加氢裂化正常开工程序.doc

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1、加氢裂化正常开工程序正常开工程序主要步骤包括新催化剂开工过程中的催化剂装填、干燥、预硫化、钝化和原料油切换及分馏系统冷、热油运等。开工前应作好充分的准备工作，以保证装置安全、顺利地一次开车成功。第一节 开工准备工作 一、开工要求 l、积极、稳妥、细致、可靠，服从指挥，严守方案，有条不紊，高标准，严要求，坚持“五不开工”，达到“五个一次成功”，做到“十个不”： 五不开工：动改项目未经严格验收不开工，安全措施不全不开工，现场有漏风、水、汽、油、瓦斯不开工，方案不落实、人员未考核合格不开工，现场卫生不好不开工。 五个一次成功：吹扫气密一次合格成功，引氢升压一次成功，引瓦斯点火一次成功，调整操作一次达

2、到指标成功，产品质量一次达到指标合格成功。 十个不：不跑瓦斯，不跑油，不串油，不超温，不超压，不着火爆炸，不损坏设备管线，不出人身事故，不污染环境，不损坏催化剂。 2、组织好开工前技术训练和各种开工方案落实，认真训练，反复讲解，严格考核。 3、组织严密，指挥统一，任务明确，各岗位必须严格执行开工方案和工艺纪律，一丝不苟，加强纪律性，一切行动听指挥。 4、做好四项关键工作；贯通气密，置换引氢，引瓦斯点火，装置进油。 5、建立操作员班长工程技术人员“三查制”，确保各操作步骤可靠稳妥。二、开工应具备的条件1、装置交工资料齐全，并经“四不开气”检查合格。2、人员学习开工方案，明确自己在整个过程中的工作

3、并具有对突发事故的处理能力，DCS、SIS、ITCC调试完毕，操作人员经DCS、SIS、ITCC系统操作培训后考试合格，操作人员已取得上岗证。3、装置经水冲洗，试水压、水联运、吹扫，抽真空试验合格，遗留问题全部处理完毕。4、加热炉烘炉合格。5、工艺流程设计、安装合理，符合开工生产要求并方便操作和维修。 6、化工原材料来源，产品去向已作好安排。 7、电、水、蒸汽、风系统供应正常。 8、装置内仪表、计量和机泵全部安装调试完毕。 9、消防器材齐全，都放在规定位置，消防道路畅通。 lO、所有安全阀都重新定压，有铅封，并有定压记录。 11、所有阀门都涂了防锈油灵活好用。 12、将施工中所加的临时盲板全部

4、拆除。 13、将所有“8”字盲板按开工流程要求调到合适位置。 14、正常生产时需用盲板隔离的地方已加好盲板。 15、机泵试运完成，尤其是Kl01、1401-K-102、Pl01、P102、201-P103、P206、P209等重要设备都要试运完成，所暴露问题已解决。 16、开工方案经审核批准实施。 三、开工前的准备工作 装置试运前必须按照基建交工验收和生产管理的规定和要求进行检查、准备工作。l、工程质量、资料的要求 1)设计和施工资料齐全 a施工的装置工艺和自动控制流程图、原则流程图和平面布置图、装置设备安装图和修改通知单。 b分专业及各个设备的综合性工程施工质量评定。 c全厂性系统管线、装置

5、工艺管线、地下管线(包括电缆)施工图。 d各类设备说明书，出厂合格证。 e各类管线和设备的安装、校验、冲洗、试压记录。 f安全阀的定压校验记录。 g机泵工艺、电气仪表、易损配件及非标准配件图纸。 2)机泵、设备安装质量，要求单机试运4小时以上(包括风机)，并注意检查运转方向是否正确，各配套设备是否按要求安装完毕。 3)工艺设备安装质量，选用材质符合设计要求，并经试压合格，各配套设备是否按要求备全，加热炉烘炉达到设计要求。 4)工艺管线按设计要求完成安装，经冲洗、试压合格。 5)全部仪表、DCS及自动控制部分经校验准确，调试合格，引压系统试压、试漏合格。 6)供电系统设备检查校验合格，电机绝缘、

6、防雷、防静电接地符合要求、照明通讯设施符合设计要求。 7)上、下水系统的供排水量、压力符合设计要求，畅通无阻，各下水道按设计要求施工完毕，检查畅通。 8)地墙施工完毕，室内外管沟板盖好，道路通畅。 9)梯子平台设备适当，符合安全要求。 10)有关管线、设备保温防腐完毕。2、生产条件的准备 1)根据生产方案和处理量要求按工艺顺序和油品流向进行工艺配套。 2)生产辅助条件(水、电、风、汽、瓦斯及原料油、缓蚀剂、润滑脂其它辅助设备的备量和质量)符合要求。 3)所需的工器具、配件及易损材料齐全。 4)规章制度(开工试运方案、工艺卡片、操作规程等)的贯彻落实符合要求，组织职工掌握开工方案和操作规程。 5

7、)生产操作人员、电工、仪表工培训完毕，考试合格，达到开汽要求，保镖配备满足要求。 6)设备清洁，装置内杂物清理干净，环境卫生符合标准。 7)消防设施按要求配齐，消防道路畅通。第二节 开工前的设备检查 一、一般性的准备工作 1、熟悉工艺流程，掌握设备使用方法及注意事项。2、学好开工方案，对生产方案、处理量、原料柴油性质以及各生产主要操作条件应做到心中有数。3、熟悉开工统筹图，掌握开工过程中各阶段的工作内容，达到什么条件应完成什么工作以及每一项工作的主要事项。4、联系调度、电工、仪表工、计量等部门，请对方协助好原料、动力和仪表设备的检查校验工作、开汽的保镖和必要的准备工作。5、准备好扳手及炉子点火

8、的全部工具。 6、准备所需的润滑油、润滑脂以及所需的工器具。 7、放净各容器、管线内的存水。 8、工艺管道、设备的标志已印好。 二、设备、工艺流程的检查 (一)系统的检查 1、全面检查所属设备、工艺流程是否符合工艺要求，即管线联接是否正确、开关是否灵活，阀芯有无脱落，法兰、螺丝、垫片是否上紧，盘根有无把好，各塔、容器的人孔、手孔螺丝是否上紧。 2、所有仪表(孔板、测温、测压点、压力表、热电偶、液面计等)是否按要求装好。 3、所有消防器材是否备足，并按要求就位。 4、所有下水道是否畅通，盖板是否盖好。 5、地面、平台、上下走道有无障碍物。 6、所有设备、管线保温、刷漆是否符合要求。 7、各设备的

9、静电接地是否符合要求。 8、各设备基础是否完好，有无下沉、倾斜、裂缝等现象，地脚螺丝是否变形松落。 (二)塔类、容器类的检查 1、按系统检查的内容检查。 2、检查安全阀是否按设计要求定压，有无铅封，手阀是否全开。 3、各平台梯子是否牢固。 4、顶放空是否接好。 5、检查各开口、法兰、螺丝是否把紧、满扣，垫片材质是否合适，有无偏斜、松驰。 6、检查各附件(压力表、温度计、液面计、安全阀、放空阀、单向阀及消防系统)是否齐全，安装是否符合要求。 7、检查所属阀门规格，型号是否符合工艺要求，注意阀盖垫片是否合适，盘根是否压满，材质是否符合要求，开关是否灵活。 8、检查塔盘安装质量，塔盘及各支撑结构与塔

10、体连接焊缝是否符合要求，塔盘是否平整，塔盘上的活动部件是否灵活，各塔盘部件安装是否符合工艺设计要求，各填料是否填实，槽盘液体分布器的水平度是否符合要求。 9、塔内、容器内的杂物是杏全部清理干净，各出口过滤网、进口防冲设施是否符合设计要求。 10、容器内的构件是否符合生产要求安装好。 11、经过严密性和强度试验合格。 (三)加热炉的检查 1、检查炉墙砌筑、砖缝、水平度、垂直度、表面凹凸情况和油漆保温质量是否符合要求。 2、检查所属的紧急放空设施，瓦斯阻火器、高压瓦斯脱水罐内设施，各消防设施是否齐全好用。 3、检查火咀安装是否符合要求，一、二次风门、烟道挡板、防爆门、回弯头箱门、看火窗、火盘点火孔

11、是否完好，风门烟道挡板的实际开度与仪表指示是否相符。 4、检查炉管回弯头、堵头、顶丝、管板、吊架及固定件的材质和安装质量是否符合要求。 5、检查所属的支、吊、托、梯、平台、栏杆等是否符合安全要求。 6、检查燃料、蒸汽管线的安装是否合理，压力表、温度计是否齐全并校验合格，所属法兰、垫片、活接头是否严密，有关阀门是否符合工艺要求，开关是否灵活，是否方便好用及便于检修。 7、检查风机进出口蝶阀的调节是否灵活，仪表指示和实际开度是否相对应，有无障碍物，空气预热器是否按要求安装接好。 三、冷换设备的检查1、 按系统检查的内容检查。2、根据操作介质的温度和压力情况检查各冷换设备是否符合工艺要求。3、应有的

12、压力表、温度计、放空、扫线、采样等是否齐全好用，试压放液堵头有无装回上紧。 4、检查各开口、法兰、螺丝是否把紧、满帽，垫片材质是否合适，有无偏斜、松驰。 5、检查所属阀门规格，型号是否符合工艺要求，注意阀盖垫片是否合适，盘根是否压满，材质是否符合要求，开关是否灵活。 6、检查各进口管线、排污、吹扫管线、阀门连接是否合理，操作、检修是否方便。 7、检查所属的支架、梯子、平台、栏杆等是否符合安全操作要求。 8、检查各基础、地脚螺丝是否完好合理。 9、检查油漆、保温质量是否符合要求。 10、经过严密性和强度试验合格。 四、机泵的检查(见设备试运方案) 五、工艺管线的检查 1、检查管线、管件、阀门的材

13、质和安装是否符合工艺要求，管线有无接错，阀门的盘根是否压满，开关是否灵活，是否方便于操作与维修。 2、检查管线焊缝质量，有疑问时，应提请抽查透视。 3、易凝管线的伴热线是否满足生产要求，热力管线的热补尝措施是否适应生产要求。 4、检查所有单向阀、球心阀、疏水器的安装方向是否正确；检查压力表、温度计是否配齐，量程是否合适，是否便于检查。 5、检查所有的放水、放空、排污和吹扫设施是否符合生产要求，是否符合防烫/防火的安全原则。 6、检查法兰螺栓是否把紧满扣，螺栓应外露23扣，螺帽规格要统一，垫片要放正压紧，材质要合适。 7、检查固定支架及活动支架是否牢固或移动灵活，管架基础有无倾斜、下陷。对于震动

14、大的管线，应检查其支承是否牢固，跨度是否合适。 8、检查消防胶管是否齐全，使用是否方便。9、检查油漆、保温质量是否符合要求，管线试压是否合格。10、与外单位联系的有关管线(如：原油线、汽油线、柴油线等等)一定要从头到尾沿着管线进行检查，看是否存在问题。 ll、检查瓦斯、汽、灯、柴油管线的法兰、阀门所捍接的防静电跨线有无漏接、松脱。六、其它检查 l、配合仪表车间检查仪表测量、DCS控制系统是否齐全，是否符合工艺要求，是否方便维修和操作。 2、配合电工检查通讯、照明设施是否满足生产要求；装置内有关电气开关是否符合防爆要求，电开关和电表安装是否方便使用，装置内防霄、防静电设施是否齐全可靠。 3、配合

15、安全处检查装置内的消防设施是否齐全，布置是否合理，使用是否方便，安全报警器是否好用。配合计量科检查装置内的计量器具(流量计、温度、压力表)是否全部校检符合要求，布置是否合理，使用是否方便。 4、检查装置内的供、排水、蒸汽、压缩风等管网是否满足生产要求，其所属的测控仪表是否齐全好用。 5、检查注化学药剂系统是否满足生产要求，其所属的测控仪表是否齐全好用。 6、检查装置内的管沟、水封井、阀门井等是否清洁干净、盖板是否盖好，装置内卫生是否符合要求。 7、消防道路是否畅通。 8、检查个人防护设备是否齐全、可靠。第三节 反应系统氮气气密、烘干一、统筹说明：此节可与烘炉同时进行。二、目 的1、氮气是一种惰

16、性气体，不易着火爆炸，且较容易获取，所以开工前用氮气对装置进行冷态气密检查以及进行试运可以帮助我们更好的掌握高温高压系统的安全性能，考核反应系统的设备、仪表、管线、控制阀的可操作性，为下一步引入氢气做好准备。2、完成对循环氢压缩机、新氢压缩机的负荷试运；并在热氮试运时对管线连接法兰，各设备密封点等进行较高氮气压力下的试密，即使出现较大的泄漏也不会发生着火爆炸等安全问题，同时也可将装置存在的影响开工的问题及早暴露及早解决。 3、在热氮试运时脱除反应系统内残留的水分，以免开汽时损坏催化剂。4、促进操作人员对装置运转情况及DCS操作做进一步了解，达到练兵的目的，为正式开工打好基础。5、高压循环系统在

17、14.0MPa气密合格后进行紧急泄压试验，以检测放空系统的可靠性。6、为节省烘炉、烘器的费用，故将一般单独进行的烘炉、烘器工作放到这步来进行，这样既节省费用又安全省时。 三、准备工作1、反应系统隔离a) 隔离目的：用盲板、阀门和盲法兰将整个反应系统与其它相连的系统隔离开来，保证装置在试运期间不向其它系统窜压，保证安全运行。 b) 注意事项：u 在引入氮气前，用盲板将需要试密的系统与不参与试密的其它系统进行隔离。u 用阀门或盲板将所有高点放空或低点排凝隔断并投用安全阀。u 为防止高压窜低压，与高压系统相连而未用盲板隔离的设备管线应将放空阀打开。u 将所有压力不同的系统，按高压、中压、低压进行分级

18、隔离。c) 隔离流程u 用1401-P102出口电动阀及手阀隔离反应进料线；用两道手阀隔离最小流量线；同时用两道手阀隔离泵的预热线，用手阀和盲板隔离泵出口管线上的排重污油线；并打开泵体放空。u 用盲板和手阀隔离1401-P102出口高压氮线。u 关闭注硫泵1401-P105出口手阀，改通泵出口阀至1401-R-101前注硫点的流程。u 关闭注氨泵1401-P106出口手阀，改通泵出口阀至1401-R-102前注氨点的流程。u 关闭注水泵201-P103的出口手阀，改通泵出口阀至各高压注水点的流程。u 关闭贫胺液泵201-P104的出口手阀，改通泵出口阀至1401-C-101的流程u 关闭140

19、1-D103液控阀及其上下游阀和付线阀和液力透平1401-HT101入口调节阀1401-FV1201。用手阀和盲板隔离底部出口管线上的排重污油线。u 关1401-D-105液控、界控阀及其上下游阀和付线阀。用手阀和盲板隔离底部出口管线上的排轻污油线。u 关闭1401-D107底部出口管上的手阀。u 关闭1401-C-101液控阀及其上下游阀和付线阀。用手阀和盲板隔离底部出口管线上的排废胺液线。u 用盲板和手阀隔离循环氢压缩机入口管氮气线。u 用手阀隔离循环氢压缩机出口管氮气线。u 关闭高压临氢系统的所有放空点。2、系统循环流程改通，确认无误。3、在1401-D-108处装上相关的正负压表。4、

20、联系调度及相关单元做好各项准备工作。5、瓦斯系统吹扫合格，具备点火条件。6、准备脱水计量工具。7、准备好充足的氮气。8、检查气密的脚手架要搭好。9、有关SIS切换至旁路。10、准备好气密用的肥皂水、塑料桶、洗瓶、胶带、手提瓶装喷漆、记号笔、手电筒、通讯工具等。11、准备好试密方案的看板，以及隔离盲板表，阀门表，盲法兰表，记录台帐等。12、通知保运单位及仪表维护人员，做好气密保运准备。四、试密范围：1、主要设备1401-(1401-E-101、1401-E-102、1401-E-103、1401-F-101、1401-R-101、1401-R-102、D103、1401-A-101、1401-D

21、-105、D107、1401-C-101、1401-D-108、1401-K-101、1401-K-102)等。2、主要管道a、上述设备间管道。b、1401-P102、1401-P105、1401-P106、201-P103、201-P104出口下游管道。c、紧急泄压系统截断阀上游管道。d、热高分液控阀、冷高分液控阀、界控阀的调节阀和旁路阀上游管道。3、仪 表位于上述设备、管道上的仪表、仪表元件和仪表压力导管。五、氮气试密(一)氮气置换 1、反应系统氮气置换目 的：将反应系统高压设备及管线等内的空气（氧气）置换出来，另外检查反应系统各连接处的泄漏情况。置换方法：u 在做这项工作时要保护好在线分

22、析仪器免受损伤。u 向反应系统引入1.0MPa低压氮气，并将系统压力升到约0.5MPa后，再泄压至微正压（0.05MPa）。u 重复以上步骤至少3次直到所有采样点分析氧含量低于0.5；充氮气保持微正压。2、新氢压缩机1401-K-101的氮气置换目 的：由于新氢压缩机出入管及机体内存有空气，所以要想将新氢压缩机并入系统中，首先要进行氮气置换。置换方法：u 拆掉新氢压缩机1401-K-101入口吹扫氮气线的隔离盲板，利用低压氮气充压至0.5MPa 后，打开机体放空泄压至0.1MPa。u 再利用低压氮气充压至0.5MPa ，然后打开机体放空泄压至0.1MPa，如此充压泄压三次以后，采样分析机体内的

23、氧含量如果低于0.5则关闭放空，并保持氮气微正压。u 新氢压缩机1401-K-101置换合格后，将其充压至氮气管线压力进行低压试漏。注意事项：u 注意打开1401-D-104 、1401-D-106放空阀，临氢系统氢气赶油线、冷氢线、1401-Rl01、1401-Rl02差压引线顶油线等管线注意同时参与置换。u 引氮气速度为0.0200.025Mpa/min。u 以1401-D-108顶现场压力表为准(此压力表需经校验)。u 对系统进行全面检查，发现泄漏时及时记录，汇报车间处理。(二)抽真空气密1、关闭所有放空阀，在1401-K-102人口启动1401-EJl01抽真空(1401-Kl02应与

24、系统隔离，严闭1401-K-102出入口阀门)，使气体尽可能地按循环方向流动，将反应系统抽真空到O.017MPa（125mmHg绝）。 2、抽真空后，检查真空度变化情况，系统在一小时内不减低0.003MPa(即25mmHg)真空为合格(以1401-D-108处负压表为准)。3、确定系统密封后，用氮气破真空，充压速度为0.02Mpa/min，系统压力升至O.10.2MPa。4、再次抽真空至0.017MPa(125mmHg绝)。5、按第2点检查合格后，按上述要求用氮气破真空，将系统压力升至0.10.2MPa。6、采样分析系统的氧含量，O20.5为合格，方可进行下一步骤，否则继续进行氮气置换至合格。

25、7、抽真空、置换合格，在1401-K-101出口处引氮气(2.5 MPa)对系统升压至2.0MPa，升压速度控制在0.020.025Mpa/min。(也可启动1401-K-101向反应系统补充氮气，以0.020.025Mpa/min的速度将反应系统压力升至2.0MPa以1401-D-108顶压力表为准，但应注意1401-K-101压缩比的控制)。(三) 氮气气密及反应系统烘干：氮气气密和反应系统烘干同时进行，主要步骤如下：（1）打开1401-K-102出入口阀，用氮气将系统充压到0.5MPa，检查泄漏情况，如果无泄漏，可继续下一步。（1401-K-101单独进行氮气气密）（2）用氮气将系统充压

26、到1.0MPa，启动1401-K-102循环正常(开机前先将防喘振阀1401-FV2101全开，运行正常后则开始提速，确认混合氢流程正常后，慢慢关闭防喘振阀)， 1401-F-101点火，Rl01人口以1520/h的速度升温至200250，以1401-R-102出口达200210为准。此过程中，应根据系统升温情况，当1401-E-101、1401-E-102及1401-A-101入口温度接近设计操作温度时，要适时投用1401-E-101、1401-E-102及1401-A-101，保证1401-D-105入口温度20%。3、催化剂装填前，技术人员应进入反应器内，对照催化剂装填图，在器壁画线标。

27、四、反应器及内构件检查1、打开反应器头盖进人检查前应先用非净化风管通入反应器底部吹扫置换一段时间后，经采样分析O2含量大于20%方可进人。2、用磁铁检查确认内构件及反应器内壁均为奥氏体不锈钢（无磁性）；3、检查入口捕集器，以便正确定位并且使定位销正确定位（入口管的顶部水平部分应与扩散器的槽和挡板垂直）。4、检查出口捕集器金属网尺寸大小（保证磁球和催化剂不能从网孔漏过)；检查其组装情况（确保反应器底封头的集合环正确就位；出口捕集器是否已用螺栓紧固在反应器出口头盖上；并且盖在其上的金属网罩无任何漏缝，出口捕集器的底边与出口头盖间亦无缝隙，如果缝隙宽于手指则应用填料绳密封）。5、检查每台反应器的卸料

28、口，封盖是否正确安装在口径上，且卸料口无水及其它杂物，然后用螺栓将盲法兰紧固到卸料口上。6、检查分配器泡帽是否上紧。检查催化剂排卸料连通管和塔盘有无焊缝裂口、变形、堵塞及其它损坏。同样，检查在每个催化剂栅板上的空隙和金属丝网有无开口，该开口会使催化剂流入内部构件。在固定构架下的筛网应装配齐平。在人孔周围必须无任何开口，或比卸料连通管法兰直径大于2毫米之处，因为通过该处催化剂会流动。7、彻底地清扫催化剂支承筛网，清除所有的碎屑和异物。筛网必须不被破碎的催化剂或可能由人脚触地带入筛网孔的任何其它材料所堵塞。支承筛网有堵塞的催化剂会引起过度的压力降。8、经验证明：在催化剂装填操作过程中，在反应器内部

29、构件中的螺帽和螺栓当装配后可能堆积相当多的催化剂粉末而引起粘合。为此，螺帽和螺栓在其装配以前应予以擦净并涂上一种防粘结润滑剂，例如二硫化钼润滑剂（不能含有催化剂中毒物）。9、组装后，检查所有关键的托架连接件并拍照以备后来参考。10、要求反应器清洁干燥无污物、无废料、无任何无关的东西，最终的检查在催化剂装填之前，可以使用吸尘器或用面团将细小的杂物务必清理干净，另外所有带入反应器内的工具应在出反应器后核对检查，严禁将工具遗忘在反应器。五、催化剂装填步骤：1、地面上的操作程序是：u 将桶装催化剂放在反应器附近的水泥地面上，用人力和铲车将桶装催化剂放置在磅秤上进行称量，并记录，然后用人力将催化剂装入地

30、面的送料斗中，用吊车或气动葫芦将料斗提升至各反应器顶部的装料斗。u 反应器顶部的装料漏斗及其反应器内部的帆布送料管要事先安装好，最后催化剂经过顶部料斗及帆布管送入反应器内。u 送料斗用吊车送至地面后，再重复进行下一个过程。2、反应器顶的操作程序是：u 用软管将净化压缩空气送入反应器内。u 放下梯子和照明设施，保持器内的亮度适于装剂人员进行操作，随着装剂的进行，梯子离反应器的料面距离要保持适当的高度，便于作业人员替换和工作检查。u 先由技术人员按照装填图规定的尺寸在反应器内画好各种催化剂需要装填到的位置，然后操作人员在架在反应器头盖大法兰上的偏心料斗下将金属装料管逐节紧固联接在偏心料斗下方的滑阀

31、后面（若采用帆布软管则一定要绑结实，且帆布软管要足够长；随着料面的上升，可用剪刀剪去多余的部分），最后一节金属管下面装长约2m的帆布管，根据催化剂料面上升的情况，金属短管可逐节卸下，以保持适当的催化剂装填下落高度。u 两名操作人员配戴送风式空气面罩（软管约30m长）及腰部绑安全绳下反应器，检查反应器内部帆布管上配置的Dg150滑阀和滑阀下面连接的帆布管离装料面的高度和帆布管的松紧度，检查内部划线分层的清晰度和准确度。当反应器内操作人员需停止催化剂下落时，可以用一个方便的钢卡将帆布管口卡住。u 用铲车将桶装催化剂运至磅秤称重，记录重量，然后再装到地面上的送料斗中，装完后，用吊车将送料斗吊至反应器

32、顶部，并将催化剂卸入反应器顶部固定的装料斗中。3、下面以反应器1401-R-101第二床层的催化剂装填说明装填方法：a. 先装13mm的瓷球u 根据反应器装填图，先在1401-R-101底部捕集器上方装填13mm瓷球，装填量是约3.5m3，装之前，技术人员已在反应器内划线表示出13mm瓷球装填的具体位置，操作人员根据装填要求进行装填。u 器外操作人员将称量好的13mm瓷球倒入送料斗后用电动葫芦或吊车吊上反应器装入送料斗内，（器外操作人员在缓慢打开料斗底端的滑阀前先通知器内人员用钢卡卡好送料管底端，避免瓷球直接落入反应器造成破损）器内人员待瓷球装满送料管后取掉钢卡同时移动帆布袋，均匀地向四周方向

33、分布瓷球。u 注意：瓷球放入每一层的量要少一些，从而避免过多的瓷球堆积在漏斗或装催化剂的管内。当每一层耙平后发现量不够用时，可用小桶从顶部吊入反应器内，这样可以避免装过量时从反应器内往外送料。u 在装填过程中，当发现瓷球料面上升时，达到卸料口的距离过小，器内操作人员无法沿圆周方向均匀移动帆布时，需要与反应器顶部指挥人员联系好，关闭装料斗底部下方的滑阀，卸掉一节金属短管或剪去一截帆布软管，以保证合适的催化剂下落高度。u 注意：将反应器催化剂卸料管内要装满瓷球。u 当送料斗内的瓷球装完后，将13mm的瓷球耙平，并记录13mm瓷球的实际装量。同时，对照划线要求看是否装填到要求高度，若达不到划线标志，

34、而计算的装填量已达到时，应联系有关工程技术人员进行确认，听从技术人员的安排，当还需要再装填时，则从顶部用小桶放入，直到达到要求为止。u 若装剂人员在装填过程中发现料面已达到划线高度，而料斗内还剩余较多瓷球时，应及时联系工程技术人员进行确认，计算装填密度是否符合设计要求，当不需要继续装填，则应用小桶将料斗及下料管内剩余的瓷球吊出反应器。b. 6mm瓷球及3mm瓷球的装填当13mm的瓷球按设计要求装填耙平一切都没有问题后，通知器外人员可以装下一种瓷球。6mm瓷球及3mm瓷球的装填高度分别为100mm和100mm，装填方法均同13mm瓷球。c. FC-14催化剂的装填u 当3mm的瓷球按设计要求装填

35、耙平一切都没有问题后，通知器外人员可以装下一种催化剂，此时器外人员先放入硬质塑料的“滑雪板”，（器内操作人员垫在脚下，滑雪板底部面积大，受力均匀，如此，不至损坏催化剂，也可避免催化剂受力不均匀而造成装填密度不均匀，装填密度不均匀则会造成反应物流分布不均匀）；再将FC-14催化剂倒入偏心料斗内送入反应器，同时将底部滑阀慢慢打开，由器内人员按装剂要求均匀分布FC-14催化剂，帆布袋沿圆周方向均匀移动。u FC-14催化剂的设计装填量是28.8m3，装填高度2541mm；每当催化剂装完两料斗（或1m高度）后将催化剂耙平，测量料面至划线处的距离并报给技术人员，以便技术人员掌握好催化剂的装填量。当装到划

36、线处后料斗内还有剩余的FC-14催化剂，应由技术人员计算装填密度，如果该密度小于或等于设计允许密度，则把催化剂装填到设计体积水平便可以了，将送料管内多余的催化剂用小桶吊出器外；如果设计装填量已装完，但还未达到划线处时，若装填密度小于或等于设计允许密度，则把预留的FC-14催化剂再装入反应使其达到设计体积水平；如果该密度大于设计允许密度，则将设计装填量装完便可以了。u 注意：反应器平台与器内通讯联系，必须做到随时能够准确沟通，并且任何时候（催化剂装填过程中）都必须留有两人以上，这是出于安全角度的考虑。u 一般器内工作人员工作1.5小时左右，就必须进行更换。在换人时，要停止装填催化剂，来替换的人先进反应器，被替换的人向他们把工作情况交代清楚后方可离开，并且要重新检查安全措施、防静电等措施，一切措施确认全部到位，被替换的人员离开反应器后，平台顶部的指挥人员与器内器外及地面沟通联系好后，再进行下一步装填。u 在FC-14催化剂装填完毕后，根据称量记录其体积、重量及在反应器中的装填体积计算出装填密度。d. FF-20精制催化剂的装填。u 当FC-14催化剂装至划线高度，耙平并记录装填高度后，准备装填FF-20精制催化剂。u FF-20精制催化剂的设计装填量是46m3，装填高度4058mm。装填方法和要求同上述FC-14催化剂一样。e. 3m