公路工程隧道二衬专项施工方案.doc

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1、xxxxxxxxxx公路工程隧道工程二衬专项施工方案编 制：审 核：审 批：xxxxxxxxxx公路工程x标段项目部2012年6月14日目 录一、编制依据及原则11.1 编制依据11.2 编制原则1二、工程概况12.1设计概况12.2水文地质概要22.3人员组织概况2三、总体施工方案23.1 总体施工安排23.2 二衬施工顺序33.3施工进度及计划33.3.1工期安排原则43.3.2 总体工期安排43.4 主要施工进度指标4四、施工工艺、方法、技术措施44.1 施工工艺流程44.2 施工方法及技术措施54.2.1 隧道初支断面净空测量64.2.2 清底和基面处理64.2.3仰拱及仰拱填充施工方

2、案64.2.4边顶拱施工74.2.5防排水施工114.2.6钢筋施工154.2.7砼施工技术措施18五、质量保证措施205.1技术保证措施205.2制度保证措施21六、工器具、设备投入21七、施工安全保证措施21八、环境保护、水土保持保证体系238.1环境保护措施238.2水土保持措施23九、文明施工保证体系及保证措施239.1文明施工目标239.2文明施工保证体系24一、编制依据及原则1.1 编制依据1、xxxxxx公路工程施工招标文件及招标补遗文件；2、xxxxxx公路工程施工图设计文件；3、公路隧道施工技术规范（JTJ F60-2009）；4、公路隧道施工技术细则(JTGT F60-20

3、09)；5、公路工程质量检验评定标准(JTG F80/1-2004)。1.2 编制原则本施工方案以“说明详细、简单易懂、易被接受，保安全，保质量”为工作重点，按照“施工方案可行、施工技术先进、施工组织合理、措施得当，保障有力”的指导思想，遵循下列原则编制本施工方案：(1)工期保障原则根据进度要求，科学组织施工，合理配置资源，使该工程各工序施工衔接有序，资源利用充分，确保各关键节点工期和总工期。(2)技术措施更优原则制定切实可行的技术措施，采用新技术、新工艺，确保该项工程安全、质量达到优良标准。(3)经济合理性原则针对工程的实际情况，本着可靠、经济、合理的原则比选施工方案，并配备充足的资源，施工

4、过程实施动态管理，从而使工程施工达到既经济又优质的目标。(4)环保原则在施工场地的布置、施工机械的配备、施工方案的选择方面必须与环保要求相结合，确保施工过程不对自然环境和人文环境产生破坏，实施文明施工，保护周边环境。二、工程概况2.1设计概况xxxxxx隧道位于xxxxxx内，是公路设计方案上的唯一一条隧道。隧道轴线方向22，长度205m，进口位于xxxxxx现有乡村公路右侧一地形较平缓的坡地，桩号为Kx+xxx，路面高程xxxxxm；出口通往现有乡村公路右侧山坡，桩号为Kx+xxx，路面高程xxxxm。隧道区山顶高程xxxxxxm，进、出口地形坡度均较陡，约xx。洞室埋深一般在xxmxxm，

5、最大埋深xxm。隧道穿过一条山脊，山体较单薄，无大的冲沟切割。1、隧道平、纵断面设计xxxxxx隧道设平曲线x个，弯道半径为xxxm，无竖曲线。纵向坡度为-xxx%。 2、隧道结构设计隧道按新奥法原理设计，结构采用锚、网、喷、钢拱架组成初期支护与二次模筑砼相结合的复合式衬砌型式；拱墙、仰拱二衬均采用C25钢筋砼，A、B型断面厚60CM，C型断面厚40CM。隧道轮廓采用四心圆、曲边墙形式；隧道采用R-477.1cm、R-954.2cm、R-1017.1cm、R-100cm的四心圆净空断面形式。边顶拱采用1.2mm厚自粘式HDPE复合式防水卷材。隧道净宽9.542m，净高7.265m。2.2水文地

6、质概要隧洞沿线无大型冲沟切割，埋深一般在20m30m，最大埋深44m。围岩岩性为(j1lna)的角岩岩层产状7090/NW40，岩层走向与洞轴线方向夹角较大，产状对洞室围岩稳定有利。沿线未见大规模断裂构造发育，主要结构面有层面和节理裂隙。进、出口段岩石为全风化强风化，全、强风化岩体水平风化深度在7m10m和20m40m左右，深部围岩为中等至微风化岩。根据公路隧道设计规范(JTGD70-2004)隧洞围岩类型划分标准，该隧洞进口段全风化岩体为级；强风化角岩、节理较发育的中等风化角岩一般为级，中等微风化角岩段为级。2.3人员组织概况隧道二衬施工拟投入管理和施工人员84人，其中管理人员10人、防水层

7、施工12人、钢筋及预埋件两个班组共22人、仰拱二衬及回填15人、边顶拱二衬17人。详见下表隧道二衬管理、施工人员配置表序 号工程名称人员数量（人）合计技工机械检验运输管理辅助其它1管理人员2410测量2人2防水层作业班1个48包括预埋件3钢筋制安作业班2个6216包括电焊4仰拱砼作业班1个5285边顶拱二衬砼作业班1个548合计2010241040286备注：辅助人员为临时聘用人员，技工和辅助人员将根据现场实际情况配置。除边顶拱二初砼施工受台车的限制，其它班组可视实际施工情况增加人员及设备，以确保边顶拱二衬砼施工不受影响。三、总体施工方案3.1 总体施工安排模板台车施工：隧道使用台车施工，台车

8、设计总长6m。台车搭接10cm。每一循环台车衬砌长度为5.9m。隧道环向施工缝为5.9m一道。水平施工缝与仰拱调平砼齐平。隧道防水施工：利用现有的开挖台架铺设防水材料。隧道钢筋施工：钢筋加工厂位于K4+280路的右侧与砼搅拌站相邻，二衬钢筋集中在加工厂加工，再用汽车运输至隧道二衬钢筋施工部位， 利用现有的开挖台架作为钢筋绑扎施工平台进行钢筋施工。隧道二衬砼施工：砼输送泵自地面泵送砼至模板台车处，砼浇筑以自密实为主，拱部以下采用人工震捣棒震捣，拱部采用附着式震捣器震捣（附着式震捣器布置见后文）。3.2 二衬施工顺序二次衬砌施工顺序：1、首先确认初衬后净空是否符合设计要求（对侵限部分进行凿除）从K

9、4+340明洞仰拱开始施工（包括仰拱、C15砼回填，仰拱超前二衬30m）边顶拱防水卷材、钢筋、预埋件施工二衬台车就位从K4+340明洞开始进行边顶拱衬砌施工（包括施工缝、沉降缝施工）脱模进行混凝土养护及钢模台车维护（进行净空测量）。以上五步施工作业平行向前推进如图3-1所示图3-1 隧道二次衬砌施工示意图2、首先进行仰拱二衬施工，之后进行仰拱C15砼回填施工，再进行边顶拱衬砌采用液压钢模衬砌台车施工，最后施工边沟、电缆沟及路面、照明与装饰。洞内混凝土衬砌施工顺序见图4-2。图3-2洞内混凝土衬砌顺序图3.3施工进度及计划3.3.1工期安排原则在保证进度的同时，确保施工安全、工程质量及环保、文明

10、施工目标等全面实现；施工组织科学，工序安排合理，最大限度地减少施工相互干扰；尽可能开展平行流水作业，以减少施工投入、缩短施工工期，尽量做到主要工序均衡生产。1、进度安排上严格按照有关要求进行。2、合理安排施工顺序，尽可能展开平行、交叉作业。3.3.2 二衬工期安排隧道二衬、路面及照明和装饰施工从明洞一直往大桩号方向施工，主要项目进度安排如下。2012年7月1日至9月5日：仰拱二衬、C15砼回填工程完成；2012年7月7日至9月9日：边顶拱防水层、二衬钢筋、预埋件工程完成；2012年8月11日至8月31日：C断面铺底砼施工；2012年7月9日至9月20日：边顶拱二衬工程完成；2012年7月18日

11、至9月30日：路面、及照明和装饰工程完成；详见附件：隧道二衬主要施工项目计划横道图3.4 主要施工进度指标主体结构施工主要工程项目每段5.9米所需时间见下表：主体结构施工主要工程项目施工进度指标表 序号工程项目进度指标每段长度备注1仰拱施工2天/段5.9m可根据实际情况进行人员、设备调整，以确保边顶拱二衬砼施工不受影响2防水施工2天/段5.9m3边顶拱砼浇筑2天/段5.9m砼输送泵最大输送量90m3/hSY5123THB90-12-165四、施工工艺、方法、技术措施4.1 施工工艺流程施工工艺流程图4-1所示衬砌台车就位模板加固与检查衬 砌 砼 灌 注砼捣固砼拆模与养生台车移位强制拌合砼砼输送

12、仰拱关模仰拱砼浇注填充砼浇注边顶拱防水及钢筋绑扎进入下一循环测量放样及断面检查仰拱防水层捡底及超欠挖处理强制拌合砼砼输送仰拱钢筋绑扎仰拱施工放样图4-1 施工工艺流程图4.2 施工方法及技术措施xxxxxx隧道以采用复合式衬砌为主，IV级围岩及V级围岩隧道均采用曲墙有仰拱衬砌断面形式，仰拱与仰拱填充分开施作；III级围岩采用曲墙无仰拱衬砌断面形式。隧道衬砌要遵循“仰拱超前、拱墙整体衬砌”的原则，初期支护完成后，为有效地控制其变形，仰拱填充采用栈桥平台以解决洞内运输问题，并进行全幅一次性施工。仰拱施做完成后，利用多功能作业平台人工铺设防水卷材，绑扎钢筋后，采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌，采用

13、拱墙一次性整体浇筑施工。混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，泵送混凝土浇筑，拱部以下采用人工震捣棒震捣，拱部采用附着式震捣器震捣（附着式震捣器布置见后文）。4.2.1 隧道初支断面净空测量在隧道二衬施工之前，先由测量组对隧道初支断面净空进行测量，对隧道净空进行检查，完成后将测量成果上报。提前对侵限部分进行处理，处理完成后进行复测，并经监理检查合格后方进行下一道工序。4.2.2 清底和基面处理1) 清底采用人工配合反铲挖机，清底过程中应注意对隧道初支的保护。2) 对初支基面集中漏水部位进行处理，渗水部位施作防水砂浆刚性防水层或堵漏灵，做到无滴水、漏水、淌水、线流或泥砂流出，

14、保证基面干燥、清洁。3)自拱顶向两侧采用角向磨光机将基面外露的钢筋头、铁丝、锚管、排管、锚杆等尖锐物切除磨平，不得出现尖锐物。4) 对基面凹凸不平处修凿及用砂浆抹平顺。5) 基面处理完，并经检查验收合格后，方可进行下一道工序施工。4.2.3仰拱及仰拱填充施工方案仰拱与仰拱填充混凝土分段浇筑，超前二次衬砌30m左右，仰拱与仰拱填充不得同时浇筑，一次浇筑长度与边顶拱（台车）浇筑长度一致，以确保施工缝和沉降缝在同一桩号。仰拱C15回填浇筑时两边预留边沟槽。、级围岩包括仰拱混凝土的浇筑、仰拱填充层的浇筑；级围岩包括铺底混凝土的浇筑。其工序框图分别见图4-4、图4-5。仰拱部位开挖仰拱部清基安装仰拱钢架

15、，进行仰拱初支施工安装拱脚排水管，立模，绑扎仰拱钢筋，浇筑仰拱砼立模，进行仰拱上填充层施工图4-4 仰拱施工工序框清 底排水管立模，浇筑铺底砼养 护图4-5 铺底施工工序框（1）测量放样首先在隧道两侧边墙处打设导放点，导放点每5m打设一组，标高与该里程仰拱回填标高一致，再根据设计图进行放样开挖。（2）仰拱开挖应符合以下规定根据测量放样进行隧底开挖，开挖轮廓和底部高程必须符合设计要求。隧底范围石质坚硬时，岩石个别突出部分（每1m2不大于0.1m2）侵入衬砌应小于5cm。（3）在仰拱混凝土浇筑前基底应做以下处理清理基底虚碴、积水及其他杂物；采用高压风水对基面进行冲洗，保证基面洁净后方可关模浇筑混凝

16、土。若仰拱设计有初期支护时，浇筑混凝土前必须对初支面采用高压风水进行冲冼。（4）仰拱及仰拱填充砼浇筑仰拱与仰拱填充不得同时浇筑，要求仰拱终凝后进行填充混凝土浇筑。仰拱紧跟下台阶施工，结合断面情况和现有施工技术，拟将仰拱及填充分成二步施工。第一步先施工仰拱，第二步施工仰拱填充。（5）仰拱填充混凝土的厚度及表面高程必须符合设计要求。（6）仰拱填充混凝土强度达到5MPa方可行人，强度达到70%强度后方可通行车辆。4.2.4边顶拱砼施工（1）拱墙测量放样首先，检查边墙基础施作结构尺寸，检查是否满足拱墙衬砌净空和模板台车就位尺寸。如边墙基础结构侵入模板台车就位净空，应进行修凿处理。净空满足要求后，使用水

17、准仪在隧道两边边墙基础上用红色油漆标出模板台车就位标高，使用全站仪在防水卷材标出隧道中心线及模板台车就位的法线。中心线必须放在拱墙衬砌的两个端头，放线长度以5.90m（6m长台车）为准，预留10cm的模板搭接长度，中心线和就位高程点精确放在两个里程断面，且便于施工过程中点位的可使用性。（2）拱墙施工方案隧道在开挖、支护后，围岩变形达到收敛，即不变形、不沉降后即可进行衬砌施工。防水层铺设前要对开挖断面净空进行检查，欠挖部分进行处理，保证不侵入设计要求净空。同时对喷砼进行基层处理。正洞衬砌段落边拱模采用定制6米衬砌钢模板衬砌台车，通过调整液压元件，使模板正确对位。混凝土浇筑通过浇筑窗口（浇筑窗口详

18、见附图），自下而上，水平分层对称浇灌，边浇边捣，层厚不超过30cm，垂直自由下落高度控制不超过2m。衬砌台车由现场提供断面尺寸及功能要求，委托专业的厂家加工，现场组装，液压衬砌台车见附件钢模台车设计图。（3）边墙基础、拱墙施工缝基面处理在防水层铺设、防排水结构安装完毕，经自检、监理检查、充气试验检查合格后，对边墙基础顶面清除焊渣、杂物等，然后用水进行冲洗，待水干后，涂界面剂。拱墙施工缝必须凿毛处理，同时用水清洗，理顺止水带。（4）台车就位立模（台车就位）：根据放线位置，K4+330布置好台车轨道，自行式台车安装并调试完成，自行移动到K4+340-346明洞段后，按要求检查台车位置、尺寸、方向、

19、标高、坡度、稳定性，放置接头止水带及界面剂和拱部注浆管，并安设好挡头模板再进行合格检验和经监理工程师签证，方可浇筑边拱混凝土。1、台车就位前，首先检查模板台车各个部件，检查是否牢固，模板强度、刚度是否满足施工需要，同时对模板台车拼装后结构净空尺寸进行检查、验收合格后，才可以投入使用。2、台车就位前，对模板台车模板进行打磨处理，保证模板台车的表面平整度、光洁度，脱模剂的涂刷一定要均匀（购买合格的脱模剂），不得漏涂。3、台车就位前，台车底部钢轨安装必须符合如下要求：首先必须保证钢轨安装后的刚度要求，即钢轨在承受自身静荷载和砼浇注过程动荷载中，不能出现下沉。钢轨间距误差不能超过5mm，满足台车行走，

20、同时要用钢楔卡住台车轮，保证台车在浇注中不位移。4、对有钢筋的拱墙砼，钢筋上必须使用与设计保护层等厚的高标号砂浆垫块，以确保钢筋保护层符合设计要求，二衬钢筋的安装不能侵入净空。5、台车就位以测量组放样点位为标准，台车安装必须稳固、牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。6、台车就位完毕后，对台车进行检查，其允许偏差必须满足如下要求下表4-1序号项目允许偏差(mm)检验方法1边墙脚平面位置及高程15尺量2起拱线高程103拱顶高程+10、0水准测量4模板表面平整度52m靠尺和塞尺5相邻浇筑段表面高差10尺量7、检查完毕符合设计要求后，进行预埋件和挡头模板的安装，预埋件

21、主要有背贴式橡胶止水带、中埋式橡胶止水带、止水条。止水带采用U形钢筋盘条固定在挡头模板上,一半镶入模板,另一半需在挡头模板.并用钢筋进行固定、加固。带注浆管膨胀止水条采用预留安装槽。挡头模板和止水带之间采用定型木板加工，止水带与支护面之间采用不等宽度模板组合而成。（5）砼浇筑1、准备工作：在砼浇筑前，必须检查输送泵、备用电发机是否完好，砼拌合站运转情况是否正常，砼搅拌车是否到位，配合比、外加剂是否调整好。各种机具（捣固器等）是否准备好，是否能用，保证设备完好率100%，。2、砼浇筑：砼浇筑前，先清洗边墙基础顶面，清除杂质，涂界面剂，仔细检查台车模板表面的平整度，整洁情况。浇筑边拱混凝土时，应由

22、下向上对称浇筑，两侧同时或交替进行，拱部采用压入式封顶，捣固顶拱以下采用插入式振捣器振捣，顶拱采用附着式振捣器振捣。上部顶拱砼按台车两侧上部窗口外侧宽度6.3m计算，A、B型断面上部顶拱每板二衬砼方量为22.68立方，C型断面为15.12立方，浇筑时由专人负责，在浇筑至上部窗口并振捣完毕后关闭窗口，现场负责人员应根据工程量进行估算，在混凝土将浇筑满时缓慢浇筑，并密切注意台车模板及端头模板的震动，在端头模板顶部缝隙出水或出浆时应停止浇筑。混凝土浇筑必须连续进行，因故不能连续浇筑，间歇时间超过混凝土初凝时间时，必须按规定以施工缝处理，（收面，并在初凝后清除混凝土表层乳皮，二次浇筑前用不低于二初砼标

23、号的砂浆铺底）。3、缝处理：施工缝及沉降颖严格按设计要求处理。4、主要技术措施隧道衬砌砼不小于设计要求等级，达到内实外美，不渗、不漏、不裂和砼表面无湿渍的质量标准，施工过程采取以下主要技术措施进行控制。、衬砌净空控制在拱墙衬砌前，对模板架立位置进行测量放样。模板架立位置比设计位置净空大3cm，对模板结构尺寸和衬砌净空进行检查，对模板进行调整，加固。、砼质量控制施工中严格按经监理审批同意使用的配合比准确计量，严格按配合比拌制砼，必须采用自动计量搅拌站拌和，采用重量法计量；砼拌和完成后必须在规定的时间内用完，否则将重新进行试验检验或报废。砼浇筑全部采用泵送砼入模。脱模时间必须经试验确保砼强度达到5

24、MPa以上后才能脱模，脱模后及时进行养护，养护时间不少于14d。、拱顶混凝土密实度和空洞解决措施A.分层分窗浇注泵送混凝土入仓自下而上，从已浇筑段接头处向未浇筑方向。充分利用台车上、中、下三层窗口，（三层窗口每边各六个详见附件钢模台车设计图）分层对称浇注混凝土，在出料管前端加接35m同径软管，使管口向下，避免水平对砼面直泵。砼浇筑时的自由倾落高度不能超过2米，当超过时，采用接长软管的方法解决砼落差过高的问题。附着式振捣器按规范每5平米一个，台车拱部共约29.4平米，布置6个，备用2个。详见图4-6：图4-6上拱部附着式振捣器布置示意图B.浇筑过程中派专人负责振捣，保证砼的密实，封顶前准确安装拱

25、顶排气管，确保封顶时不出现空洞，并在后期利用此管进行压浆，使衬砌背后充填密实。、拆模和养护砼拆模拱墙模板在砼强度达到5Mpa后方可拆模，拆模后进行洒水养护作业，养护期龄为14天。、其它技术措施A严格控制混凝土从拌合出料到入模的时间，当气温2030时，不超过1h，雨季施工时，混凝土拌合运输和浇筑严格按保障措施和规范要求执行。B.拆模养护：每循环脱模后及时对模板台车进行维护：清刷模板，对变形和麻面处进行整修和打磨，涂脱模剂。当边、拱混凝土强度达到5MPa时，方可拆模，拆模时间不可过早。拆模后及时进行洒水养护，养护时间不少于14天。C.衬砌厚度、密实度及外观检测方法衬砌外观要目测平顺光滑，无蜂窝麻面

26、。断面尺寸及中线、高程用钢尺配合全站仪、水平仪量测，内轮廓必须符合设计要求。其强度检查采用同期制作混凝土试件，做抗压强度试验。衬砌厚度采用二衬前、后净空测量数据进行计算。4.2.5防排水施工隧道拱墙背后设置单面自粘式HDPE复合防水卷材，防水卷材厚度不小于1.2mm。隧道沉降缝采用橡胶止水带止水，隧道施工缝采用膨胀橡胶止水条止水。4.2.5.1基面处理基面处理主要对初期支护表面的渗漏水，外露的突出物及表面凸凹不平处进行处理。1、对初期支护混凝土表面外露的锚杆头，钢筋尖头等硬物进行切除（采用角向磨光机）。2、对初期支护表面凸凹不平处用砂浆抹平处理，使混凝土表面平顺。3、基面处理质量检查净空检查用

27、全站仪进行，检查支护断面是否满足设计尺寸，每20米检测一个断面，并对侵限部分进行凿除处理。4.2.5.2隧道防排水施工工艺流程见图4-7基面检查处理（检查净空及初期支护表面处理）环、纵向排水盲管安装沉降缝、施工缝止水条安装防水卷材铺设防水卷材原材料检验隐蔽检查进入下一循环隐蔽检查修补不合格不合格合格图4-7隧道结构防排水施工工艺流程4.2.5.3排水盲管施工横向排水盲管是连接纵向排水管与侧排水沟的水力通道，通常采用硬质塑料管，其设置应符合设计要求，施工中先在纵向盲管上预留拼接，然后在仰拱及填充混凝土施工前接长至侧排水沟。排水盲管包括环向排水盲管、纵向集水盲管、横向排水盲管，三者采用三通连为一体

28、，形成完整的排水系统。布设施工先在喷射混凝土面上定位划线，线位布设原则上按设计进行，但根据洞壁实际渗水情况作适当调整，尽可能通过喷射层面的低凹处和有出水点的地方。1、施作步骤与方法按规定划线，以使盲管位置准确合理。 排水盲管紧贴初砌砼面，然后按设计用无纺布覆盖后用射钉枪固定初衬砼面上。对环、纵向排水盲管采用三通相连。排水盲管布设完成后，进行HDPE自粘胶膜防水卷材的铺设。3、施工控制要点划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。排水盲管按设计用无纺布，防止泥砂、喷混凝土料或杂物进入堵塞管道。纵向盲管用防水卷材半裹，使从上部下流之水在纵向盲管位置尽量流入管内。4、排水盲管安装质量检查盲

29、管尽量与初衬砼面紧贴。施工中三通管留设位置准确，接头应牢固。盲管无泥砂、喷混凝土料或杂物堵塞，泄水孔通畅。4.2.5.4防水卷材铺设1、施工工艺流程防水材料铺设包括铺设准备、HDPE自粘胶膜式防水卷材固定等环节。施工工艺流程如下图4-11。2、施作步骤与方法、铺设准备洞外检查、检验防水卷材质量，对检查合格的防水卷材，按每循环设计长度截取，对称卷起备用；洞内在铺设基面标出拱顶中线，画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。质量检查洞 内1.防水卷材检查、检验；2.画搭接线；3.防水卷材截取。1.工作平台就位；2.画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。铺设准备防水卷材固定移工作平台下一循环

30、防水卷材铺设洞 外图4-11防水层施工工艺流程、防水卷材铺设防水卷材铺设应超前二次衬砌施工1224m，二衬钢筋施工时设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水卷材， 铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水卷材一环的尺寸，尽量减少接头；采用从上向下的顺序铺设，下部防水卷材应压住上部防水卷材，松紧应适度并留有余量（按1.08考虑），保证防水卷材全部面积均能抵到围岩；防水卷材长边之间搭接按设坟采用自粘搭接，接缝的搭接宽度不应小于设计（70mm），短边采用不小于80mm宽的胶粘带搭接。 、防水卷材固定采用热风焊枪或热合器，使防水卷材其融化与塑料垫圈粘结牢固。在凸凹较大的基面上，在断面变化处增加固

31、定点，保证其与混凝土表面密贴；3、施工控制要点防水卷材应存放在干燥、无火源、自然通风要好库房，并应远离高温热源及油脂等污物；安装垫圈要严格控制方向和排列距离，避免安装时搭接困难；挡头板的支撑物在接触到塑料防水卷材处必须加设橡皮垫层；绑扎钢筋和安装模板及衬砌台车就位时，在钢筋保护层垫块外包土工布防止碰撞和刮破防水卷材；浇筑混凝土时，应防止碰击防水卷材，二次衬砌中埋设的管料与防水卷材间距不小于5cm，以防止破损塑料防水卷材，浇筑时应有专人观察，发现损伤应立即修补。 4、防水卷材施工质量检查采用目测检验，用手将已固定好的防水卷材上托或挤压，检查其与喷射砼面的密贴程度及预留量，检查防水卷材有无破损，搭

32、接长度是否符合设计，表面是否平整光滑，有无波形断面。 4.2.5.5止水带安装严格按设计、规范要求施作沉降缝、施工缝。沉降缝的设置位置，必须使拱圈、边墙和仰拱在同一里程上贯通。1、衬砌模板台车各项准备工作就绪后，沿衬砌设计轴线每间隔0.45m在挡头板上钻一12钢筋孔，然后将加工成形的8钢筋卡由待模注混凝土一侧向另一侧穿入，钢筋卡内侧卡紧一半止水带，待模注混凝土凝固后拆除挡头板，弯曲8钢筋卡套上止水带的另一半，模注下一循环混凝土。2、浇筑二次衬砌砼时，加强砼振捣，排除止水带底部气泡和空隙，使止水带和砼紧密结合。3、止水带施工控制要点止水带埋设位置应准确，其中间空心圆环应与变形缝重合。中埋式止水带

33、应固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端应用箱型模板保护，固定时只能在止水带的允许部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分；固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。止水带接头，应满足下图4-12要求：图4-12止水带常用接头形式示意、止水带粘接前应做好接头表面的清刷与打毛，粘接采用冷接法，用专用止水橡胶粘接剂粘接的方法，搭接长度不得小于20cm。、在浇捣靠近止水带附近的混凝土时，应严格控制浇捣的冲击力，避免力量过大而刺破橡胶止水带，同时还必须充分震捣，保证混凝土与

34、橡胶止水带的紧密结合，施工中如发现有破裂现象应及时修补。、衬砌脱模后，若检查发现施工中有走模现象发生，致使止水带过分偏离中心，则应适当凿除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。止水带安装检查、止水带安装的横向位置，用钢卷尺量测内模到止水带的距离，与设计位置相比，偏差不应超过5cm。、止水带安装的纵向位置，通常止水带以施工缝或伸缩缝为中心两边对称，用钢卷尺检查，要求止水带偏离中心不能超过3cm。、用角尺检查止水带与衬砌端头模板是否正交，否则会降低止水带的有效长度。、止水带接头的检查：检查接头处上下止水带的压茬方向，此方向应以排水畅通、将水外引为正确方向，即上部止水带靠近围岩，下部止水带靠近隧道衬砌

35、。接头强度检查：用手轻撕接头。观察接头强度和表面打毛情况，接头外观应平整光洁。抗拉伸强度不低于母材的80%；不合格时重新焊接或粘接。4.2.6钢筋施工钢筋加工与绑扎钢筋按要求在洞外加统一加工，运输到现场，在台车上人工安装绑扎。根据测量控制点先扎外层环向定位钢筋，用纵向筋将定位钢筋连接后，以纵向筋作为其他环向筋安扎依据，扎完外层后再用相同方法安扎内层钢筋，并及时将内外层钢筋用蹬筋连接，电弧焊点焊，以加强整体刚度。钢筋安设完成后，按中线标高进行轮廓尺寸检查，合格后于内层钢筋挂设5cm厚砂浆垫块，砂浆执块强度大于或等于二衬砼强度，以确保砼浇筑后钢筋保护层厚度。钢筋绑扎时，严禁损伤防水卷材，钢筋焊接时

36、，用防火板对防水卷材进行遮拦，以防烧伤防水卷材。复检钢筋台车就位前按照用仪器测放的隧道中线及标高对已安扎好的钢筋再次进行结构尺寸检查，看钢筋位置是否正确，保护层能否满足要求，环向主筋内外面是否已安设混凝土保护层浆垫块，只有符合要求后才能进行台车就位。4.2.6.1钢筋接头1、钢筋绑扎接头技术要求：、受拉区内的光圆钢筋末端应作成彼此相对的180度弯钩，带肋钢筋应作成彼此相对的90度弯钩。绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）应符合下表4-3规定：序号钢筋类别受拉区受压区1光圆钢筋30d+半圆形弯钩30d2带肋钢筋35d+直角形弯钩25d注：d为钢筋直径；绑扎接头的搭接长度除应符合本表规定外，且

37、在受拉区不得小于300mm，在受压区不得小于200mm。、受压区光圆钢筋的末端，可不作弯钩，但钢筋搭接长度不得小于30d。2、钢筋电弧焊接头技术要求：、钢筋电弧焊接头类型应符合下表4-4规定：序号接头类型接头间图适用范围钢筋类别钢筋直径（mm）1双面焊缝帮条焊级钢筋10-402单面焊缝帮条焊级钢筋10-403双面焊缝搭接焊级钢筋10-404单面焊接搭接焊级钢筋10-40注：在无条件进行序号1、3的双面焊缝电弧焊时，可采用2、4的单面焊电弧焊。、钢筋电弧焊接头外观质量应符合下列要求：搭接接头的长度、帮条的长度和焊接的总长度应符合表4-5的规定：序号类别项目允许偏差1电弧焊接头帮条焊接头钢筋轴线的

38、纵向偏移0.5d搭接焊接弯折角4偏移0.1d且不大于3mm焊缝高度+0.05d0焊缝宽度+0.1d0焊缝长度-0.5d咬肉深度0.05d且不大于0.5mm在2d长的焊缝表面上焊缝的气孔及夹渣数量2个面积6m22闪光对焊接头接头处钢筋轴线弯折角4偏移0.1d且不大于2mm接头表面裂纹不允许注：d为钢筋直径，单位为mm。A、钢筋搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。B、帮条采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋；当采用同级别不同直径的钢筋作帮条，且被焊钢筋与帮条钢筋均为I级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于被焊钢筋的0.8d，当被焊钢筋与帮条钢筋为、级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大

39、于或等于0.9d。帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。C、焊接高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊接宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。D、钢筋与钢板进行搭接焊时，搭接长度应大于或等于钢筋直径的3倍（I级钢筋）或5倍（级钢筋）。E、焊缝高度h应等于或大于0.35d，并不得小于4mm，焊接宽度b应等于或大于0.5d，并不得小于6mm。4.2.6.2钢筋加工1、受拉热轧光圆钢筋的末端应作180度弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。2、受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的

40、5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。3、弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。4、用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于90度的弯钩，有抗震等特殊要求结构应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。4.2.6.3钢筋安装钢筋安装允许偏差和检验方法应符合下表4-6序号名称允许偏差（mm）检验方法1主筋间距（mm）10尺量：每20m检查5个点2两层钢筋间距（mm）5尺量：每20m检查5个点3箍筋间距（mm）20 尺量：每20m检

41、查5处4绑扎搭接长度受拉级钢筋30d尺量：每20m检查3个接头级钢筋35d受压级钢筋20d级钢筋25d5钢筋加工钢筋长度（mm）-10,+5尺量:每20m检查2根4.2.6.4钢筋接头设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，必须符合下列规定：1、焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。2、在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25%，在构件的受压区不得大于50%。3、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。4、在同一根钢筋上应少设接头

42、。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。注：两焊（连）接接头在钢筋直径35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内均视为“同一截面”。4.2.6.5外观质量钢筋外观应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。钢筋保护层垫块的位置和数量必须符合设计要求，当设计无要求时，不得少于4个/m2。4.2.6.6钢筋规格钢筋的级别、种种类和直径应按设计要求采用，当需要代换时，应征得设计单位的同意。4.2.6.7钢筋焊接钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。焊工必须持证上岗。4.2.7砼施工技术措施4.2.7.1混凝土的拌制1、混凝土

43、所用的原材料（水泥、粗骨料、细骨料、水、外加剂等）必须经检测合格后方可使用。严禁使用未经检测或检测不合格的原材；2、每次混凝土施工时拌合司机要提前对计量设备进行检查，发现问题及时处理。拌制混凝土的自动计量装置应定期检定，使其保持良好状态。3、严格按照试验室出具的配合比进行计量，按重量投料。计量精度必须满足验标要求，即粗、细骨料计量偏差控制在2%以内，水泥、外加剂、水计量偏差控制在1%以内。4、粗细骨料含水率应经常测定，雨天施工时应增加测定次数，根据工地实际情况及时调整配合比。5、砼搅拌时间不得少于2min，搅拌时间也不宜过长。4.2.7.2混凝土的运输二衬浇筑采用混凝土搅拌车运输混凝土，在运输

44、已拌制好的混凝土时，以24r/min的转速搅动，严禁高速旋转。卸料前应以常速再次搅拌；车体内壁应平整光滑，不吸水，不漏水。每天使用完毕后应清洗粘附的混凝土。4.2.7.3混凝土的浇注1、在浇筑混凝土前，确认基底无虚碴、积水及其他杂物（当有钢筋时还要检查钢筋情况）。并应采取防、排水措施。2、浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等加以检查。当发现问题及时处理。检查的主要内容包括下列各项：模板的高程、位置及截面尺寸；模板、支架、支撑等结构的可靠程度；预埋件的安装位置和高程；钢筋的安装位置；脱模剂涂刷情况。3、混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m，当大于2m时，应采用接软管等方式浇筑。4、浇筑混凝土应分层进行，其分层厚度（指捣实后的厚度）不宜大于振捣器作用部分长度的1.25倍，控制在30cm左右。4.2.7.4混凝土的振捣1、用插入式振捣器振捣混凝土时，应符合下列规定：移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍；插入下层混凝土内的深度宜为510cm，以保证上下层结合良好；振捣器应尽可能垂直地插入混凝土中。如条