封样管理制度.doc

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1、注：1. 该流程/制度负责人为品质部经理，负责维护流程/制度的运行、检查、培训指导、问题点收集、处理。2. 本制度由督导办负责督导、处理；3. 在运行过程中遇到运作不畅等情况时，请通知品质部。4. 与管理变革前文件有冲突时，一律依本文件执行。文件更改一览表版本更改内容更改日期更改人评 审 栏部 门总经办督导办行政部财务部外贸部内贸部 采购部 品质部技术部会 签部 门PMC部生产部仓 库注塑车间玻璃车间金一车间金二车间 模具车间包装车间会 签批准审核制定1.0目的为进一步规范品质封样管控程序，落实检验、控制流程，特建立本制度。2.0适用范围生产过程各区域检验范畴与活动。3.0职能范畴3.1新品封

2、样技术部新开发产品，在批货前经与内/外贸部、生产部、采购部评审合格后，由技术部签封样品（各类配件、成品各二只/套）。客户新颜色、工艺样品，由内/外贸部签封样品（配件或成品）至技术部。包材类由外贸部包材专职采购员签封样品。3.2常规产品、配件封样32.1各车间、岗位前期有生产过的配件、样品由各区域检验员呈报，交品质部经理签封样品。3.3限度封样生产、检验过程中发现异常，针对接收标准或特定放行的，由区域检验员填写品质异常报告单交品质部经理与内/外贸部、生产等部门、人员协调并统一标准，由协调人共同签封生产，品质部保存。3.4生产首件确认样各车间开机、中途更换规格型号时应由模具工、车间主任负责对首件产

3、品进行初次判定（含尺寸、结构、外观），无异常时送QC最终确认，并完成各车间首件检验记录（需车间主任和QC共同签名有效）和封样，所封首件样品应放置于所生产机台旁，待该批次生产完成后，作业员、QC应进行首末件对比，无异常后由QC将所封样品归置样品存放区供下次参考。包装车间首件由专人负责制作，该首件应按照生产计划至少提前1天完成。首件产品物料自仓库备料区域中获取，由包装车间主任和首件人员共同确认后方可批量生产，临时计划变更不受此时间控制（包装车间主任应至少提前60分钟通知首件作业员）。任何无首件封样之产品或没有得到最终确认前（含车间主任、QC口头通知），不得批量生产，违者按照品质管理制度追究作业员和

4、车间管理人员责任。当首件产品经确认不合格时，车间主任、QC应及时分析原因并重做首件样品，直至合格方能批量生产。经车间主任、QC反复确认首件不合格时，QC应填写品质异常报告单至品质部经理处，由品质经理组织相关人员现场分析、评审后作出决定。4.0管理办法4.1各区域检验员针对新产品、配件、包材、颜色、LOGO等其他生产工艺要求的，须执有签封样品方可开展工作。没有样品的要及时反馈并得到。4.2技术、内/外贸部部门针对新产品、配件、颜色、包材、LOGO等其他生产工艺要求有建立、发生变化的，要签封样品。4.3各车间、工序生产须有区域检验员的首件确认封样，方可进行批货生产。4.4所有封样须张贴签字确认的封

5、样确认表并要求填写规范，字迹清晰。4.5各区域检验员编制所辖区域封样留存档案，并统一上报至品质工艺员存档，对当月发生的废止、新增要上报，以备案。4.6各区域存放的封样和生产首件确认样，要独立存放并标示清楚（货架、文件柜进行存放，要有平面图描述）。5.0考核措施5.1各区域检验员对检验过的产品、配件无法提供确认封样和生产首件确认样品的，处罚30-100元/次，造成批量性品质事故的，按品质管理制度进行问责惩处。5.2各区域巡检员在大货检验时，没有得到必要的样品时，签发封样责任部门负责人或项目负责人扣罚20-50元/次，区域检验员奖励20-50元/次。5.3各生产区域、岗位、工序在没有得到区域检验员

6、首件合格封样时，不允许进行批货生产，一经发现或反馈，处罚30-50元/次。发生批量性品质事故的，按品质管理制度进行问责惩处。5.4各区域检验员对员工生产的首件产品，要及时进行尺寸、外观、实际配合的确认并封样，出现自身无法判定的或需经其他车间配合或加工的，时间不允许超过半个小时没有明确回复。否则车间生产员工向车间主任或品质经理反馈，一经查实，责任检验员处罚30-100元/次。举报员工奖励50-100元/次。6.0质量记录表单6.1封样确认表 XX23-01-016.2封样留存记录表 XX23-01-026.3品质异常报告单 XX23-01-036.4注塑车间检验记录表 XX23-01-046.5金一车间首件记录表 XX23-01-056.6金二车间首件记录表 XX23-01-066.7玻璃车间首件记录表 XX23-01-076.8包装车间检验记录表 XX23-01-08