、1 绪论设计背景及目背景冲压技术是一项历史悠久生产制造技术与加工方法。根据文献记载与考古文物考证，我国古代冲压加工技术处于世界前列，极大促进了人类早期文明社会进步。在现代社会，利用冲压模具与机械进行冲压加工技术已有接近二百年发展历史。英国1839年成立Schubler公司，是早期世界上具有相当规模、也是现今世界上最为先进冲压公司之一。从学术上看，直至本世纪10年代，冲压加工技术地位已经从从属于机械加工附属技术，发展成为了一门具有完整理论基础应用科学。日本有冲压工学说法，而在俄罗斯从前苏联时期开始就有各类冲压技术学校，同时中国也有冲工艺学以及薄板成形理论等方面教材与专著。因而可以认为这一学科现已

2、具备了完整知识结构系统。冲压技术中冲压模具在制造业中是重要基础工艺装备。用模具生产制件所达到高复杂程度、高精度、高生产率、高一致性与低耗材、低耗能特性，使模具在制造业中地位越发重要。国外将模具比喻为“金钥匙”、“进入富裕社会原动力”、“金属加工帝王”等。考古发现，早在2000多年前，我国就有了被用于制造铜器冲压模具，证明了古代中国冲压模具与冲压成型方面成就就已经在世界领先。在1953年，中国第一间冲模车间在长春第一汽车制造厂建立，该厂于1958年开始制造汽车覆盖件模具。我国从20世纪60年开始生产精冲模具。国内也将模具工业称为“永不衰亡工业”、“点铁成金行业”、“无及伦比效益放大器”。现在，衡

3、量一个国家产品制造业水平高低重要标志之一就是模具技术。想要有高水平产品必须要有高水准模具已经成为了共识。光说工程制造，进入80、90年代后，由于世界各国经济高速发展与国民生活水平大大提高，人们对汽车、家用电器等需求也及日俱增，这些促进了冲压技术快速发展同时也对模具技术提出了更高要求。而且由于电子计算机技术广泛应用，不仅促进了冲压技术理论深入发展，而且使冲压机械、模具及操作自动化程度都达到了一个更高程度。目：培养学生综合运用冲压工艺理论知识，分析解决冲压过程实际问题能力；提高学生正确确定模具总体结构及设计模具各种机构能力；提高学生使用冲压与机械设计手册、正确查找及选择相关设计参数能力，同时熟悉相

4、关国家标准与技术规范。国内外研究现状国内外模具发展现状在国外，特别是欧美与日韩等发达地区，他们模具工业起步较早，拥有比较先进生产管理技术与丰富经验，值得我们国内模具行业去学习借鉴。在欧美，许多模具企业都开始将高新技术应用于模具设计与制造，这主要表达在以下几个方面：（1）充分发挥了信息技术优势来提升模具工业优越性；（2）高速切削、五轴高速等加工技术普及，大大缩减制模周期，提高了企业市场竞争力；（3）从事模具行业人员精简，一人多职，使得精益生产得以实现；（4）快速制模技术与快速成形技术得到了普遍应用；（5）模具产品专业化，市场定位准确；（6）工艺管理先进、标准化程度高。（7）采用了先进管理信息系统

5、，用来实现集成化管理；中国虽然在很早以前就制造模具与使用模具，但一直未形成产业。由于长期以来模具制造一直作为保证企业产品生产手段被视为生产后方。因此一直发展缓慢。改革开放以来，随着国民经济快速发展，模具市场不断增长需求量显示了模具市场良好发展前景。近几年来，模具工业始终在以每年15%速度高速发展，除了国有专业模具厂外，合资、集体与私营等也得到了迅猛发展。 在广东，一些大型集团公司与发展迅猛乡镇企业，如康佳、美、科龙等集团也纷纷建立了属于自己模具制造中心；浙江黄岩与宁波地区“模具之乡”；现在，外商独资与中外合资模具企业也已经出现。随着我国及国际世界接轨，以及市场竞争日益加剧，越来越多人认识到产品

6、质量、生产成本以及开发新产品能力重要性。而模具制造作为整个链条中最为基础要素，也已经成为了衡量一个国家制造业水平高低重要标志，并且在很大程度上决定了企业生存空间大小。近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。国内已经能够生产单套重量达50多吨大型冲压模具。为中档轿车配套覆盖件模具也能够自主生产了。国内已有多家企业能够生产精度达到12m，寿命2亿次左右多工位级进模。而就表面粗糙度达到Ra1.5m精冲模，大尺寸（300mm）精冲模及中厚板精冲模来说，国内也已经达到了相当高水平。近年许多模具企业加大了用于技术进步投资力度，将技术进步视为企业发展重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并开始使用UG

7、、I-DEAS、Euclid-IS、Pro/Engineer等国际通用制图软件，个别厂家还引进了C-Flow、Moldflow、MAGMASOFT与Optris等CAE软件，并且成功将其应用于冲压模设计当中。现在，大型冲压模具制造技术也已取得很大进步，尤其是汽车覆盖件模具，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已经能生产出汽车覆盖件模具。此外，大专院校以及许多研究机构也已经开展了模具技术研究与开发。经过多年努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量与缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。标志着冲模技术先进水平多功能模具与多工位级进模，是我国重点发展模具品种。同

8、时，代表着我国模具发展集机电一体化铁芯精密自动阀片多功能模具，已达到国际基本水平。但是及国外多工位级进模相比，在使用寿命、模具结构、制造精度与功能上，我们仍然存在着一定差距。随着高精度、高效益加工设备使用越发广泛，汽车覆盖件模具制造技术也正在不断地提高与完美。NC、DNC技术应用越发成熟，可以进行倾角加工与超精加工。高性能三轴高速铣床以及五轴高速铣床应用也已越来越多。这些都极大提高了模具质量，提高了模具面加工精度，缩短了模具制造周期。淘-宝.店-铺搜索：“两个半学分”随着模具表面强化技术广泛应用。成本适中、无污染、工艺成熟离子渗氮技术得到了越来越多认可，碳化物被覆处理（TD处理）及许多镀（涂）

9、层技术在冲压模具上应用日益广泛。实型铸造技术、刃口堆焊技术、真空处理技术等日趋成熟同时，激光切割与激光焊技术也得到了极大应用。 虽然在过去十多年中中国模具工业取得了令人瞩目发展，但及工业发达国家相比许多方面仍有较大差距。例如，在模具加工设备中精密加工设备比重比较低；CAD/CAE/CAM技术普及率不高，远远不够；许多先进模具技术应用不够广泛等等，这就导致了相当一部分大型、复杂、精密与长寿命模具极度依赖进口。未来模具制造技术发展趋势模具技术发展应该为适应模具产品“精度高”、“交货期短”、“价格低”、“质量好”要求服务。为达到这一要求，急需发展如下几项：(1) 高速铣削加工高速铣削加工近年来国外得

10、到了大力发展，它大幅度提高了加工效率，并且获得极高表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等方面优点。高速铣削加工技术发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新活力。目前它已向更高敏捷化、智能化、集成化方向发展。（2）电火花铣削加工电火花铣削加工技术是一种替代传统用成型电极加工型腔新技术，它利用高速旋转简单管状电极作二维、三维轮廓加工，因此不再需要制造复杂成型电极，这是电火花成形加工领域重大发展。国外已经开发了在模具加工中应用中使用这种技术机床。（3）全面推广CAD/CAM/CAE技术CAD/CAM/CAE技术应用是磨具制造技术发展极大推动力量。随着电脑软件开发及应用

11、，普及CAD/CAM/CAE技术条件已经成熟，各企业需要加大这些技术培训以及技术服务力度；并且进一步扩大CAE技术应用范围。世界上较先进丰田汽车模具制造厂在这方面为我们提供了比较成功经验，它们模具从设计到加工完全依赖高科技，用实体设计以及数控编程，逐渐取代了机床操作与人工实型制作；高精度加工使模具修配、研合等工作不再存在；精细数控编程与精细模面设计大大避免了钳修。现在用于数控编程人员数量已经超过了现场操作人员数量，同时数控编程工时费用超过了机床操作工人、数控编程费用，已经超过了机床工时费用50%，这种高精度与无人化加工，使得模具质量有了极大提高，同时也使得生产周期大大缩短。（4）模具扫描及数字

12、化系统高速扫描机与模具扫描系统具备了从模型或实物扫描到加工出期望模型所需各项功能，使得模具研制制造周期大大缩短。有些快速扫描系统，可以快速安装在已有数控铣床或者加工中心上，从而实现数据快速采集同时自动生成各种用于不同数控系统不同格式CAD数据、加工程序等，应用于模具业“逆向工程”。现今，模具扫描系统已经成功应用于家电、摩托车、汽车等行业。（5）提高模具标准化程度现在我国模具标准化程度正在不断提高，目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右，而国外发达国家一般为80%。（6）模具研磨抛光将实现自动化、智能化模具表面质量对模具使用寿命、制件外观质量等均有较大影响，研究用智能化、自动化研磨及抛光替

13、代现有手工操作以提高模具表面质量是，模具发展重要趋势。（7）优质材料应用及先进表面处理技术普及选用优质钢材与应用相应表面处理技术来提高模具寿命十分必要。模具热处理与表面处理是关系到否能充分发挥模具钢材料性能关键环节。真空热处理是现阶段模具热处理发展方向，而模具表面处理应发展工艺先进气相沉积、等离子喷涂等技术。（8）模具自动加工系统发展这是现阶段我国发展长远目标。模具自动加工系统应该由多台机床合理组合；配备有定位盘或随行定位夹具；拥有完整机具、刀具数控库；有完整柔性数控同步系统；同时还要有质量监测控制系统。CNC雕刻机在国内发展上从最近一两年才有较大发展，相关加工厂与使用单位时刻以敏锐眼光盯着厂

14、家动向，这也是身为雕铣机主机生产厂一点也不敢松懈真正原因所在。研究方法及过程、内容研究方法：本设计将采用文献研究分析，理论研究分析，二维及三维数字模型设计三种研究设计方法。一、文献研究分析：对已有关于冲压模设计相关书籍与文献进行系统阅读与学习，归纳冲压模设计内容，方式与重点，收集前人设计经验及方法。二、理论分析计算：在文献书记 学习分析基础上，对设计要求零件进行工艺性分析理论计算，涉及模具组成结构，对模具重要部件进行尺寸计算，受力分析与计算，最终选择合适材料。三、二维及三维数字模型设计：在理论分析基础上利用CAD，PROE等软件设计模具数字模型并进行校核。论文构成及研究内容冲压模概述冲压模概念

15、：冲压模-在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压-是在室温下，利用安装在压力机上模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件一种压力加工方法。冲压模具形式很多，一般可按以下几个主要特征分类：根据工艺性质分类：（1）冲裁模 沿轮廓线使材料产生分离模具。如切边模、落料模、切口模、冲孔模、切断模、剖切模等。（2）弯曲模 使毛坯或坯料沿着直线或者弯曲线产生弯曲变形，从而获得一定形状与角度工件模具。（3）拉深模 是把板料毛坯制成开口空心件，或者使空心件改变尺寸与形状模具。（4）成形模 是在材料本身仅产生局部塑性变形

16、情况下，将毛坯或者半成品按凸、凹模形状直接复制成形模具。如扩口模、胀形模、起伏成形模、缩口模、整形模与翻边模等。根据工序组合程度分类（1）单工序模 在压力机一次行程中，只完成一道工序模具。（2）复合模 在压力机一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上工序模具。（3）级进模（也称连续模） 在毛坯送进方向上，有两个或更多工位存在，在压力机一次行程中，在不同工位上逐次完成复数道以上冲压工序模具。（4）传递模 综合了单工序模与级进模特点，利用机械手传递系统，实现产品模内快速传递，可以大大提高产品生产效率，减低产品生产成本，节俭材料成本，并且质量稳定可靠。 通过查阅文献资料，明确冲压模概念、结构特

17、点与设计重点；通过观看相关影像资料，增进对冲压模运作方式、结构特点与工作注意事项认识；通过对实物与理论知识结合分析，确定设计思路与明确设计要点；在指导教师指导下运用所学知识对特定加工件模具进行结构设计，受力分析与计算，特定模具零部件材料分析与选择，确定模具制造工艺。第一步：对所设计模具之产品进行可行性分析，首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组立分析，确保在模具设计之前各产品图纸正确性，另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中重要性，以确定重点尺寸。第二步：在产品分析之后所要进行工作，对产品进行分析采用什么样模具结构，并对产品进行排工序，确定各工序冲工内容，并利用设计软件进行产品展开，在产品展开时一

18、般从后续工程向前展开， 第三步：依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等。第四步：在备料完成后进入模具图绘制阶段，在备料图纸中再制一份出来，进行各组件绘制，如加入螺丝孔，导柱孔，定位孔等孔位， 第五步：在以上图纸完成之后，还需对模具图纸进行校对，将所有配件组立，对每一块不同模具板制作不同图层，并以同一基准如导柱孔等到进行模具组立分析，并将各工序产品展开图套入组立图中，确保各模板孔位一致以及折弯位置上下模间隙配合是否正确。第 30 页2 工件工艺性分析工件示意图 (a)(b)图2.1 工件形状示意图（a）尺寸图（b）3D效果图材料：LF2铝镁合金即5A02

19、铝合金 LF2铝镁合金即5A02铝合金 LF2铝镁合金一般主要元素是铝，再掺入少量镁或是其它金属材料来加强其硬度。因本身就是金属，其导热性能与强度尤为突出。 一般来说，其硬度是ABS工程塑料机壳数倍，但重量仅为后者三分之一，通常被用于中高档超薄型或尺寸较小笔记本外壳。 银白色铝镁合金外壳可使产品更豪华、美观，而且易于上色，可以通过表面处理工艺变成个性化粉蓝色与粉红色，为笔记本电脑增色不少，这是工程塑料以及碳纤维所无法比拟。因而铝镁合金成了便携型笔记本电脑首选外壳材料，目前大部分厂商笔记本电脑产品均采用了铝镁合金外壳技术。铝镁合金并不是很坚固耐磨，成本较高，比较昂贵，而且成型比ABS困难(需要用

20、冲压或者压铸工艺)，所以笔记本电脑一般只把铝镁合金使用在顶盖上，很少有机型用铝镁合金来制造整个机壳。 优点：强度高、质量轻、散热好。 缺点：成本较高、喷漆容易磨损。抗拉强度：180230MPa屈服强度：100MPa抗剪强度：130160MPa弹性模量：70000MPa该工件前后不对称，在拉深时会影响精度，由于其结构特殊，为保证能顺利进行冲压制造，让两个零件对称并列，同时冲出后从中间断开为两个工件。同时零件对称排列，对弯曲比较有利，查得材料允许最小弯曲半径为1.5mm,满足要求。孔尺寸为5mm，满足冲裁最小孔径要求，同时，经计算异形孔距零件外形之间最小孔边距为10mm，满足冲裁件最小孔边距min

21、1.5t=2.25mm要求。所以，该零件结构满足冲裁要求。在进行直角弯曲时，若弯曲直边高度过短，弯曲过程中不能产生足够弯矩，将无法保证弯曲件直边平直。所以必须使弯曲件直边高度 H2t，最好 H3t4.5mm,制件直边高度达到了30mm，异型孔距离也满足要求。拉深部分，拉深件底及侧壁间圆角半径满足rt，凸缘及侧壁间圆角半径满足R2t 要求，经以上分析该工件满足冲压加工要求。工件材料选用是5A02号铝镁合金材料，在工件上没有标注公差，按IT9精度等级补查3 冲压工艺方案确定由零件图与冲压工艺性分析可知，该零件基本工序为拉深、切边、弯曲、冲孔、切断五道工序。可采用以下两三种方案：方案一：落料拉深弯曲

22、切断切边五道工序分别采用单工序模生产。方案二：落料拉深弯曲切断切边复合模。方案三：拉深弯曲弯曲切断,落料采用级进模生产。 方案比较：方案一：需要多个模具进行加工，生产率较低，加工成本高。不适合多工序工件生产。 且工件小，加工繁琐，不予采用。方案二：采用复合模具，冲压件形位精度与尺寸精度易保证，尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件几何形状较简单，模具制造并不困难。方案三：将所有工序集中到一个连续模中，生产效率高，符合 30 万件每年要求， 但及方案二比生产零件精度稍差（该工件要求精度不高）连续模安全性能高，冲件形状不受限制。综合比较上述三种方案，方案三为本零件最佳加工方案。采用对角导柱模架，这种

23、模架导柱在模具对角位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起模具歪斜。导柱导向可以提高模具寿命与工作质量，方便安装调整。该冲件采用坯料是条料，控制条料送进方向采用导料板，无侧压装置；控制条料送进步距采用侧刃定距；3.4卸料、出件方式选择因为该工件料厚度尺寸较小，所以卸料力也较小，拟选择弹性卸料、上出件方式。4 主要设计计算.1计算毛坯尺寸修边余量计算=+=1.5+（0.030.05）拉深件（计算毛坯用）高度工件（修边后）高度修边余量，查表1-33得（0.030.05）直边部分按弯曲计算其展开长度=工件底部圆弧半径圆角部分按四分之一圆筒形拉深变形计算角部毛坯半径总长=2=2356+2总宽=446+2毛

24、坯直径D3=1.13=1.13式中A单个工件拉深件长度淘-宝.店-铺搜索：“两个半学分”图4.2 半圆形转轮示意图由于弯曲时有部分需要用到滑块使工件能够在竖直方向上弯曲，滑块做水平方向上运动滑块斜锲斜面及竖直方向夹角为，则机械效率为压力机作用于斜锲上力斜锲行程滑块产生工作压力滑块行程斜锲滑块角度摩擦角最高效率角为，取角为45作用于滑块斜锲上力=/tan=30086/tan=30086/1=30086N校正弯曲时弯曲力校正弯曲时弯曲力比自由弯曲力大得多，一般按下式计算=900035=315000N校正弯曲力校正部分在垂直于凸模运动方向上投影面积，单位面积校正力，MPa其值查表3.10得3040取

25、中间值35。弯曲凸、凹模间隙弯曲V形件时，凸、凹模间隙是由调整压力机闭合高度来控制，模具设计时可以不考虑。.4卸料力板料经冲裁后，从凸模上刮下材料所需力，称为卸料力。=(239卸料力卸料系数。查表=0.040.05，取落料力.5推件力板料从凹模内向下推出制件或废料所需力，称为推件力。推件力 =7(239推件力推件力系数冲裁力同时梗塞在凹模内工件数,=7.6顶件力板料从凹模内向上顶出制件所需力，称为顶件力。顶件力或压件力可近似取自由弯曲力30%80%，即=（0.30.8）=17000N顶件力 顶件力顶件力系数冲裁力同时梗塞在凹模内工件数冲压工艺总力=（2392+528）+645840+（3008

26、64）+387.618+45.306+（170002+60.408）为保证冲裁力足够，一般冲裁、弯曲时压力机吨位应比计算得冲压力大 30%左右， 拉深时压力机吨位应比计算出拉深力大 60%100%。所以所以要选择1400kN左右压力机计算压力中心时，先运用CAD画出凸模刃口图，如图4.2所示。在图中将坐标系建立在图示对称中心线上，将冲裁轮廓线按几何图形分解成18，共8 组图形，图中尺寸直接标注得到用解析法切得该模具压力中心o点坐（17.53，0.82）。（模具压力中心相关计算详见表）表4.1模具压力中心数据表 基本图形长度各基本要素压力中学L/mmXY=450240=300720=300120

27、0=3401660=4502160压力中心为（1948,421.5）。凸模长度=凸模固定板厚度+卸料板厚度+卸料弹簧厚度.1落料部分尺寸计算落料时：、落料凹、凸模刃口尺寸、冲孔凹、凸模刃口尺寸落料件最大极限尺寸冲孔件最小极限尺寸冲裁件制造公差最小初始双面间隙，查【实用模具技术手册】表3-17，得、凸凹模制造公差，查【实用模具技术手册】表3-11，得=0.035，落料模尺寸：mmmmmmmmmmmmmmmm用外形尺寸计算凹模尺寸凸模尺寸=（-2）弯曲件外形基本尺寸弯曲件公差凸凹模之间单边间隙，=+，查【实用模具技术手册】表3-11得=0.05，则弯曲模尺寸：mmmmmmmm.3拉深部分凸、凹模工

28、作部分尺寸凹模尺寸凸模尺寸=（-2）拉深件基本尺寸mmmmmmmm 选用开式中行程通用曲柄压力机J36-250B35 工作零件结构设计5.1凸、凹模凸模安装结构，查1，表8-2，选用异形直通式凸模凹模选用整体凹模查1，表8-2，则得凹模厚度为50mm导料板设计导料板内侧及条料接触，外侧及凹模平齐，导料板及条料之间间隙采用无侧压装置，取1mm，这样就可确定导料板宽度；导料板厚度一般为410mm，取a=5mm。导料板 材料为 45 钢，热处理硬度为 5055HRC，用螺钉与销钉固定在凹模上。图5.1前导板垫板模具垫板主要用来作为模具加工平台与垫板使用，也可以在上面进行划线，检验模具平面度，修整模具

29、时使用。取标准 2400mm850mm16mm 凸模固定板凸模固定板主要作用是固定凸模，冲裁模及凸模固定板取过盈配合，取标准 2400mm850mm24mm，固定板内各尺寸及凸模紧固螺钉以及卸料螺钉等相配合如图5.3。卸料零件设计卸料装置选择弹性卸料装置.1卸料板设计 采用固定卸料板，卸料板周界尺寸及凹模周界尺寸相同 ，选用T型卸料板，凸台高度h=a-t+(0.10.3)t=4mm,厚度由文献1,表11-25取H=16mm，卸料板采用45钢制造，淬火硬度为5055HRC，采用线切割机床加工。卸料螺钉选用卸料板上设置8个卸料螺钉，公称直径为8mm，螺纹部分为M10=10mm 。卸料螺钉尾部留有足

30、够行程空间。卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸模端面 0.5mm，有误差是可以在螺钉及卸料板制件安装垫片来调整。卸料螺钉选用计算过程：=12，使用垫板时a为垫板厚度，求得d1=8mm查阅文献1，表15-34得卸料螺钉孔尺寸，选用型号M10。卸料弹簧设计在冲裁模卸料及出件装置中，常用元件是弹簧与橡胶，考虑本模具结构，该模具采用弹性结构是弹簧，选用圆柱螺旋压缩弹簧，其所需压缩量与生产压力按标准选取，选择过程如下选用弹簧个数为10个，则每个弹簧预压力为Fy=F卸粗选弹簧规格，弹簧极限工作压力 =(1.5 2)，取=2查标准GB2089-80，粗选弹簧规格为dD25mm36mm，=18.1N, =13m

31、m其中为钢丝直径，mm弹簧外径，mm 弹簧自由高度，mm弹簧极限压缩量，mm节距计算所选弹簧预压量=/=231校核所选弹簧是否合格，卸料板工作行程 取凹模刃口磨量=4mm，则弹簧工作时总压缩量为因为= ，因此所选弹簧合格表 5.1 弹簧主要参数=4mm=25mm=530 N=75mm=13mm2536 GB2089-1980。弹簧安装高度为：=-70mm各凸模长度尺寸拉深模=132mm冲裁模=100mm=112mm弯曲模=136mm=112mm6 模架及其他零部件设计模架选用对角导柱模架闭合高度H=62+13+30+10+50+30=195mm由【压力机数值一览表】选得压力机,其数值如表所示

32、压力机数值压力机型号J36-250B 压力机工作台面尺寸27701250滑块尺寸内滑块27701250外滑块最大装模高度内滑块590外滑块闭合高度调节量250垫板厚度内滑块*外滑块最小模具高度(装附加垫板后)内滑块340外滑块400安装槽间距(mm)上250下215顶杆孔最大距离(长*宽)1075600由压力机型号选择得模柄直径为1007 结论面对这两周自己一点一点从一个只会记些理论知识到一个对模具设计有些许看法转变，在这其中，我不仅仅温习了这学期专业课上知识，也加强了自己对设计中出现一些问题解决能力，更让我了解到做好一件事情需要付出对等努力，在对模具数据计算过程中，及同学相互探讨，交流自己对

33、于自己所设计结构理解，不知不觉中也理清了一些在书中曾经涉猎所纠结问题，及同学合作让自己明白团队力量，教师指点更令自己醍醐灌顶。这次毕业课程设计对于我们来说，不仅仅只是一次简单设计，不是拿着圆规尺子去丈量物件距离，然后画出来，而是发现问题，培养自己解决问题能力。在将要走近社会路途中，面对自己所选择方向与以后将要从事领域，这次锻炼虽然只是一次小小开始，但是也为以后工作打好了基础，从专业上看清了自己所面临瓶颈与知识、技能方面不足。这也令自己以后更要全面发展自己，训练自己，在技能上突破原有局限，知识上拓展自己思维模式。由于设计能力有限，在设计过程中难免出现错误，恳请教师多多指教。模具经济性涉及到成本高

34、低供应是否充分，加工过程是否复杂、成品率高低以及同一产品中使用金属或钢材型号多少等。此套模具多采用碳钢，碳钢现在为泛用性钢材，经济效益较好，性能优秀且成本不高，因此该套模具具有较好经济性。7.2该模具优、缺点优点：该套模具比较理想是工件拉深及弯曲部分计算较为准确，各模板间采用圆柱头内六角紧固螺钉加销钉固定，连接比较好不容易松懈缺点：该套模具虽然单个工序误差不大，但是累积起来增加了误差，同时该套模具维护及保养比较困难，凹模是整体模，一旦损坏需要整体更换。7.3画工件模具装配图及零件图图7.1 装配图参考文献1陈锡栋，周小玉主编.实用模具技术手册. 北京：机械工业出版社，2001. 2阳勇主编.冲

35、压工艺及模具设计. 北京：北京理工大学出版社，2010.3郝滨海编.冲压模具简明设计手册. 北京：化学工业出版社，2004.4汤酞则主编.冷冲模课程设计及毕业设计指导. 长沙：大学出版社，2008. 5曹立文，王冬，丁海娟，郭士清编.新编实用冲压模具设计手册.北京：人民邮电出版社，2007. 6模具实用技术丛书编委会编.冲模设计应用实例.北京：机械工业出版社，1999. 7陈炎嗣编.多工位级进模设计及制造. 北京：机械工业出版社，2006.8王桂英主编.冲压工艺及模具设计.合肥：合肥工业大学出版社，2010. 9刘朝福主编.冲压模具设计师速查手册.北京：化学工业出版社，2010. 10廖念钊等

36、编.互换性及技术测量（5 版）.北京：中国计量出版社，2007. 11李体彬编.冲压成型工艺. 北京：化学工业出版社，2008. 12吴诗惇主编.冲压工艺及模具设计.西安：西北工业大学出版社，2001. 13宛强编.冲压模具设计及实例精解.北京：化学工业出版社，2008. 14郑家贤编.冲压模具设计入门. 北京：机械工业出版社，2009.15薛啟翔等编.冲压模具设计制造难点及窍门. 北京：机械工业出版社，2003. 16钟翔山等编.冷冲模设计案例剖析. 北京：机械工业出版社，2009. 17马希青，苏梦香，赵月罗主编.机械制图.徐州：中国矿业大学出版社，2001. 18刘朝福主编.冲压模具典型结构图册及动画演示. 北京：化学工业出版社，2010. 19谢颖，顾晔主编.Pro/E Wildfire 3.0 模具设计标准教程.北京：北京理工大学出版社，2007.20周大隽等编.冲模结构设计要领及范例. 北京：机械工业出版社，2005.