底座加工工艺与加工孔夹具设计课程设计说明书.doc

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1、目 录一、底座的工艺分析与生产类型的确定2底座的用途2底座的技术要求2确定底座生产类型3二、确定毛坯、绘制毛坯简图3选择毛坯材料与制造方法3确定毛坯的尺寸和机械加工余量4（1）公差等级4（2）机械加工余量（RMA）4三、拟定底座工艺路线4定位基准的选择4表面加工方法的确定5加工阶段划分6工序的集中与分散6工序顺序的安排6（1）机械加工工序6（2）热处理工序7（3）辅助工序7确定工艺路线7四、机床设备与工艺装备选用8机床设备的选用8工艺装备的选用8五、确定工序间的加工余量与工序尺寸10六、切削用量、时间定额计算166.1 切削用量的计算16时间定额的计算176.2.1 基本时间定额的计算176.

2、2.2 辅助时间的计算176.2.3 其他时间的计算176.2.4 单件时间的计算17七、夹具设计177.1 夹具的作用177.2 夹具类型选用177.3 确定定位方案17定位误差的计算177.4 确定导向装置177.5 确定夹紧机构177.6 其他装置的确定17八、设计体会17参考文献：17一、底座的工艺分析与生产类型的确定底座如图1.1所示,是用于支撑与连接若干部件的基础零件。表1-2底座零件技术要求表加工表面尺寸/mm表面粗糙度Ra/m底座前后端面8532孔内表面32底座左右端面108底座上端面443xM8孔上表面6820孔20由于底座生产纲领为10000件/年，即N=10000件/年。

3、用PRO/E绘图软件测出该底座体积V=673510mm，已知灰铸铁HT200的密度 =7.2g/cm，则此底座零件质量m= =4849.272g=4.849kg。由查【1】表1-3知，底座属轻型零件；由表1-4知，该底座的生产类型为大批生产。二、确定毛坯、绘制毛坯简图本课题中选择铸件毛坯，材料为灰铸铁HT200。灰铸铁是碳钢的基体加片状石墨，有良好的铸造性能、减震性、耐磨性与切削性，较低的缺口敏感性。由于是大批生产，故选用砂型机器造型。此方法生产率高、铸件精度高、表面质量与机械性能均好（1）公差等级 根据该零件的生产类型与毛坯材料由【2】表2-28（摘自GB/T6414-1999）确定该零件毛

4、坯铸件的公差等级CT=10。（2）机械加工余量（RMA）由【3】表1-6确定该铸件的机械加工余量等级为G级，由于砂型铸造孔的加工余量需降低一级，故孔的机械加工余量等级为F级。由【3】表1-7知，零件左右端面基本尺寸为108mm，则机械加工余量为4mm，双侧加工；上下端面基本尺寸为171mm，则机械加工余量为5mm，单侧加工；3M8孔上表面基本尺寸为6mm，则机械加工余量为3.5mm，单侧加工；前后端面基本尺寸为85mm，则机械加工余量为2.5mm，双侧加工；32孔基本尺寸为32mm，则机械加工余量为3mm，双侧加工。由以上数据绘出底座毛坯图，见附图（1）底座毛坯图。三、拟定底座工艺路线定位基准

5、有粗基准与精基准之分，通常先确定精基准，然后在确定粗基准。精基准的选择：考虑到要保证零件的加工精度与装配准确方便，选择32孔与前端面作为精基准，符合“便于装夹”原则。零件上很多表面都可以采用作为基准进行加工，即遵循了“基准统一”的原则。该底座的设计基准是32孔的中心轴线，实现了设计基准与工艺基准的重合，选择前端面作为精基准也同样实现了“基准重合”的原则。选择前端面作为精基准，夹紧可作用在后端面上，夹紧稳定可靠。粗基准的选择：作为粗基准的表面应该平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺陷。选择70外圆面与后端面作为粗基准。采用70外圆面定位加工32内孔，可保证32孔壁均匀；采用后端面作为粗基准加工前端面

6、可以为后续工序准备好精基准。表3-2底座零件各表面加工方案加工表面尺寸/mm表面粗糙度Ra/m加工方案备注底座前后端面85粗铣【1】表1-832孔内表面32钻【1】表1-7底座左右端面108粗铣【1】表1-8底座上端面44粗铣-半精铣【1】表1-83M8孔上表面68粗铣-半精铣【1】表1-820孔20钻-扩-铰【1】表1-7该底座加工质量要求不高，可将加工阶段划分为以下两个阶段：粗加工阶段：高效的切除各加工表面上的大部分余量，并加工出精基准。半精加工阶段：消除粗加工后留下的误差，使其达到一定的精度。选用工序集中原则安排底座的加工工序。该底座的生产类型为大批生产，可以采用通用机床配以专用夹具，以

7、提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可以缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面的之间的相对位置精度要求。（1）机械加工工序1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准32孔与前端面。2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。3）遵循“先主后次”原则，先加工主要表面32H11孔与前端面，后加工次要表面上端面等。4）遵循“先面后孔”原则，先加工底座前端面，再加工32H11孔。（2）热处理工序机械加工完成后安排退火工序，消除内应力。（3）辅助工序精加工后安排检验工序，切削加工后安排去毛刺、清洗工序。 零件的加工路线就是把加工工件

8、所需的各种工序科学合理的按照先后顺序排列起来。在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，表3-6列出了底座的工艺路线。表3-6底座工艺路线工序号工序名称1粗铣前后端面2去除车后毛刺3扩32孔4钻4M8-6H12孔16基孔，并攻制螺纹5粗铣左右端面6粗铣、半精铣上端面7粗铣、半精铣3xM8孔上表面8钻、扩、铰20孔9去除交孔毛刺10钻3M8基孔，并攻制螺纹11钻4M8-6H基孔，并攻制螺纹12钻4M8-6H深12孔深16基孔，并攻制螺纹13钻2M12-6H14孔20（两端）14去毛刺15清洗16终检四、机床设备与工艺装备选用 由于此底座生产类型为大批生产，宜选用通用设备。工序1、5、6、7均为铣削

9、工序，由【1】表4-14可选用X51型立式铣床；工序2、13均是去除切削后毛刺，可使用钳工台；工序3为扩30孔，工序4、10、11、12、13均为先钻基孔后攻丝，由【1】表4-5可选用Z3040型摇臂钻床；工序8为钻、扩、铰20孔，工序多可选用四面组合钻床。 由于此底座生产类型为大批生产，宜选用专用夹具。工序1、5、6、7均为铣削工序，由【1】表3-23（摘自JB/T7954-1999）可选用镶齿套式面铣刀铣削，采用游标卡尺检验；工序2、13均是去除切削后毛刺，可选用平锉；工序3为扩30孔，由【1】表3-9（摘自GB/T 1142-1984）选用套式扩孔钻；工序4、10、11、12、13均为先

10、钻基孔后攻丝，由【1】表3-4（摘自GB/T 1438.2-1996）选用莫氏锥柄麻花钻，根据生产批量由【1】表3-38（摘自GB/T 3464.1-1994）选用细柄机用丝锥，选用卡尺与塞规检验；工序8为钻、扩、铰20孔，选用钻头复合铰刀，选用卡尺与塞规检验；工序9是去除交孔毛刺，可使用刮刀。底座工艺路线与设备、工装的选用如表4-2所示工序号工序名称机床设备刀具量具1粗铣前后端面X51型立式铣床镶齿套式面铣刀游标卡尺2去除车后毛刺钳工台平锉3扩32孔摇臂钻床套式扩孔钻卡尺、塞规4钻4M8-6H12孔16基孔，并攻制螺纹摇臂钻床莫氏锥柄麻花钻、细柄机用丝锥卡尺、塞规5粗铣左右端面X51型立式铣

11、床镶齿套式面铣刀游标卡尺6粗铣、半精铣上端面X51型立式铣床镶齿套式面铣刀游标卡尺7粗铣、半精铣3M8孔上表面X51型立式铣床镶齿套式面铣刀游标卡尺8钻、扩、铰20孔四面组合钻床钻头复合铰刀卡尺、塞规9去除交孔毛刺刮刀10钻3M8基孔，并攻制螺纹摇臂钻床莫氏锥柄麻花钻、细柄机用丝锥卡尺、塞规11钻4M8-6H基孔，并攻制螺纹摇臂钻床莫氏锥柄麻花钻、细柄机用丝锥卡尺、塞规12钻4M8-6H深12孔深16基孔，并攻制螺纹摇臂钻床莫氏锥柄麻花钻、细柄机用丝锥卡尺、塞规13钻2M12-6H14孔20（两端）并攻制螺纹摇臂钻床莫氏锥柄麻花钻、细柄机用丝锥卡尺、塞规14去毛刺钳工台平锉15清洗清洗机16终

12、检卡尺、塞规五、确定工序间的加工余量与工序尺寸1、工序1粗铣前后端面工序1的加工过程为：1）以左端面A定位粗铣右端面B,余量为，保证工序尺寸；2）以右端面定位粗铣左端面，余量为，保证工序尺寸，达到零件设计尺寸D的要求，故=85mm。根据加工方案，可画出尺寸链如图5-1所示。求解各工序尺寸的过程如下：D（a）A面Z2 （b）图5-1第一道工序工艺尺寸链图1）从图5-1（a）知，=85mm；2）从图5-1（b）知，=+，其中为粗铣余量，由于A面加工余量是经粗铣一次性切除好，故A面加工余量各等于A面毛坯余量，即=2.5mm，故=（85+2.5）mm=87.5mm。双边余量相等，即=2.5mm。2、工

13、序3扩32孔 由于工序3中32孔是一次扩孔保证，而且扩孔可以达到工序3所要求的精度，故工序3后保证尺寸为所要求的设计尺寸，即=32mm.3、工序4钻4M8-6H12孔16基孔，并攻制螺纹（工序10、11、12、13同工序4）工序4中用d=7mm的钻头打螺纹基孔，基孔的尺寸直接由钻头保证，再由M8号细柄机用丝锥攻丝，尺寸由丝锥保证。4、工序5粗铣左右端面工序5的加工过程为：1）以左端面C定位粗铣右端面D，余量为，保证工序尺寸；2）以右端面定位粗铣左端面，余量为，保证工序尺寸，达到零件设计尺寸D的要求，故=108mm。 根据加工方案，可找出全部尺寸链如图5-2所示。求解各工序尺寸的过程如下：D（a

14、）Z2 （b）图5-2第五道工序工艺尺寸链图1）从图5-2（a）知，=108mm；2）从图5-2（b）知，=+，其中为粗铣余量，由于C面加工余量是经粗铣一次性切除好，故C面加工余量各等于C面毛坯余量，即=4mm，故=（108+4）mm=112mm。双边余量相等，即=4mm。5、工序6粗铣、半精铣上端面工序6的加工过程为：1）以下底面定位，粗铣上端面，余量为，保证尺寸；2）以下底面定位半精铣上端面，余量为，保证尺寸，等于上、下端面设计尺寸D，即=D=171mm。根据加工方案，可画出尺寸链如图5-3所示。求解各工序尺寸的过程如下： 查【1】表2-36知，半精铣余量=1mm，由工序尺寸链图可知=+=

15、（171+1）mm=172mm。由毛坯图可知此处总余量Z=5mm，故粗铣加工余量=（5-1）mm=4mm。Z2P1图5-3第六道工序工艺尺寸链图6、工序7粗铣、半精铣3M8孔上表面工序7的加工过程为：1）以上端面定位，粗铣孔上表面，余量为，保证尺寸；2）以上端面定位，半精铣孔上表面，余量为，保证尺寸，等于上端面距孔表面的设计尺寸，即=6mm。根据加工方案，可画出尺寸链如图5-4所示。求解各工序尺寸的过程如下： 查【1】表2-36知，半精铣余量=1mm，由工序工艺尺寸链图可知粗铣保证尺寸P1=P2-Z2=（6-1）mm=5mm。由毛坯图可知此处加工总余量Z=3.5mm，故粗铣余量=（3.5-1）

16、mm=2.5mm。P1P2Z2图5-4 第七道工序工艺尺寸链图7、工序8钻、扩、铰20孔工序8加工过称为：1）钻孔保证尺寸；2）扩孔保证尺寸；3）铰孔保证尺寸，等于孔设计尺寸，即=20mm。 根据加工方案，可画出尺寸链如图5-5所示。求解各工序尺寸的过程如下：查【1】表2-28知，钻孔至d=18mm，即=18mm，钻孔余量=18mm；扩孔至d=19.8mm，即=19.8mm，扩孔余量=1.8mm；铰孔至d=20mm，即=20mm，铰孔余量=0.2mm。 Z2Z33333 图5-5 第八道工序工艺尺寸链图8、工序13钻2M12-6H14孔20（两端）并攻制螺纹 工序13中用d=11mm的钻头打螺

17、纹基孔，基孔的尺寸直接由钻头保证，再由M12号细柄机用丝锥攻丝，尺寸由丝锥保证。六、切削用量、时间定额计算6.1 切削用量的计算1、工序1粗铣前后端面 该工序分两个工步：工步1是以A面定位粗铣B面；工步2是以右端面定位，粗铣左端面。1）背吃刀量的确定 工步1的背吃刀量取为,由前面计算得=4mm，故=4mm而工步2的背吃刀量取为，则如前所已知=4mm，故=4mm。2）进给量的确定 由【1】表5-7，按机床功率4.5KW、工件刚度中等条件选取，该工序的每齿进给量取为0.2mm/z。3）铣削速度的确定 由【1】表5-9，按镶齿铣刀、d/z=80/10的条件选取，铣削速度暂取为40m/min。由【1】

18、公式（5-1） n=1000/（d）可求得该工序铣刀转速，n=100040m/min/（80mm）=159.2mm，参照表【1】4-15所列X51型立式铣床的主轴转速，取转速n=160r/min。再将此转速代入公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度为：=nd/1000=160r/min80mm/1000=40.2m/min。且工序的每转进给量=10=2mm/r。2、工序3扩32孔1）背吃刀量的确定取=6mm。2）进给量的确定 由【1】表5-23，根据钻孔直径选取，该工序的每转进给量取为0.8mm/r。3）扩孔速度的确定 由【1】表5-24，按扩孔钻直径与铸件材料选取，铣削速度v暂取为87.

19、5m/min。由【1】公式（5-1） n=1000/（d）可求得该工序铣刀转速，n=1000487.5m/min/（32mm）=870mm，参照【1】表4-6所列摇臂钻床Z3040的主轴转速取n=800r/min。再将此转速代入公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度v= nd/1000=800r/min32mm/1000=25.6m/min。3、工序4钻4M8-6H12孔16基孔，并攻制螺纹（1）工步1钻4M8-6H12孔16基孔1）背吃刀量的确定背吃刀量=Z=7mm。2）进给量的确定 由【1】表5-22，根据铸件材料与加工孔径选取，该工序的每转进给量取为0.15mm/r。3）钻削速度的确

20、定 由【1】表5-22，根据铸件材料与加工孔径选取，该工序的钻削速度暂取20m/min。由【1】公式（5-1） n=1000/（d）可求得该工序钻头转速，n=100020m/min/（7mm）=909.5r/mm，参照【1】表4-6所列摇臂钻床Z3040的主轴转速取n=800r/min。再将此转速代入公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度v= nd/1000=800r/min7mm/1000=17.59m/min。(2)工步2攻制螺纹1）背吃刀量的确定背吃刀量=Z-=（8-7）mm=1mm。2）进给量的确定 由于攻螺纹的进给量就是被加工螺纹的螺距，故该工序的每转进给量取为1mm/r。3）攻

21、螺纹速度的确定 由【1】表5-37，根据铸件材料选取，该工序的钻削速度暂取5m/min。由【1】公式（5-1） n=1000/（d）可求得该工位主轴转速，n=10005m/min/（8mm）=198.9r/mm，参照【1】表4-6所列摇臂钻床Z3040的主轴转速取n=200r/min。再将此转速代入公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度v= nd/1000=200r/min8mm/1000=5.03m/min。4）切削速度与进给量的校验 刀具的每分钟进给量、刀具转速n与进给量之间的关系为=n，因此可分别求出钻孔与攻螺纹的每分钟进给量，即钻孔：=800r/min攻螺纹=200r/min1mm

22、/r=200mm/min。由于两者不相等，因此需对上述切削用量进行修改。因为攻螺纹时，=200 mm/min/800r/min=0.25mm/r，所以本工序对钻孔的进给量进行修改。令=0.25mm/r，则钻孔的每分钟进给量=800r/min等于攻螺纹的每分钟进给量，这与组合机床切削用量的选择原则相符合。 综上所述，各工位的背吃刀量与切削速度按前述保持不变，而只需将钻孔的进给量改为=0.25mm/r。4、工序5粗铣左右端面 该工序分两个工步：工步1是以C面定位粗铣D面；工步2是以右端面定位，粗铣左端面。1）背吃刀量的确定 工步1的背吃刀量取为,由前面计算得=4mm，故=4mm；而工步2的背吃刀量

23、取为，则如前所已知=4mm，故=4mm。2）进给量的确定 由【1】表5-11，按工件材料与背吃刀量与铣刀直径条件选取，该工序的每齿进给量取为0.18mm/z。3）铣削速度的确定由【1】表5-13，按高速钢立铣刀、d/z=50/6的条件选取，铣削速度暂取为38m/min。由【1】公式（5-1） n=1000/（d）可求得该工序铣刀转速，n=100038m/min/（50mm）=241.9mm，参照表【1】4-15所列X51型立式铣床的主轴转速，取转速n=255r/min。再将此转速代入公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度为：=nd/1000=255r/min且工序的每转进给量=6=1.08

24、mm/r。5、工序6粗铣、半精铣上端面 该工序分两个工步：工步1是粗铣上端面；工步2是半精铣上端面。（1）工序1粗铣上端面1）背吃刀量的确定工步1的背吃刀量取为,由前面计算得=4mm，故=4mm。2）进给量的确定 由【1】表5-7，按机床功率4.5KW、工件刚度中等条件选取，该工序的每齿进给量取为0.2mm/z。3）铣削速度的确定由【1】表5-9，按高速钢套式面铣刀、d/z=80/10的条件选取，铣削速度暂取为38.3m/min。由【1】公式（5-1） n=1000/（d）可求得该工序铣刀转速，n=100038.3m/min/（80mm）=152.4mm，参照表【1】4-15所列X51型立式铣

25、床的主轴转速，取转速n=160r/min。再将此转速代入公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度为：=nd/1000=160r/min80mm/1000=40.2m/min。且工序的每转进给量=10=2mm/r。（2）工步2半精铣上端面1）背吃刀量的确定 工步2的背吃刀量取为,由前面计算得=Z-=（5-4）mm=1mm，故=1mm。2）进给量的确定 由【1】表5-7，按机床功率4.5KW、工件刚度中等条件选取，该工序的每齿进给量取为0.2mm/z。3）铣削速度的确定 由【1】表5-9，按高速钢套式面铣刀、d/z=80/10的条件选取，铣削速度暂取为40m/min。由【1】公式（5-1） n=

26、1000/（d）可求得该工序铣刀转速，n=100040m/min/（80mm）=159mm，参照表【1】4-15所列X51型立式铣床的主轴转速，取转速n=160r/min。再将此转速代入公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度为：=nd/1000=160r/min且工序的每转进给量=10=2mm/r6、工序7粗铣、半精铣3M8孔上表面（1）工序1粗铣3M8孔上表面1）背吃刀量的确定 工步1的背吃刀量取为,由前面计算得=2.5mm，故=2.5mm。2）进给量的确定 由【1】表5-7，按机床功率4.5KW、工件刚度中等条件选取，该工序的每齿进给量取为0.2mm/z。3）铣削速度的确定 由【1】表

27、5-9，按高速钢套式面铣刀、d/z=80/10的条件选取，铣削速度暂取为38.3m/min。由【1】公式（5-1） n=1000/（d）可求得该工序铣刀转速，n=100038.3m/min/（80mm）=152.4mm，参照表【1】4-15所列X51型立式铣床的主轴转速，取转速n=160r/min。再将此转速代入公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度为：=nd/1000=160r/min80mm/1000=40.2m/min。且工序的每转进给量=10=2mm/r。（2）工步2半精铣上端面1）背吃刀量的确定 工步2的背吃刀量取为,由前面计算得=Z-=（3.5-2.5）mm=1mm，故=1mm

28、。2）进给量的确定 由【1】表5-7，按机床功率4.5KW、工件刚度中等条件选取，该工序的每齿进给量取为0.2mm/z。3）铣削速度的确定 由【1】表5-9，按高速钢套式面铣刀、d/z=80/10的条件选取，铣削速度暂取为40m/min。由【1】公式（5-1） n=1000/（d）可求得该工序铣刀转速，n=100040m/min/（80mm）=159mm，参照表【1】4-15所列X51型立式铣床的主轴转速，取转速n=160r/min。再将此转速代入公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度为：=nd/1000=160r/min80mm/1000=40.2m/min。且工序的每转进给量=10=2

29、mm/r7、工序8钻、扩、铰20孔（1）钻孔工步1）背吃刀量的确定 取=18mm。2）进给量的确定 由【1】表5-22，根据铸件材料与加工孔径选取，该工序的每转进给量取为0.3mm/r。 3）钻削速度的确定 由【1】表5-22，根据铸件材料与加工孔径选取，该工序的钻削速度暂取20m/min。由【1】公式（5-1） n=1000/（d）可求得该工序钻头转速，n=100020m/min/（18mm）=353.7r/mm，参照【1】表4-6所列摇臂钻床Z3040的主轴转速取n=315r/min。再将此转速代入公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度v= nd/1000=315r/min18mm/1

30、000=17.8m/min。（2）扩孔工步1）背吃刀量的确定取=1.8mm。2）进给量的确定 由【1】表5-22，根据钻孔直径与零件材料选取，该工序的每转进给量取为0.6mm/r。3）扩孔速度的确定 由【1】表5-24，按扩孔钻直径与铸件材料选取，铣削速度v暂取为99.6m/min。由【1】公式（5-1） n=1000/（d）可求得该工序铣刀转速，n=100099.6m/min/（19.8mm）=1601.2mm，参照【1】表4-6所列摇臂钻床Z3040的主轴转速取n=1600r/min。再将此转速代入公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度v= nd/1000=1600r/min19.8m

31、m/1000=99.5m/min。（3）铰孔工步1）背吃刀量的确定取=0.2mm。2）进给量的确定 由【1】表5-31，根据钻孔直径与零件材料选取，该工序的每转进给量取为1mm/r。3）铰孔速度的确定 由【1】表5-31，根据钻孔直径与零件材料选取，该工序的切削速度v暂取为4m/min。由【1】公式（5-1） n=1000/（d）可求得该工序铣刀转速，n=10004m/min/（20mm）=63.7mm，参照【1】表4-6所列摇臂钻床Z3040的主轴转速取n=50r/min。再将此转速代入公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度v= nd/1000=50r/min8、工序13钻2M12-6H

32、14孔20（两端）基孔并攻制螺纹（1）工步1钻2M12-6H14孔20（两端）基孔1）背吃刀量的确定背吃刀量=Z=11mm。2）进给量的确定 由【1】表5-22，根据铸件材料与加工孔径选取，该工序的每转进给量取为0.15mm/r。3）钻削速度的确定由【1】表5-22，根据铸件材料与加工孔径选取，该工序的钻削速度暂取20m/min。由【1】公式（5-1） n=1000/（d）可求得该工序钻头转速，n=100020m/min/（11mm）=578.7r/mm，参照【1】表4-6所列摇臂钻床Z3040的主轴转速取n=630r/min。再将此转速代入公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度v= nd

33、/1000=630r/min11mm/1000=21.78m/min。(2)工步2攻制螺纹1）背吃刀量的确定背吃刀量=Z-Z1=（12-11）mm=1mm。2）进给量的确定 由于攻螺纹的进给量就是被加工螺纹的螺距，故该工序的每转进给量取为1mm/r。3）攻螺纹速度的确定 由【1】表5-37，根据铸件材料选取，该工序的钻削速度暂取5m/min。由【1】公式（5-1） n=1000/（d）可求得该工位主轴转速，n=10005m/min/（12mm）=132.6r/mm，参照【1】表4-6所列摇臂钻床Z3040的主轴转速取n=160r/min。再将此转速代入公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度

34、v= nd/1000=160r/min（3）切削速度与进给量的校验 刀具的每分钟进给量、刀具转速n与进给量之间的关系为=n，因此可分别求出钻孔与攻螺纹的每分钟进给量，即钻孔=630r/min攻螺纹=160r/min1mm/r=160mm/min由于两者不相等，因此需对上述切削用量进行修改。因为攻螺纹时，所以本工序对钻孔的进给量进行修改。令=0.25mm/r，则钻孔的每分钟进给量=630r/min160mm/min等于攻螺纹的每分钟进给量，这与组合机床切削用量的选择原则相符合。 综上所述，各工位的背吃刀量与切削速度按前述保持不变，而只需将钻孔的进给量改为=0.25mm/r。 基本时间定额的计算1

35、、工序1粗铣前后端面1）粗铣前端面据【1】表5-43中面铣刀铣平面（对称铣削、主偏角r= 90）的基本时间计算公式可求出该工序的基本时间。由式中=148mm；=13mm，取=1mm；=0.5（d- （80-）+1=21.6mm；=n=Z10z/r160r/min=320mm/min。将上述结果代入公式，则该本工步的基本时间=（148mm+21.6mm+1mm）/320mm/min=0.53min=31.8s。2）粗铣后端面据【1】表5-43中面铣刀铣平面（对称铣削、主偏角r= 90）的基本时间计算公式可求出该工序的基本时间。由式中=70mm；=13mm，取=1mm；=0.5（d- （80-）+

36、1=21.6mm；=n=Z10z/r160r/min=320mm/min。将上述结果代入公式，则该本工步的基本时间=（70mm+21.6mm+1mm）/320mm/min=0.29min=17.4s。综上所述，该工序总的基本时间=31.8s+17.4s=49.2s。2、工序3扩32孔根据【1】表5-41扩孔的基本时间计算公式可求出该工序的基本时间。其中盲孔=0；=(32-23)mm/2cot60+1mm=3.6mm。由前可知=0.8mm/r, =800r/min，=63mm；则=（63+3.6+0）mm/（0.8 mm/r800 r/min）=0.1min=6s。3、工序4钻4M8-6H12孔

37、16基孔，并攻制螺纹（工序10、12、13同工序4）1）钻4M8-6H12孔16基孔根据【1】表5-41，钻孔的基本时间计算公式可求出该工序的基本时间。其中，=7mm/2cot30+1mm=7.06mm；=14，取=1mm；由前面可知=0.25mm/r，n=800r/min，=16mm；则=（16+7.06+1）mm/（0.25 mm/r800 r/min）=0.1203min=7.218s。2）攻4M8-6H12孔16螺纹根据【1】表5-46，用丝锥攻螺纹的基本时间计算公式可求出该工序的基本时间。式中，取=1mm；，取=2mm；由前面可知=mm/r，=200 r/min；则=0.15min=

38、9s。综上所述，工序4总的基本时间=（7.218+9）s=16.218s。4、工序5粗铣左右端面根据【1】表5-43中面铣刀铣平面（对称铣削、主偏角r= 90）的基本时间计算公式可求出该工序的基本时间。由于该工序包括两个工步，即两个工件同时加工，故式中=286mm=192mm；=13mm，取=1mm；（50-）+1=6.8mm；=Z6z/r255r/min=275.4mm/min。将上述结果代入公式，则该本工序的基本时间=（192mm+6.8mm+1mm）/275.4mm/min=0.73min=43.8s。5、工序6粗铣、半精铣上端面1）粗铣上端面根据【1】表5-43中面铣刀铣平面（对称铣削

39、、主偏角r= 90）的基本时间计算公式可求出该工序的基本时间。式中=44mm；=13mm，取=1mm；（80- ）+1=12mm；=Z10z/r160r/min=320mm/min。将上述结果代入公式，则该本工序的基本时间=（44mm+12mm+1mm）/320mm/min=0.18min=10.8s。2）半精铣上端面半精铣的、Z、均与精铣时相同，故半精铣的基本时间=10.8s。综上所述，工序4总的基本时间=（10.8+10.8）s=21.6s。6、工序7粗铣、半精铣3M8孔上表面1）粗铣上端面根据【1】表5-43中面铣刀铣平面（对称铣削、主偏角r= 90）的基本时间计算公式可求出该工序的基本

40、时间。式中=68mm；=13mm，取=1mm；（80- ）+1=19.93mm；=Z10z/r160r/min=320mm/min。将上述结果代入公式，则该本工序的基本时间=（68mm+19.93mm+1mm）/320mm/min=0.28min=16.8s。2）半精铣上端面半精铣的、Z、均与精铣时相同，故半精铣的基本时间=10.8s。综上所述，工序4总的基本时间=（16.8+16.8）s=33.6s。7、工序8钻、扩、铰20孔1）钻孔工序根据【1】表5-41，钻孔的基本时间计算公式可求出该工序的基本时间。其中，=18mm/2cot30+1mm=16.6mm；钻盲孔时取=0mm；由前面可知=0

41、.25mm/r，=800r/min，=16mm；则=（38+16.6+0）mm/（0.3 mm/r315r/min）=0.58min=34.8s。2）扩孔工序根据【1】表5-41扩孔的基本时间计算公式可求出该工序的基本时间。盲孔=0；=(19.8-18)mm/2cot60+1mm=1.52mm。由前可知=0.6mm/r, =50r/min，=38mm；则50 r/min）=1.32min=79.2s。1）铰孔工步根据【1】表5-41扩孔的基本时间计算公式可求出该工序的基本时间。盲孔=0；=(20-19.8)mm/2cot60+1mm=1.06mm。由前可知=1mm/r, =50r/min，=3

42、8mm；则=（38+1.06+0）mm/（1mm/r综上所述，工序8总的基本时间8、 工序11钻4M8-6H基孔，并攻制螺纹1）钻4M8-6H基孔根据【1】表5-41，钻孔的基本时间计算公式可求出该工序的基本时间。其中，=7mm/2cot30+1mm=7.06mm；盲孔=0mm；由前面可知=0.25mm/r，n=800r/min，=7mm；则=（7+7.06+0）mm/（0.25 mm/r2）攻4M8-6H螺纹根据【1】表5-46，用丝锥攻螺纹的基本时间计算公式可求出该工序的基本时间。式中，取=1mm；盲孔取=0mm；由前面可知=1mm/r，=200 r/min；则 综上所述，工序4总的基本时

43、间=（4.218+4.8）s=9.018s。9、工序13钻2M12-6H14孔20（两端）基孔并攻制螺纹1）钻2xM12-6H14孔20（两端）基孔根据【1】表5-41，钻孔的基本时间计算公式可求出该工序的基本时间。其中，=11mm/2cot30+1mm=10.5mm；取=1mm；由前面可知=0.25mm/r，=630r/min，=20mm；则=（20+10.5+1）mm/（0.25 mm/r630r/min）=0.2min=12s。2）攻2xM12-6H14孔20（两端）螺纹根据【1】表5-46，用丝锥攻螺纹的基本时间计算公式可求出该工序的基本时间。式中，取=1mm；，取=2mm；由前面可知

44、=0.25mm/r，=160 r/min；则=0.2125min=12.75s。综上所述，工序4总的基本时间=（12+12.75）s=24.75s。 辅助时间的计算辅助时间与基本时间之间的关系为=（0.150.2），本例，则各工序的辅助时间分别为：工序1的辅助时间：工序3的辅助时间：工序4的辅助时间： 工序5的辅助时间：工序6的辅助时间：工序7的辅助时间：工序8的辅助时间：工序11的辅助时间：工序13的辅助时间： 其他时间的计算除了作业时间（基本时间与辅助时间之与）以外每道工序的单件时间还包括布置工作地时间、休息与生理时间与准备与终结时间。由于该零件的生产类型为大批生产，分摊到每个工件上的准备与终结时间甚微，可忽略不计；布置工作地时间是作业时间的27，休息与生理时间是作业时间的24，