钢结构加工施工方案(修改版).docx

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1、首第一冷轧厂工程成品跨主厂房钢结构施工方案 编 制：审 核：批 准：中国六冶京唐钢铁工程项目部二七年九月十三日第一冷轧厂成品跨钢结构加工施工方案一、编制依据1.施工规程及规范1.1钢结构工程施工及验收规范GB50205-20011.2建筑钢结构焊接规程JGJ81911.3钢熔化焊接接头射线照相和质量等级GB3323-871.4涂装前钢材料表面处理规程SYJ4007-861.5钢结构焊缝外形尺寸GB10854-971.6涂装前钢材料表面锈蚀等级和除锈等级GB14907-941.7钢结构制作安装施工规程YB9254-951.8冷弯薄壁型钢结构技术规范GB5008-20021.9钢结构高强度螺栓连接

2、设计、施工及验收规范JGJ82-911.10钢结构用扭剪型高强度螺栓连接GB/T3632-36331.11溶化用钢焊丝GB/T4957-19941.12建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-20021.13钢管混凝土结构设计及施工规程 2.施工图纸3.总体施工组织设计二、工程概况 冷轧厂成品跨主厂房为三连跨厂房（39+39+36m），车间总长426米（轴线尺寸），地下部分为混凝土独立柱基础，柱距18m，上部结构主要为钢结构，钢结构主要包括：柱系统 ；吊车梁系统 、屋面系统 ；墙皮系统。2.1 柱系统 本工程钢立柱分上柱和下柱两部分；下柱分为40212（10）、42612两种规格圆管双肢柱，上柱为焊

3、接工字钢柱，断面尺寸分别为BH10005501825、BH9005501625、BH10005001625、BH9005001425 ；下柱高度均为10270mm，上柱高度分别为10080mm、12680mm两种。2.2 吊车梁系统 吊车梁系统为吊车梁及其附属结构（包括辅佐桁架、制动板、下絃水平支撑、轨道、车档栏杆等）。吊车梁为焊接H型钢梁，截面形式分别为6002824441238028、5502224601038018两种规格。吊车梁长为18米跨。2.3 屋面系统屋面系统包含屋面梁、托梁、檩条、支撑及其他结构。屋面梁截面尺寸分别为：BH16004501628、BH12004501228、BH

4、14004501428、BH13004001225、 BH12004001225；托梁为变截面梁，主要截面尺寸为BH(1600-1400)4501628、BH(1600-1200)4501628、BH(1400-1200 )4001425、BH(1400-1300)4001425、BH(1700-1600)4501628、BH(1600-1800)4501828、BH(1800-1200)4501828等各种截面尺寸。2.4 墙皮系统 墙皮系统组成主要为柱脚、檩托、柱间支撑以及及主厂房柱、吊车梁、屋架等连接件。 2.3 材料要求2.3.1 钢材a.柱系统:主厂房钢框架柱、梁采用Q345-B钢材

5、；双肢柱缀条及柱间支撑采用Q235-B钢材。b.吊车梁系统：主厂房吊车梁主体材质采用Q345-C钢材；制动系统采用Q235-B钢材；梯子、栏杆采用Q235-A钢材； c.屋面系统：屋面梁采用Q345-B钢材；托梁采用Q345-B钢材；檩条、支撑及其他结构采用Q235-B钢材。 三、施工部署3.1 施工总体安排1.整个工程以钢柱、钢吊梁制作为主、其它工件制作为辅线。分成二个工区进行制作（其中一区在唐山市丰润区钢结构加工区制作，二区在唐山市曹妃甸工业区业主指定钢结构加工区制作。）。2.为了抢进度、抢工期，各工区按钢柱、钢吊梁、钢屋架顺序进行制作，待钢柱具备安装条件时，立即进行现场安装，以腾出场地进

6、行后期工件制作及加工。3.除梯形钢屋架分中现场拼装外，其它所有构件制作、加工均设在六冶金属结构厂厂区内。4.在项目经理部总体安排下，做到平行施工、立体交叉作业，确保按期完成任务。3.2、劳动力安排（见附表 ）3.3、机械设备安排（ 见附表）3.4、施工进度计划（见附表）四、主要钢构件制作顺序及制作单元划分4.1钢构件制作顺序4.1.1整体制作顺序钢柱柱间支撑吊车梁屋（桁）架围护结构4.1.2按区域划分钢构件制作顺序。4.1.3制作顺序可按现场指挥部要求进行适当调整，满足安装需求。4.1.4设计或业主有预拼装要求部位应进行预拼装。4.2 制作单元划分4.2.1 钢柱：根据本工程特点，钢柱采用上柱

7、和下柱分两段制作。4.2.2 桁架类：整体制作。4.2.3 吊车梁：整体制作。4.2.4 箱型构件：整体制作。4.2.5 平台：在现场安装、技术条件允许条件下，尽可能实现大部件组装，加快安装进度。五、详图设计5.1 详图设计内容施工中，我部将针对本工程施工图纸，进行钢结构详图设计。详图设计包括详图设计构造计算及图纸绘制两部分。5.1.1 详图设计构造、计算内容：本工程设计图只绘出构件布置、构件截面及内力及主要节点构造，故在详图设计中尚需补充进行部分构造设计及连接计算，包括以下内容：构造设计；构造及连接计算。5.1.2 详图图纸绘制内容：按照构件系统（如柱、吊车梁、屋面梁及桁架）分别绘制各系统布

8、置图（含必要节点图）、施工设计总说明、构件详图（含材料表）。5.2 详图设计原则5.2.1 严格按照相关规范、规程及标准进行深化设计；5.2.2 符合原技术设计意图；5.2.3 充分考虑施工条件，以达到经济、合理目标；5.3 制作单元划分原则5.3.1 不改变结构力学性质，不影响结构安全性；5.3.2 应便于构件加工，运输及安装，构件重量不超过运输和安装设备能力；5.3.3 适当增加工厂工程量，减少工地工程量原则。5.4 连接节点设计5.4.1 孔间距，边距选择：节点板上连接孔应符合下表规定：名称位置和方向最大允许距离（取两者较小值）最小允许距离中心间距外排8d或12d3d中间排构件受压力12

9、d或18d构件受压力16d或24d中心至构件边缘距离顺内力方向4d或8d2d垂直内力方向切割边1.5d轧制边1.2d根据以上要求细节和设计图纸规定，编制出节点板孔间距，边距选用表供详图设计选用。具体螺栓孔间距依据见下页表：螺栓间距螺栓规格M16M20M22主受力方向最小间距506070标准间距607080最大间距120140160边距354045次受力方向边距354045间距5060705.4.2 主件及附件连接，附件焊接在主件上，减少现场焊接量。5.4.3 便于安装定位及快速摘钩。5.4.4 连接焊缝计算：根据设计杆件内力值及所选连接板规格，确定焊缝长度以及焊缝有效高度，焊缝抗拉、抗剪及抗弯

10、强度均需满足结构安全性能要求。5.4.5 节点板强度计算：当节点板受较大拉力时，要对节点板按下列公式进行强度验算。强度验算公式：=KN/Btf K=1.11.2 对有竖腹杆节点板当a/t15(在任何条件下不大于22)时，要进行稳定性验算；对无竖腹杆节点板当a/t10(在任何条件下不大于17.5)时，要进行稳定性验算；节点板自由边L及厚度t比值大于60时，要沿自由边设加劲肋。5.4.6 合理布置节点板尺寸，减少连接偏心。5.4.7 预拱度值选择：由于焊接，吊运等诸多方面影响因素，可能会造成预拱度值损失，因此在详图设计上选用了在设计给定预拱度值基础上再预加一定拱度值方案。六、钢结构制作工艺 构件加

11、工流程图焊接生 产 准 备原材料矫正放 样号 料剪切,锯切切 割零 件 平 直弯 制边缘加工制孔半成品分类堆放拼 接小装配焊接矫正端部铣平矫正总装配焊接退火处理端部铣平矫正成品钻孔喷砂(抛丸)除锈成品出厂油漆6.1 钢构件放样、号料、切割根据设计要求，本工程6.1.1 放样6.1.1.1 放样人员必须熟悉图纸和工艺要求，放样要根据加工工艺图进行。以1：1放出平面及节点大样，核对构件外形尺寸，安装关系，焊接形式等。经过核实无差错后才能进行样板(杆)制作。6.1.1.2 采用计算机放样以及公式计算法放样，放样后必须专人进行核算，并且备有详细图表，几何尺寸，简图，计算数据等资料。6.1.1.3 放样

12、要根据工艺要求，统筹考虑预留加工量，焊接收缩量，起拱，板厚处理等。其收缩量见下表： 画线号料外形尺寸-0.5mm测量样板内卡样板：-0.5mm；外卡样板：+5mm气割加工余量14mm：2.0mm；26mm：2.5mm；28mm：3.0mm锯切加工余量砂轮锯：锯片厚度加1mm；圆盘锯等：锯齿厚度；刨边、铣端加工余量每一加工端：34mm；二次气割加工余量每一加工端：0.5板厚且不小于5mm.焊接收缩余量a.沿焊缝纵向收缩： 0.030.2L%；b.沿焊缝横向收缩： 0.030.75%L；c.加劲肋焊缝引起纵向收缩：每个加劲肋每条焊缝0.25mm；6.1.1.4 板应用不易变形铁皮，扁铁等材料制成，

13、样板（杆）上应明确标注零件规格，数量，基准边，孔径等。用于桁架，屋架类样板应注明中心线、重心线、定位线；用于弯曲样板还要注明弯曲方向等。样板（杆）要妥善保管，使用一段时间应进行复验，防止变形。6.1.1.5 样板（杆）制作精度应符合设计及规范要求无特殊要求时其允许偏差应符合下表规定： 放样、样板允许偏差项目允许偏差（mm）检查方法平行线距离和分段尺寸0.5用钢尺和直尺宽度、长度0.5用钢尺和直尺对角线1.0用钢尺和直尺孔距0.5用钢尺和直尺加工样板角度20用钢尺和塞尺6.1.2、号料6.1.2.1 号料时要根据加工工艺图纸及有关技术文件，复核所使用材料材质、规格、外观质量，如发现不符合相关规定

14、，应及时反馈到质量科、生产科、供应部门。遇有材料弯曲、平度超差，影响放样，号料质量时要对所使用原材料进行矫正，钢材矫正后允许偏差应符合下表规定：钢材矫正后允许偏差项目允许偏差图 例钢板局部平面度141.5141.0型钢弯曲矢高l/1000且不应于5.0角钢肢垂直度b/100双肢栓接角钢角度不得大于90度槽钢翼缘对腹板垂直度b/80工字钢、H型钢翼缘对腹板垂直度b/100且 不大于2.06.1.2.2 使用合格样板(杆)进行号料，号料应有利于切割和保证零件质量。6.1.2.3 主要受力构件和需要弯曲零件，号料时应按工艺规定方向取料，弯曲外侧不得有冲点和伤痕等缺陷。6.1.2.4 画线号料允许偏差

15、应符合下表规定：号料允许偏差项 目允 许 偏 差 mm检 查 方 法零件外形尺寸1.0用钢尺、 直尺孔 距0.5用钢尺 、直尺6.1.3 切割6.1.3.1 数控切割机编程下料，简单几何形状如矩形，圆形，梯型等，可由操作工直接编程输入或调用机内程序进行.复杂几何图形如正弦曲线，不规则多边形等，应由专业工艺员进行编程，需要接料时必须提供切割方位示意图.编程重要尺寸数据必须经过专人核查无误后，才能下料切割。6.1.3.2 钢材分离参照下表要求进行：项 目加 工 方 法12mm剪切12mm切割H型钢切割 、锯切型材切割 、锯切 、剪切6.1.3.3 氧-丙烷切割允许偏差应符合下表规定：氧-丙烷切割允

16、许偏差项 目允 许 偏 差 mm检 查 方 法零件长度、宽度2.0用钢尺、直尺切割平面度0.05t且2.0用直尺、塞尺割纹深度0.2用焊缝量规局部缺口深度1.0用焊缝量规表面粗糙度Ra一级0.25.二级0.50用直尺注： t为割面厚度6.1.3.4 机械剪切允许偏差应符合下表规定： 机械剪切允许偏差项 目允 许 偏 差 mm允 许 偏 差 mm零件长度、宽度2.0用钢尺、直尺边缘缺棱1.0用直尺型钢端头垂直度2.0用角尺、塞尺6.1.3.5 锯切允许偏差应符合下表规定：锯切允许偏差项 目允 许 偏 差 mm检 查 方 法零件长度、宽度2.0用钢尺、直尺H型钢型材端头垂直度圆盘锯：1.5/100

17、0用角尺、塞尺带锯： 4/1000用角尺、塞尺砂轮锯： 5/1000用角尺、塞尺弓 锯： 4/1000用角尺、塞尺6.1.3.6 碳素钢在环境温度低于-16度，低合金钢在环境温度低于-12度时不得进行剪切、冷矫正及冲孔。6.1.3.7 切割缺陷处理：对于1缺棱163各种钢材切割边各种厚度4优质低合金钢切割边各种厚度36.1.4.3 焊口坡口宜采用刨削或切割方法进行，坡口加工尺寸要按工艺加工，用样板控制坡口加工。6.1.4.4 边缘加工质量标准应符合下表规定：边缘加工质量标准项 目允 许 偏 差 mm检 查 方 法零件长度、宽度1.0用钢尺、直尺加工边直线度L/3000且2.0用钢尺、拉线相邻两

18、边夹角6用量角规加工面垂直度0.025h0.5用角尺、塞尺加工表面粗糙度Ra0.5用直尺6.2 制 孔6.2.1 制孔设备主要采用数控平面钻床及摇臂钻进行制孔。6.2.2 钻孔按下列规定进行：6.2.2.1 所有连接板均在平面钻床上钻孔。6.2.2.2 构件上孔原则上均在三维钻上完成。6.2.2.3 磁座钻、压杠钻只适用于固定钻床无法使用部位。6.2.2.4 精制螺栓孔(.A.B级螺栓孔-类孔)直径应于螺栓公称直径相等，孔应有H12精度，孔璧表面粗糙度Ra不大于12.5微米.螺栓孔允许偏差应符合下表规定： 精制螺栓孔允许偏差螺栓公称直径螺栓允许偏差孔允许偏差检 查 方 法10180. -0.1

19、8+0.18 0用游标卡尺18300 -0.21+0.21 0用游标卡尺30500 -0.25+0.25 0用游标卡尺6.2.2.5 普通螺栓孔(C级螺栓孔-类孔)，包括高强螺栓孔，半圆形铆钉孔等孔直径应比螺栓、铆钉直径大1.0-3.0mm孔璧粗糙度Ra不大于25微米。孔允许偏差应符合下表规定：孔允许偏差项 目允 许 偏 差 mm检 查 方 法直径0 1.0用游标卡尺圆度2.0用游标卡尺垂直度0.03t3000同一组内任意两孔间距离1.01.5用钢尺相邻两孔端孔间距离1.52.02.53.0用钢尺6.2.2.7 螺栓孔分组应符合如下规定：在节点中连接板及一根杆件相连连接孔划为一组；接头处孔：

20、通用接头-半个拼接板上孔为一组，阶梯接头-二接头之间孔为一组；在两相邻节点或接头间连接孔为一组，但不包括上述两条；受弯构件翼缘板上每一米孔为一组；6.2.2.8 螺栓孔偏差超过上述各表表规定允许偏差值时允许采用及母材材质相匹配焊条补焊后重新钻孔，禁止采用钢板填塞重新钻孔数量超过同一组孔数量25/ 100，并应及时反馈到技术质量科、生产科，并制定修复技术措施，经主任工程师批准或及设计协商后在作处理。6.3 组装及拼接 6.3.1 组装原则组装必须按照工艺流程规定进行。组装前应编制组装顺序表，组装要严格按顺序表进行组装，组装顺序应根据结构形式，焊接方法和焊接顺序等因素确定。遇有隐蔽焊缝时，必须先进

21、行焊接，经检验合格后才能进行下道工序。布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量以及齐口加工余量。组装前，零部件连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内铁锈，毛刺，污垢，冰雪等清理干净。板材，型材拼接应在组装前进行构件组装应在部件组装，焊接，矫正后进行，以便减少构件残余应力。要求磨光顶紧部位，其顶紧贴合面应有75%以上面积密贴，用0.3mm塞尺检查，塞入面积小于25%，边缘间隙小于0.8mm。构件隐蔽部位应提前进行涂装。组装好构件应立即在构件明显位置进行标注，注明图号，件号和数量。采用夹具组装时，拆除夹具时不得用锤击落，须用气割切除，不得损伤母材，并用砂轮平整。钢构件安装中所需用控制线

22、应在组装后标注，注明构件中心线、标高控制线，定位线等，并且打上永久标记，作为钢构件检查、预检及验收依据。6.3.2 钢板拼接原则主要受力杆件：应沿钢板轧制方向进行，最小拼接长度应大于1500。H型钢翼缘板纵向不得拼接，只允许在长度上拼接，拼接长度不小于两倍板宽；腹板在纵向，横向均允许拼接，横向上拼接宽度不小于300mm，纵向上拼接长度不小于600mm。当为t形交叉时，交叉点距离不小于 200mm；上下翼缘板拼接位置及腹板拼接缝错开200mm以上。重要结构钢板拼接除按沿轧制方向进行外，接头位置应布置在跨度1/4-1/3处，受拉翼缘应采取斜接，斜度a不大于45度。 拼接位置应避开安装孔和复杂部位，

23、一般接头也应尽量布置在受力较小部位。不同厚度钢板对接，在无特殊要求条件下，较大厚度钢板过渡坡口斜度按1：4进行。6.3.3 型钢拼接原则采用标准接头形式进行拼接。采用对接焊接头：一般采取斜接斜度应小于或等于45度，并且开坡口熔透；对以明确受力状态型钢，要区分受拉和受压部位，对型钢要区分是拉杆还是杆，受拉部位和受拉杆件要采取斜接，受压部位和受压杆件可采用直接。6.3.4 焊接结构组装允许偏差焊接结构组装允许偏差应符合下表规定：项 目允 许 偏 差 mm检查方法对口错边t/250且不应大于3.0用焊缝量规间隙1.0用焊缝量规搭接长度5.0用焊缝量规高度2.0用钢尺垂直度b/100且不应大于 3.0

24、用直尺塞尺中心偏移2.0用直尺错位连接处1.0用直尺其他处2.0用直尺箱型截面高度2.0用直尺钢尺宽度2.0用直尺钢尺垂直度b/200且不应大于 3.0用直尺、钢尺6.3.5 H型钢组装H型钢必须搭设胎具进行组装。H型组装按钢工艺流程图顺序进行，组装允许偏差见下表：项 目允许偏差 mm检 查 方 法截面高度hH5002.0用钢尺、直尺500h10003.0h10004.0截面高度b3.0腹板中心偏移2.0用直尺翼缘板垂直度B/100且不应大于3.0用直尺、塞尺弯曲矢高(受压构件除外)L/1000且不应大于3.0用钢尺、拉线扭曲H/250且不应大于5.0腹板局部平面度ft143.0用直尺、塞尺t

25、142.06.4焊接 钢结构焊接工艺流程图见下页 预热坡口清理焊接前确认焊接过程检测超低氢焊条或co2保护焊打底焊接调节垂直度，水平度偏差打磨后热处理焊接完成焊缝外观检查预热温度测试预热时间控制超声波探伤检查合格检验报告坡口尺寸，间隙，错边检测。气候条件检查；中心轴线偏差检测；焊机工作状态，焊接材料检查；确定安全施焊条件等。焊接场地清理工艺参数检测；焊层检查；层间温度检测；焊工自检。碳弧气刨，砂轮打磨；局部处理不合格出现缺陷，局部修正焊工自检温度检测，时间控制，缓冷部位6.4.1焊接要求（1）焊条选用 a.构件手工焊时，Q235钢焊接：采用E4301、E4303型焊条；Q345钢焊接采用E50

26、15 、E5016型号焊条。焊条性能必须符合GB/T5117-1995, GB/T5118-1995规定。 b.自动或半自动焊（埋弧焊）时，Q235钢焊接采用H08A焊丝，Q345钢焊接采用H08A、H08MnA焊丝，并配以相应焊剂。焊丝性能必须符合融化焊用钢丝GB/T14957-1994规定。焊剂需符合GB/T5293-1999规定。c.Q345钢及Q235钢焊接按Q235钢要求选用焊条或焊丝。（2）焊接质量要求a.组合截面柱采用自动焊接，焊缝质量为二级；b.厂房钢柱及屋面梁采用现场剖口焊接，必须有高级焊工施焊，焊缝质量等级符合二级；c.对焊接工字形钢截面柱、梁翼缘和腹板拼接，应采用加引板（

27、其厚度和坡弧口及母材相同）对接焊缝，并保证焊透。翼缘板及腹板对接焊缝相互错开200mm以上，焊缝质量等级符合二级；d. 吊车梁上、下翼缘板及腹板工厂对接焊缝，质量等级为一级，上翼缘板及腹板T形焊透焊缝（焊缝宽度等于二倍腹板厚度）质量等级为一级，下翼缘板及腹板直角角焊缝应采用自动焊焊接，应符合外观二级焊缝质量标准。 e.屋面梁或托梁翼缘和腹板对接拼接应及杆件截面等强度。焊缝质量为二级。焊缝外观检查应符合二级质量标准。受拉杆件对接焊缝，其外观检查和无损检验均应符合二级质量标准。6.4.2 焊接材料使用要求1）焊接材料应按设计要求进行选用，化学成份和进行性能必须符合国家标准和行业标准有关规定，并且具

28、有质量合格证明书，如果采用其他焊接材料替换时需及设计洽商，同时应具有可靠试验资料及相应工艺文件方可实施。 2）焊条保管：各种规格焊条应按不同类别，型号或牌号分别在不同位置存放焊条不应直接放置在地面上，应垫高，离地面，墙面均大于300mm。3）焊剂，焊条，粉芯焊丝，瓷环在使用前必须按产品说明书及有关工艺文件技术要求进行烘干.无特殊要求时，焊条，焊剂，瓷环烘干按下表规定进行.烘干后焊条应放在100150度保温箱(筒)内，随用随取.碱型焊条在常温下超过4小时应重新加烘干，重新烘干次数不宜超过两次。焊条烘干时间表项 目烘 干 温 度 (度)烘 干 时 间 (小时)酸性焊条7515012碱性焊条300-

29、40012熔炼型焊剂200-30012烧结型焊剂300-40012瓷环100-120126.4.3 焊接一般规定1） 施焊前必须复查装配质量和焊区清理情况，如不符合要求，应进行修整，合格后在进行焊接。2）对接接头，t型接头自动焊角接头以及全熔透焊缝，其两端必须放置引弧板和引出板，引弧板和引出板材质，坡口形式应及施焊件相同.手工电弧焊引出板长度应大于或等于50mm，焊缝引出长度应不小于25mm；自动焊引出板长度大于或等于150mm，焊缝引出长度应不小于100mm；焊接完成 后被焊件引出板必须用气割切除，并且沿受力方向修磨平整。3）焊接引弧必须在焊道处或另设引弧板，非施焊区禁止引弧以免擦伤母材。擦

30、伤母材要用磨光机磨平。4）多层焊接应采取连续施焊，每一层焊道完成后应减少清理，检查。清除缺陷后再进行下一层焊道。厚板多层焊接应采取道道焊迹打渣，减少夹渣可能性，保证焊接质量。5）要求全熔透焊缝，正面焊完后，在背面用电弧气刨认真清除根部熔渣，焊瘤和未熔透部分直到露出正面焊缝金属时才能进行焊接。6）焊成凹形角焊缝，焊接金属及母材应平缓过渡，加工成凹形角焊缝，不得在其表面留下切痕。7）转角处角焊缝要连续施焊，起弧，落弧点距焊缝端部应等于10mm；角焊缝不设置引出板连续焊缝，起弧，落弧点距焊缝端部应等于10mm。弧坑应填满。8）定位焊条件， 要求应及正式焊缝一致，定位焊位置应尽量避开构件端部，边角等应

31、力集中部位。焊接电流应比正式焊接提高15-15/100，防止定位焊出现夹渣缺陷。定位焊焊缝高度不宜超过设计焊缝厚度2/3，且不大于8mm，长度大于40mm，间距50060mm。正式焊接前应对定位焊焊缝进行检查，不得有夹渣，裂纹等缺陷。9）焊缝出现裂纹应及时反馈到技术质量科，生产科，查清原因，定出返修工艺措施，报请主任工程师批准，再进行处理。10）焊缝返修应按返修工艺进行，返修部位焊接应一次完成.同一部位(焊缝正面，表面各做为一个部位)焊缝补焊次数不宜超过两次，若超过两次必须报请主任工程师批准，才能进行。11）雨雪天气、6级风、环境湿度85/100以上不得焊接；手工电弧焊3级风以上，二氧化碳气体

32、保护焊1级风以上应该采取有效防风措施。6.4.4常用焊接工艺参数1）手工电弧焊工艺参数主要有焊接电流、焊条直径和焊接。 焊接层次；焊条直径及焊接电流匹配参数可按下表进行选择，实际焊接工艺评定后再正式发出。焊条直径及焊接电流匹配参数焊条直径(mm)2.53.24.05.06.0焊接电流 (A)5080100-130160-210200-2702）焊条直径选择要根据焊件厚度和位置进行选择(见下表)。平焊时直径可选大一些，立焊时直径不应大于4mm；仰，横焊时焊条直径最大为4mm；多层焊时第一层焊缝使用焊条直径3.24.0mm。焊件厚度 (mm)234-56焊条直径 (mm)2.03.24.04.05

33、.03）埋弧自动焊埋弧自动焊焊接工艺参数主要有焊接电流、焊接长度和焊丝伸出长度。焊接电流及焊丝直径匹配参数，焊接电流及电弧电压匹配参数可按下两表表进行选择；焊接速度应由试验得出，可在24m/h36 m/h之间进行选择；焊丝伸出长度直径23mm，伸出长度为2030mm。直径45mm，伸出长度为2060mm。焊接电流及焊丝直径匹配参数焊丝直径(mm)2.53.24.05.06.0焊接电流 (A)20040035060050080070010008001200焊接电流及电弧电压匹配参数焊接电流 (A)20040035060050080070010008001200电弧电压(v)36383840404

34、242444）CO2气体保护焊二氧化碳气体保护焊焊接工艺参数主要有焊接电流、电弧电压、焊丝直径、焊接速度、气体流量和焊丝伸出长度等.焊丝直径要根据焊件厚度选择，薄板选用焊丝直径0.81.0mm，厚板选用焊丝直径1.21.6mm。不同直径焊丝及焊接电流匹配参数可按表一进行选择。短路过渡焊接时焊接电流及电弧电压匹配参数可按表二进行选择，焊接过程中应尽量使焊丝伸出长度保持不变，短路过渡焊接时焊丝伸出长度为613mm，焊接所用气瓶上必须装有预热器和流量计，气体纯度不得低于99.5/100，使用前做放水处理，压力小于1MPa时应停止使用；对细焊丝(直径小于2.0mm)气体流量宜控制在1025L/min，

35、焊丝直径大于2.0mm时气体流量为3050L/min.二氧化碳气体保护焊焊接电源，必须采用直流反接。 表一 焊丝及焊接电流匹配参数焊丝直径(mm)细滴过渡(3545v)短路过渡(1622v)喷射过渡(富Ar)0.8150250A60160A150A1.2200300A100175A220A1.6350500A120180A275A表二 焊接电流及电弧电压匹配参数(短路过渡) 焊接电压选择范围 (A)电弧电压(v)平 焊立 焊 和 仰 焊7512018211819130170192318211802102024182122026021255）碳弧气刨为保证焊接质量，接料时钢板反面采用碳弧气刨清根

36、，碳弧气刨应采取直流电源、反接电极、碳弧气刨工艺参数可按表一进行选择.碳弧气刨操作时碳棒及工件倾斜角度应符合表二要求。表一 碳棒及工件倾斜角度刨槽深度 (mm)2.53.04.05.06.078碳棒倾斜角度253035404550表二 碳弧气刨工艺参数碳棒直径(mm)电弧长度(mm)空气压力(Mpa)极性电流(A)气刨速度(m/min)5120.390.59直流反接2500.51.06120.390.59直流反接2803000.51.07120.390.59直流反接3003501.01.28120.390.59直流反接3504001.01.210120.390.59直流反接4505001.01

37、.26）熔嘴电渣焊a.工艺参数：t1(mm)t2(mm)电流(A)电压(V)速度(m/mim)G(mm)t3(mm)1916380409.5252519380429.5252525380429.0252528380449.025252219380439.0252522380449.0252525380459.0252532380459.025253222380468.5252525380468.5252528380468.5252532380488.5252540380488.525283619380468.5252825380488.5252536380488.525288060380538

38、.52528b. 操作过程：连接好各部分接线及铜引弧块，然后调整好焊丝。对于较大箱形柱，同一隔板两侧电渣焊焊缝要两台焊机同时焊接；调整熔嘴，使之处于焊道中间位置，然后摆动并调节，使之及焊道边缘相距23mm；按上面焊接参数表所设定焊接规范开始焊接，随之加入少量焊剂约15g及焊丝段；若焊接过程中出现熔池泄漏，则需迅速逐步少量加入焊丝段及焊剂至停止，若仍泄漏则停止焊接并提升熔嘴，加入适量焊丝段及焊剂，然后引弧焊接。同时对起弧部位做出标记，作为检验重点部位；焊接至距焊缝顶部100mm时加入少量焊剂，并安装息弧块，待焊至焊缝顶部时停止摆动，加入少量焊丝段及焊剂，焊至息弧块顶部时停止焊接，提升熔嘴；拆除铜

39、引弧块和息弧块，然后切割掉引弧及熄弧部分，砂轮打磨平整；7）焊接线能量控制埋弧自动焊对接焊缝，首道焊缝不宜超过25KJ/cm，其余各层焊缝不宜超过50 KJ/cm。埋弧自动焊船形焊位，焊接线能量不宜超过50KJ/cm。手工电弧焊及二氧化碳气体保护焊对接焊时，线能量不宜超过40KJ/cm；横角焊，立角焊，仰角焊线能量不宜超过30KJ/cm。预热及层间温度：Q235钢大于36mm焊前应预热，预热温度100150度；Q345钢当厚度大于30mm且小于50mm时，焊前应预热，预热温度80100度；厚度大于50mm时， 预热温度为100180度。预热宽度：每侧两倍板厚，最小不小于100mm。层间温度应控

40、制在100150度，温度太高要暂缓焊接，温度太低要重新进行预热，无论什么情况层间温度不能大于230度。6.4.5 焊接方法1）焊接顺序：拼接焊缝焊接，先拼接要求横向接口，焊横向收缩量大焊缝；再拼接纵向接口，；焊纵向收缩量小焊缝；要求全熔透焊缝正面焊完后，背面用电弧气刨清根，刨到漏出焊缝金属为止，使用磨光机修磨后再进行焊接。H型钢生产机组焊接成半成品后，H型钢梁或钢柱加劲肋焊接，采用CO2气体保护焊焊接，先焊筋板及腹板连接缝，再焊及翼板连接焊缝；焊接翼板上焊缝时应由里向外施焊。钢屋盖桁架焊接，从中间向两边对称焊接，先焊下弦节点，后焊上弦节点，同一根腹杆上两端节点不允许同时施焊。焊接顺序见下图 主要采用CO2气体保护焊焊接。6.4.6 焊接质量检测1）焊接质量检查按以下标准执行： 钢结构工程施工质量验收规范 GB502052001钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法 GB11345钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB3323 建筑钢结构焊接技术规程 JGJ8120026.4.7 质量等级及标准：根据设计图纸要求，本工程焊缝质量检测按以下各