2014年工作总结及2015年工作计划.docx

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1、 2014年工作总结与2015年工作计划弹指之间，2014年已悄然走过，回顾2014年度。质量控制中心作为公司管理团队的一份子，质量控制中心可说经历了诸多调整，包括人员的安排、工作方式的更新等，一切均在力求建立一支符合公司高速发展的品质队伍。工作重心始终围绕着公司整体发展目标，认真执行公司的各项规章制度，履行各类检验标准，担负着公司板型材生产过程巡检、后加工工序产品巡检、成品出入库检验、退货检验、常规试验以与产品标准的制定和培训等。思想上不敢有半点松懈。大家都知道“经营是企业发展命脉，质量是企业发展的根本”，因此质量管理工作是公司正常运作的关键所在。过去的一年中在公司各位领导和同事的指导与帮助

2、下，通过自身不懈的努力不断的成长，在工作上取得了一定的进步和成果, 但也存在了诸多不足。在此我对2014年的工作做出总结，总结自己已得的经验，并对自己提出更高的要求，期望在2015年有更大的突破！现结合本部实际情况，将2014年度本部门工作做一总结，具体如下：一、 质量管控方面：1、2015年板材产品统计分析线号原材料耗用量(吨)合格品重量(吨)A品重量(吨)成品总重量(吨)比上年同期增减产量(吨)成品率(%)比上年同期增减百分点(%)合格率(%)比上年同期增减百分点(%)A品率(%)比上年同期增减百分点(%)1#3391.81 2403.70 623.32 3027.02 -211.37 8

3、9.25%-1.64 70.87%-7.00 18.38%6.36 2#2842.58 1816.77 645.41 2462.18 -427.66 86.62%-5.78 63.91%-23.75 22.71%17.97 3#1795.07 978.25 464.75 1443.00 -59.92 80.39%-2.76 54.50%-15.03 25.89%12.27 4#2115.66 1562.54 159.85 1722.39 562.64 81.41%1.70 73.86%7.15 7.56%-5.44 5#1925.47 1339.56 303.65 1643.22 -373.2

4、0 85.34%0.39 69.57%-4.25 15.77%4.64 6#2307.89 1601.13 334.62 1935.74 80.06 83.87%-0.52 69.38%-2.52 14.50%2.00 7#189.77 42.64 73.10 115.74 49.29 60.99%8.00 22.47%-1.06 38.52%9.06 8#1707.34 1289.82 98.01 1387.82 69.73 81.29%-1.08 75.55%1.41 5.74%-2.49 9#1444.43 898.89 203.44 1102.34 530.38 76.32%1.90

5、62.23%-12.00 14.08%13.89 10#1872.44 867.55 597.52 1465.07 1245.88 78.24%7.48 46.33%19.31 31.91%-11.82 11#504.63 155.81 133.22 289.03 289.03 57.28%57.28 30.88%30.88 26.40%26.40 12#1001.23 624.14 102.24 726.38 726.38 72.55%72.55 62.34%62.34 10.21%10.21 合计21098.34 13580.80 3739.12 17319.92 2481.22 82.0

6、9%-3.54 64.37%-10.34 17.72%6.80 从上列统计表的数值上可以看出：1.、板材12条生产线2014年与2013年同期对比的情况，产量比去年增长了2481.22吨。10条线的产量比去年增加了1465.81吨。因去年11#、12#线还没有上线。故11#线与12#线在今年增加了1015.41吨产量。合计后12条线整体上提高了2481.22吨。2、当中1#、2#、3#、6#、8#线成品率与去年同期相比均有一定比例的下降，而4#、5#、7#、9#、10#成品率有一定的上升，10条线整体还是有下降2.41个百分点。12条线下降3.54个百分点。3、1#、2#、3#、5#、6#、7

7、#、9#线合格率相比去年同期有下降，而4#、8#、9#、线合格率都有上升，但10条线整体还是有下降9.734个百分点。12条线下降10.34个百分点。4、1#、2#、3#、5#、6#、7#、9#A品率相比去年同期呈上升趋势，这里面有公司新标准（硬度等项目）指标的影响。而4#、8#、10#、A品率都下降，但10条线整体还是有上升6.96个百分点。12条线上升6.80个百分点。5、从上列统计表的数值上可以看出，板材12#条生产线当中：1#线18.38%（公司方案A品率为4.0%），2#线22.71%（公司方案A品率为4.5%），3#线25.89%（公司方案A品率为6.0%），4#线7.56%（公司

8、方案A品率为6.0%），5#线15.77%（公司方案A品率为6.0%），6#线14.50%（公司方案A品率为6.0%），7#线38.52%（公司方案A品率为5.2%），8#线5.74%（公司方案A品率为6.1%），（9#、10#、11#、12#线未定目标）都有超标现象。针对A品率超标现象特做了一份导致A品率超标原因分析。请看下表。2、2015年型材产品统计分析月份耗料量(吨)合格品重量(吨)品重量(吨)成品总重量(吨)比上年同期增减产量(吨)可回收料(吨)比上年同期增减产量(吨)不可回收料(吨)比上年同期增减产量(吨)成品率（%）比上年同期增减百分点合格率（%）A品率（%）比上年同期增减百分点

9、损耗量(吨)比上年同期增减产量(吨)损耗率(%)比上年同期增减百分点1月348.14 247.51 0.00 247.51 113.91 90.06 62.76 3.77 2.76 71.1%-11.20 71.1%0.0%-11.20 6.80 6.42 1.95%1.72 2月263.44 164.86 0.00 164.86 73.86 70.50 54.52 1.71 3.19 62.6%-20.92 62.6%0.0%-20.92 26.36 25.78 10.01%9.48 3月376.04 192.56 0.00 192.56 63.87 102.38 76.63 2.20 1.

10、12 51.2%-31.39 51.2%0.0%-31.39 78.90 78.55 20.98%20.75 4月350.49 218.21 0.00 218.21 50.86 112.71 84.41 4.59 2.84 62.3%-22.24 62.3%0.0%-22.24 14.98 14.37 4.27%3.96 5月362.30 211.96 0.00 211.96 26.37 139.36 106.79 7.22 5.86 58.5%-24.70 58.5%0.0%-24.70 3.76 0.33 1.04%-0.50 6月344.41 199.95 0.00 199.95 29.

11、28 137.88 102.85 6.27 3.85 58.1%-23.75 58.1%0.0%-23.75 0.32 -0.16 0.09%-0.14 7月488.71 310.84 0.00 310.84 123.84 164.64 130.04 10.57 8.58 63.6%-19.80 63.6%0.0%-19.80 2.67 2.01 0.55%0.25 8月455.50 302.15 0.00 302.15 149.47 138.18 103.15 8.69 6.57 66.3%-13.07 66.3%0.0%-13.07 6.48 4.12 1.42%0.19 9月445.65

12、 279.57 0.00 279.57 114.66 153.47 125.15 8.16 4.79 62.7%-21.07 62.7%0.0%-21.07 4.46 4.34 1.00%0.94 10月541.22 328.36 0.00 328.36 188.49 181.94 147.30 12.13 10.45 60.7%-18.23 60.7%0.0%-18.23 18.78 17.66 3.47%2.84 11月607.08 407.76 0.00 407.76 223.04 174.87 131.55 14.70 12.28 67.2%-12.93 67.2%0.0%-12.93

13、 9.75 9.68 1.61%1.58 12月585.13 407.67 0.00 407.67 186.25 165.96 95.65 8.98 6.42 69.7%-5.03 69.7%0.0%-5.03 2.51 0.30 0.43%-0.32 合计5168.09 3271.41 0.00 3271.41 1343.30 1631.93 1220.77 88.98 65.76 63.3%-17.90 63.3%0.0%-17.90 175.77 163.40 3.40%2.88 （1）从上表中可以看到型材成品产量是3271.41吨，比去年增产了1343.30吨（去年型材生产线13条，今

14、年是28条，其中有2条未开机）。成品率为63.3%，比去年同期下降了17.90百分点（因型材只有废品和合格品，所有型材成品即可以代表合格品）。（2）废品：可回收料重量是1631.93吨，比去年上升了1220.77吨。不可回收料重量是88.98吨，比去年上升了65.76吨。（去年型材生产线13条，今年是28条，其中有2条未开机）。废品率为（可回收料+不可回收料）33.30%，比去年上升了15.0078个百分点。（去年的废品率是18.29%）。在今年年初生产PVC001时，因标准严格造成了159783.5kg废板，以与今年调试PVC185时候造成了54267.45kg废板。（3）损耗量是175.7

15、7吨，比去年上升了163.40吨。（去年型材生产线13条，今年是28条，其中有2条未开机）。损耗率是3.40%，比去年上升了2.88个百分点。3. 产品质量问题比例分析月份厚度不均硬度不够泡孔泡缝波纹单重偏轻颜色翘曲刮痕鲨鱼皮条纹粗面不均杂质破皮对角线崩角合计111.76%0.00%28.09%0.66%0.20%25.81%18.06%0.44%3.40%2.29%9.29%0.00%0.00%0.00%0.00%100%214.37%0.00%10.36%0.00%7.49%17.54%19.70%0.55%0.00%15.77%6.30%5.04%0.00%0.00%2.88%100%3

16、19.84%0.00%10.87%4.79%9.85%21.74%10.65%0.79%6.43%5.32%8.28%0.00%0.00%0.00%1.44%100%414.15%0.00%9.15%5.00%4.74%10.71%11.52%17.57%0.83%8.27%15.53%0.00%2.53%0.00%0.00%100%516.24%8.92%2.59%15.49%4.83%22.79%5.16%5.36%0.75%11.47%6.40%0.00%0.00%0.00%0.00%100%66.49%25.79%13.86%5.04%6.26%20.52%2.63%3.38%3.16

17、%3.81%7.88%0.00%1.18%0.00%0.00%100%720.92%20.86%5.43%11.09%3.80%7.51%7.38%2.24%1.90%2.02%15.66%0.00%1.19%0.00%0.00%100%814.81%29.32%2.43%8.46%3.76%18.50%11.02%3.09%3.90%3.72%0.00%0.00%0.91%0.00%0.08%100%914.12%48.60%5.07%7.85%2.24%2.77%0.87%3.16%2.81%11.32%1.09%0.00%0.10%0.00%0.00%100%1014.39%49.96%

18、5.82%1.63%3.93%4.56%7.88%6.60%0.39%1.46%0.02%1.59%0.11%1.30%0.36%100%1113.44%40.94%8.05%0.92%2.92%4.55%13.01%1.15%0.63%2.98%2.16%0.33%0.27%8.65%0.00%100%1215.59%33.08%9.31%2.82%2.50%9.10%11.56%2.74%0.00%0.00%6.20%2.70%1.50%2.90%0.00%100%平均14.68%21.46%9.25%5.31%4.38%13.84%9.95%3.92%2.02%5.70%6.57%0.8

19、1%0.65%1.07%0.40%100%（1）、以上分析表可以看出产生A品原因最多的是硬度不够为21.46%，厚度不均为14.68%，颜色13.84%，泡孔泡缝为9.25%，粗面不均为6.57%，波纹5.31%，条纹5.70%，单张偏轻4.38%以与刮痕3.92%。根据以上数据，我们对产生质量问题进行一个分析。让生产部技术人员从而有针对性的对产品质量进行攻关来达到降低A品率，提高合格率。 （2）、A品原因分析刮痕3.29%条纹5.70%厚度不均14.68%与合格品混放硬度不够21.46%生产中转规格 质量意识发现问题没有与时调整质量意识发现A品未能与时处理技术工艺检查不到位生产周期问题依赖心

20、理等销售部门放过 人为因素与合格品混放发现A品未能与时处理A品设备硬伤原材料问题生产不够稳定生产中所产生的厚度波动质量意识工艺问题配料准确性配料准确性生产中所产生的波动设备硬伤配料准确性工艺问题原材料问题为提高产量，拉快牵引速度 称量工具的准确性生产中转颜色称量工具的准确性 发现问题没有与时调整 泡孔泡缝5.31%波纹5.31%颜色色差13.48%粗面不均6.75%单张偏轻4.38%（3）、从上图可以分析出造成A品问题的主要的项目。而从主要的项目中我们可以把它归纳为：人、机、物、法、环这五个方面因素。a、个人认为公司A品的产生，人为的因素占了主要原因。像配料称量不准确，配混料多配几锅，多混与锅

21、。切割岗位对公司的内控标准不熟悉。没有质量意识合格品与A品混放。堵泡孔泡缝。以与某些管理人员依赖心理等销售部门确认造成大量A品。b、很多质量问题是因为设备的硬伤产出的。像板面板底刮痕与压痕、3#线4#线因压轮滚的问题。使生产的美国压木纹、麻面、粗面产品因设备因素造成大量A品和废品。以与配混料岗位称量设备不正确造成大量的颜色超标，单张偏轻等。c、像物料上也造成了A品的产生。像回收料经常会造成产品的表面有较多的杂质、板面色差、颜色超标等问题。e、还有因为就是生产关键岗位操作人员不按生产过程中所需遵循的规章制度、工艺指导书，岗位工序指引，生产图纸，生产计划表，产品作业标准，进行作业。造成大量废板和A

22、品。f、因为环境因素也造成部分A品，像生产出来的产品是合格品。但就是因为没有对堆放的地拖进行选择而造成产品变形。4. 成品退货情况（1）.板材2015年销售退货率月份发货重量内销（kg)发货重量外销（kg）总重（kg）退货重量（kg）退货率（%）1548114.096142801162394.092350.040.20%2516560.44321130837690.441135.950.14%3702340.314910501193390.314871.80.41%4782644.466848701467514.4610838.930.74%5661827.967922001454027.96

23、43380.30%6678707.575619201240627.578921.60.72%7822193.868022301624423.869550.950.59%8676914.475553001232214.471532.10.12%9594089.058675001461589.051462.80.10%10496654.686536001150254.6848324.314.20%11598639.419356901534329.413135.160.20%12909335.798374801746815.792741.20.16%汇总7988022.00 8117250.00 1

24、6105272.09 99202.83 0.62%（2）退货情况分析a、2015年1月-12月共发生33次退货。平均每月退货次数高达2.75次。出货总重为16105272.09kg退货重量总重99202.83kg，退货率为0.62%。b、退货的原因可分为：1.计划不周退货，例如：客户科丽南和瑞铭胶业都是货送到后没有收货人。像广州家尚嘉等我们公司产品送到却突然改变产品厚度而退货。广州金美定错数量退货。2.客户转行和经营不善倒闭造成退货。例如上海越界（18947.15kg）和福建福泉（43566.3kg），这项退货占了退货率的63.01%。3.产品质量缺陷退货，主要表现在产品表观硬度不够（科丽南、

25、璐景陈列、迪美、吉利装饰、新涛有机玻璃等等），产品变形（阿波罗、美宝），单重重量不够（江门和合）。4.产品在储存和搬运运输过程造成的质量问题，例如：板面刮花（聚龙）、打托的最上面和最下面的一张损坏（品胜陈列）以与产品堆放变形（阿波罗）。很多业务人员对公司产品质量状况和要求不是很了解。从而造成客户退货。5.发现存在退回产品经检验核实后，退货原因如客户投诉的质量问题不符以与退货的数量与实物数量不相符。c、在处理退货过程中，发现有退货数量和发货数量不一致的情况以与明知道产品是A品，在不知道客户能不能使用的情况下，但仍抱着试一试的思想去发货，结果导致退货。二、完成的主要工作任务1、 加强了质检人员工作

26、岗位管理和培训工作：完善质量控制流程，适当加强思想沟通工作，把生产和销售的辅助工作做好，同时加强了与各部门的沟通协调，质检各岗位相互间的在职培训工作，加强对质控中心员工的培训力度和队伍的建设。使部门各人员都掌握多种质检技能，要求部门人员，尽力做到一专多能，弥补了工作量大时人力不足的缺陷，保证了部门的工作正常运转。积极运用各种检测手段，全力以赴把好产品质量关。 2、 随着公司不断的增加生产线，公司产品品种不断的增加与细化。对人员上的调整，设定两个组长，质检员11名。顺利完成了板材12条线（现在14条线）和型材26条线（现在28条线）产品各项指标检测任务。新增了后加工质检员岗位。对后加工产品质量进

27、行检测把控。更有效的保证了公司产品在出货前的质量把关。很好的完成了板材产品的力学性能检测和型材新新增加的产品（PVC185）根据客户的要求进行加热热弯变形实验。并累积了很好的经验和方法。3、 制定了交接班制度。使跟线人员在接班时能够清楚的知道当班生产产品质量状况，知道生产线的产品有哪些质量问题。4、 2014年公司对产品品种进行了重新细化定性。包括美国板建材用板编号定性为PQJ以与11#线生产的拱挤板编号定性为PGJ。并细化定性了产品的规格密度。公司以前现有的PTJ、PMJ、PKJ、PTZ、PMZ、PKZ产品密度上进行了重新梳理细化定性并已实施。5、 2015年对板材产品内控标准要求进行了重新

28、制定细化。标准完成后，并有计划的培训与实施标准。6、 针对公司产品内控标准和生产线生产实际情况，把板型材的质检记录表进行了调整和更改。7、 国内营销中心客户九牧对板材产品质量要求高。供货初段经常遭到客户投诉产品韧性、握螺钉力、密度、硬度、吸水率达不到客户标准的要求。经过与客户沟通，公司领导决策去九牧公司学习九牧公司的板材质量标准与检测方法。经过与九牧公司质量管理人员和实验室人员请教学习，真正了解客户对产品的质量要求和检测方法。回公司后公司领导与生产部和销售部一起讨论后。进行了技术攻关，标准要求的制定。经过努力产品的韧性、密度、硬度、厚度，从最初的投诉到产品部分质量项目性能提高再到现在的稳定生产

29、。并以按客户的质量指标要求和检测的方法制定了九牧专用板材标准来进行检测和验收。到今年的10月下旬后以与没有听到客户对质量问题的投诉。8、 型材新增客户生产PVC001，对产品质量要求高。应初期阶段客户我公司、公司内部部门之间没有良好的沟通，造成较多的质量问题，同时也造成大量的废板。使公司在成本上造成大量的废板。经过与客户代表多次沟通，制定了此客户PVC001型材检验标准，之后PVC001产品成品率有了大幅度的提升。9、 型材生产线今年增加到28条生产线，出现问题也比往年多。为了解决这些问题，制定了型材标准和型材检验的标准与检验细则。关于型材的产品标准和检验细则在2015年要更加细化。10、 在

30、成品的检验控制方面，加强与技术科，生产科，销售部等部门的沟通工作，排除沟通不与时现象，产品控制过程做好质量检验报表，实现生产过程中产品的可追溯性，以顾客为主，为产品的售后服务工作打下了良好的基础。11、对每个月的产品质量状况进行统计分析，与技术科、生产科沟通。让生产和技术部门在提高产品合格率和成品率时更有方向性。12、2014年7月份组织公司各部门一起努力，顺利通过了中国质量认证中心对公司3C产品强制性认证。并取得证书。13、有计划对内校与外校仪器通知使用部门进行送校,同时并按要求校正和记录;建立了检测设备台账、检测设备校正计划等书面的表格。能对检测设备使用状况有效的进行控制和追溯。14、配合

31、销售部门处理好客户的质量投诉和客户代表来我公司验货工作。并与时完成公司领导的临时工作指令。15、2014年8月份参加了中国广州市质量发展研究中心(企业首席质量官)培训，个人真的是收益匪浅。并以顺利拿到证书。希望公司可以多提供这方面的培训。三、部门存在的问题1、仍有客户反馈产品质量方面的问题，还存在工作中责任心不强的现象和把关不够严的现象，对公司质量管理规定文件执行力度不够的情况，存在怕得罪人的现象（人身安全受到威胁）。2、部分质检人员业务不全面，产品技术标准、工艺掌握的不全面。这需要在后续工作当中持续培训。3、在碰到一些有特殊质量要求是，没有一个质量交底与没有一个明确的质量要求。或是有非标产品

32、评审或有质量交底时，到产品都已经生产了才告诉我们产品质量有这个要求有那种要求。这种应该在生产前对质量控制中心与生产管理人员进行质量交底，明确质量标准等并按要求检验。4、 全员参与的质量意识有待提高。生产管理人员和基层员工对质量重识度不足，加上人员流动性大，作业员专业技能不高，造成产品A品率和返检率高。由于生产制程未控制好，很多问题得等到成品检测时才发现，但为时已晚，需批量返工，造成人工浪费。5、 对产品检验判定有太大的阻力。生产科室某些管理层人员没有质量意识。像产品出某些质量问题时。例如：厚度不均、硬度不够、颜色超标、板面色差、单张板 重量偏轻、条纹、波纹等等超出公司标准要求问题时。某些管理人

33、员觉得这些问题不影响客户的使用。会叫着生产切割岗位人员把产品放到合格品。如果质检人员按公司内控标准进行验收。生产就会通知销售人员到现场确认接受此产品质量问题。不接受的的话那就只能停机，会影响到这批订单交货期等等。销售人员接受了，而生产线工艺上有没有进行调整。导致产品厚度偏差越来越大，那A品也就越来越多。如果销售人员到现场确认不接受话，那前面之前生产的存在质量缺陷的产品已经形成批量性。从而导致A品占有率偏高。再就是生产关键岗位操作人员工作责任心不够强。像配料岗位配方称量不正确导致产品重量偏轻、颜色超标、条纹波纹等问题。像混料岗位操作人员忘记加液体助剂导致大量废板与A品。像切割岗位出现泡孔不是与时

34、的反映问题和把产品质量等级按标准要求分开放置，而是想着办法去堵品泡孔、泡缝。在出现质量问题时，部分管理人员首先想到的不是先去解决生产线上质量问题，而是想办法怎么先把已有质量问题的产品变成合格板。我们很多员工总认为，与质量沾边的事都应该是质量人员去管，与自己无关。因为缺乏质量意识，导致很多质量问题的发生或埋下质量隐患。6、 标准方面，因公司产品规格不断的增加和细化。有的产品标准不够明确和细化。像PGJ和PQJ产品除了有一个定性表，其他的标准现在都是引用PMJ产品标准。还有型材的标准也不是很明确。导致质检员和生产部人员常会出现对产品质量等级判定争吵。包括后加工产品的检验标准还没有明确的标准。7、

35、美国板产品在线重量检测和产品下线重量在2014年没有称过重量。都是在线切小样算出密度后，再由密度算出其重量。这对产品重量检测是非常错误的做法。也已于生产多次沟通，但这个问题一直都没有得到改变。或是这需要公司领导来进行强调才能改变的过来。8、 美国板产品（压麻面产品、压木纹产品、粗面产品）表面质量的判定真的是非常的让人头疼。因为这些产品没有一个明确的标准。生产人员都说我们在乱判产品质量等级。我就搞不懂了这些产品没有标准，生产是以什么标准来生产的。而麻面产品、压木纹产品、粗面产品也是没有一个明确的定义。9 、产品下线后成品储存质量控制没有得到有效的控制管理。在成品仓常发现产品实物（数量、颜色等）与

36、质检单不相符，成品出货环节质量控制薄弱。例如：颜色的差异、同一品种规格不同的生产线产品的差异性、以与发货在搬运过程造成的碰、撞、划伤以与产品漏检的控制。特成品仓积压过多，造成产品变形。影响产品变形因素：库存积压时间过久、堆放架子变形堆放产品后很容易静压变形，特别是用木托架堆放变形更明显。在此，建议公司还是规定统一用没有变形的铁托架，并制定一个产品堆放高度标准，另外成品仓最好不要两托或是三托叠加存放。10、退货和质量投诉方面：（1）出厂产品发现质量问题，遭到客户的投诉和退货。不论是质量问题或不是质量问题的退货。公司每个人每个部门是很轻松无压力，变得对退货有点麻木了。应先确定属于产品自身生产质量问

37、题还是销售问题还是运输问题，或是客户现场提出进一步的更改要求，这几者要区分对待。质量问题反馈准确消息，确定问题性质，和客户协商一致后，或返厂或售后协同技术部进行现场的处理。然后通过资料对产品的问题进行追查，查找问题产生的原因，提出改善的方法，制定相应的预防措施，质检部监督执行并追踪处理情况。公司对产品与时处理客户质量问题，找其原因，同技术和生产制定出改善措施，将改善措施落实到实处，并确认效果。（2）产品退货运回公司后，就完全变成质量控制中心一个部门的事情了。在对退回产品进行检验时，是没有人员来进行配合。对产品检验一个人是无法完成的，像需要叉车叉板，检板要一个人配合抬板翻板。还有就是时常发现退货

38、回来的数量实物与单上的数量不符。四、2015年工作计划与后续相关配置要求1、人员方面（1）部门团队建设方面，为了提高部门的凝聚力，灌输团队的概念，要求老质检员与新质检员之间互相帮助以老质检员教新质检员，新质检员靠工作激情感染质检员员的形式来展现每个质检人员之间的关系，强调质检人员的工作结果是代表质检部而非本人，一个人的工作未做好，大家都有义务协助，将质检部建设成为高凝聚力、高竞争意识、学习性的团队；经过换岗提高质检员的知识面，让每个质检员对所要负责的车间产品有新的认识，有利于其本人成长的同时又有利于整个产品质量的提高，各岗位的互换更有利于提高质检员的学习兴趣，为本部门培养出全面型检验员，在有个

39、别检验员缺勤或脱岗的情况下减少或避免人员上的替补问题；利用每天早会时间对质检科人员根据自己的实际情况进行培训或提供一些书籍让他们研读提高其综合素质。（2）落实质量控制中心人员职责、分工；持续对部门人员进行质量知识和内控标准的培训。提高质检员个人操作技能。对检验人员进行优化、技能提升：对不符合岗位要求的检验员经培训不合格给与转岗。（3）质量控制中心人员岗位配置，2014年人员共13人，科长1人，组长2人，板材质检员2人，型材质检员6人，后加工与出货检验1人，机动人员1人。计划2015年质量控制中心岗位配置上增加一个质量分析岗位，主要负责对最要每月对生产线产品出现质量问题进行统计分析以与产品力学性

40、能试验检测和外来样品检测分析和出货检验。让生产对解决产品质量问题有明确的方向。（4）2015年质检岗位配置建议见下图：副 总 经 理科长 （1人）型材组长（2名）板材组长（2名）质量分析员（1名）型材质检（4人）机动人员（1人）后加工质检（1人）板材质检（2人）2、过程检验：（1）增加板型材首件合格品检验，将每个批次生产的首件合格品制成样品安置在各线显眼处。将相应的产品标准做成直观文件便于操作员查看。（2）将客户投诉的各种不良图片展示出来，粘贴在检验工序指导检验。（3）产品检验方式按生产自检+质检巡检相结合方。板材按内控标准和检验要求和频次进行检验，型材采用内控标准和图纸要求与每批首检合格样品

41、进行检验。督促检查岗位严格按规定流程操作，培养良好习惯,岗位认真履行岗位职责,杜绝因质检员工作失职造成质量事故发生。当然检验仅仅只是产品质量保证的一种手段，实际上不可避免的会造成A品的流出和成本的提高。所以最有效的办法还是要提高生产部管理人员和生产线操作人员的质量意识。要求车间对生产线的员工平均1月培训一次，整体提高员工的综合素质。强化质量标准观念，从源头控制产品质量，这样才能保证生产即检验，产品即合格品。产品质量才能更好的控制。（4）对生产现场产品质量异常情况做到即时处理，当场填写质量异常通知单，对产生的A品和不合格产品与时进行清理，并协助技术科和生产科一起制定预防纠正措施，避免同一问题重复

42、出现导致更大的批量性问题的发生；（5）明确岗位职责与权限，每月对质量相关人员进行培训并进行考核确保板材质量, 让质检人员能够全面的掌握对产品检验判定的尺度。3、质量统计分析。增加一个质量分析岗位。对每日、每周、每月的产品率进行数据分析。对A品产生的问题原因进行统计分析，让生产科和技术科有针性对A品产生的问题原因进行解决。多与业务人员进行沟通和接触，与时分析产品市场要求与同行业产品质量性能差距。积极运用数据统计分析，与时做好每个月的质量检验结果的统计，并与时进行分析。针对产品质量问题现状进行问题原因分析,上报领导，与时掌握质量动态，找出根本问题所在并以合理有效方案解决。为协助生产提高产品质量水平

43、,降低质量成本,为公司优化管理尽职尽责。为领导决策提供依据。 4、退货和质量投诉方面的建议，退货处理我觉得。我们不光光是把退回来的产品重新检验判定玩了就完事了。我们退货原因分析没有，退货责任归属没有。最后形成了退回来的产品重新检验判定玩了就完事了。大家对退货一点都不重视。谈何找其质量问题原因，谈何对策办法和制定改善措施。5、出货检验，到现在还有针对本公司所生产之出货产品的检验作业规范，计划在今年制定出货检验规范。使出货检验程序标准化。使出货检验有章可循，确认出货质量满足客户要求。6、检测设备的校准、使用与保护：（1）各部门负责各部门检具校准与监督日常维护责任。公司所有检测设备由质量控制中心负责每1年校准一次。保证对测量监控仪器进行100%校准。（2）对新购进计量检测设备进行入库验收，经质检部检验确认符合使用标准的检验检测设备，方可进行使用。（3）负责建立本部门检测设备台账与各车间检测设备台账。（4）完善公司检测仪器的说明书、操作书，并对员