专用汽车准入审查作业指导书(新).doc

《专用汽车准入审查作业指导书(新).doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《专用汽车准入审查作业指导书(新).doc（30页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、专用汽车和挂车生产企业许可条件审核作业指导书序号许可条件及审查要求解释查阅证据/考核方式一国家法律、法规及产业发展政策、宏观调控政策的符合性1*综合部遵守国家法律、法规及有关规章，符合国家产业发展政策和国家宏观调控政策的规定。企业设立应符合职业健康、安全、环保、消防方面的法律、法规要求。企业按照产业政策规定的方式及程序核准，地方主管部门及国务院主管部门有相应的批准文件。符合商标法、专利法、会计法、税收征收法、汽车产业政策等，能提供符合职业健康、安全、环保、消防方面的法律、法规要求的证据。企业设立纳入当地工业或者区域发展规划，合法取得土地所有权，具有环评、消防验收（或消防备案）证明；有相应的营业

2、执照及组织机构代码查阅相关的证据，如主管部门的批复文件、经过批准的项目规划方案、营业执照、土地使用证、环评报告等，工程建设项目在项目规划的设计审核时公安消防部门有是否进行消防验收备案的意见，有些项目可无消防验收备案报告企业设立和经营活动没有法律纠纷。二产品生产能力和生产条件2*生产部、改装车间、质检部应有必要的生产厂房、存储场地及适宜、整洁的生产环境。生产组织布局合理，有适应产品生产的物流系统，区域标识明显。应具有厂房、生产设备和其他生产设施的所有权。应具有主要检验仪器设备的所有权。应具有生产场所用地的长期使用权（按照国家生产用土地使用权的规定）；租赁场地组织生产的企业，应具有至少十年以上的租

3、赁期限。1、生产现场及库房（整车库、零部件库、工模具库等）应整洁，设备布局与工艺流程、物流方向相适宜，保证物流通畅、标识清晰；工位器具及生产线上的吊具等设计合理，必要时应软化，保证产品在制造过程和贮存过程中的防护；2、区域标识：部门、车间、库房/在线货架、人行/车行/物流通道、不合格品、合格品、待处理品、待检验品、模具摆放位置图、整车/零部件库位图等；3、如何保证物流配套（不会出现装错轮胎、颜色错误、配置错误等）。4、公司的主要生产设施设备、检验仪器设备的台帐、清单清晰，有相关购置票据，使用时间在规定的折旧期限内。重组或者资产转让的，要有明确的协议、合约界定设施设备仪器的所属。1、现场参观和审

4、核。2、查阅相关的证据，如公司建设方案、公司生产布局规划、存储运输及现场管理的规定、工艺流程及产品标识的规定等。3、设备清单及购置价格，设备折旧规定3生产部、改装车间、质检部、技术部许可产品的年销售量应与获许可时的规定相适应。对于设立3年以上的企业，年平均年销售量（或者年平均销售收入）按照近3年计算。消防车企业的注册资金不少于5000万元，生产、检验设备的投入不少于3000万元，消防车生产纲领应不小于年产80辆。生产特种作业车底盘的企业，注册资金不少于5000万元，生产、检验设备的投入不少于5000万元，特种作业车生产纲领应不小于年产100辆、且年销售收入不小于2亿元。其他专用车企业的注册资金

5、不少于2000万元。生产、检验设备的投入不少于1500万元（对于生产两个及两个以上品种专用车的企业，设备投入不少于2000万元）。1、获许可时的规定可在中机中心、企业查阅当时的报告。年销售量与获许可时的规定不适应时（低于获证许可时数量/销售收入的50%），可作为不符合。本条适用于监督检查及企业扩展新品种2、生产、检验设备的投入依据企业购置设施设备的票据核算资产原值，且不得超出折旧期限3、生产纲领可结合企业项目建设报告（申请书）、主要生产环节的加工能力核算，结合产品在国内的市场情况及份额确定1、工商注册登记2、生产、检验设备清单、产品开发主要设施设备（含必要的程序、软件）清单，购置价格，设备折旧

6、规定3、项目建设报告（申请书）、主要生产环节的生产设备加工能力说明4、产品介绍及市场定位，产品规划现场参观和审核。4*生产部、改装车间应具备保证产品质量和生产能力所必需的生产设备以及专用工装、模具。其中专业化生产的专用装置及其部件可外购。1、专用客厢车的生产企业，应具备骨架（或车身）的成型、焊接、装配（包括车内装置及附件装配）生产过程和设施设备，并具备专用货车及专用作业车企业的生产能力。2、专用货车、专用作业车、消防车生产企业，应具备整车和专用装置的安装调试能力，以及专用装置主要结构件、固定件、成型件、连接件等部件的生产、制造能力及相关的设备设施、工艺装备。应具备冲压、机加、焊接、内外表面装饰

7、和防护、装配等生产工序，具备满足环保要求的封闭式涂装生产设施设备；其中由三类底盘改装专用作业车的生产企业，其驾驶室（车身）可对外委托生产（但模具应自备）；由三类底盘改装专用货车的生产企业，应具备车身及骨架（或驾驶室）的成型、焊装、装配（包括车内装置及附件装配）生产过程和设施设备。参考附件五、附件六。1、专用客厢车的生产企业应具有专用装置主要结构件等的自制生产能力，并且（采用三类底盘改装专用汽车的企业）还应具有车身/驾驶室的生产能力。应具备的主要设备包括：板材下料设备、成型设备及模具、焊接/铆接设备、工装夹具及胎具、机加工设备、涂装设备、热处理设备和转运/吊装设备（工艺要求时）等。涂装车间的清洁

8、度保证（封闭式、半封闭式、正压控制、风淋等）；专用客厢车企业有两类：一类是采购客车整车进行内部改装，形成配备专用装置、具有专用功能的专用车；另一类是在三类（有时包括二类）底盘上加装车身及专用装置，形成的专用车。第一类专用客厢车企业，实际上不具备专用汽车生产条件，但是由于历史的原因及部分行业/地方采购的需要，在行业内依然存在。本规则的要求是避免今后新建企业出现这种情况，现有企业要逐步完善有关生产条件。2、专用货车、专用作业车、消防车生产企业应具有连接装置、车架/底架、副车架、支腿及专用装置主要结构件、车厢/车箱/罐体（起重举升专用车产品除外）等的自制生产能力，如采用三类底盘改装专用汽车的企业，还

9、应具有车身/驾驶室的生产能力（专用作业车可外协但应提供模具）。应具备的主要设备包括：板材下料设备、成型设备及模具、焊接/铆接设备、工装夹具及胎具、机加工设备、涂装设备、转运/吊装设备、大型结构件校正/校准设备和热处理设备（工艺要求时）等。对于罐式专用车还应具备封头成型设备，对于起重举升专用车还应具备起重臂架、转台等设备。1、现场参观和审核2、生产设施、设备清单、生产工装、模具、夹具清单 3、主要设施设备及工装进行现场对照，对部分设备进行运行状态判断。必要时拍照主要设备4、查阅设备验收和工艺验证记录。3、通用货车挂车生产企业，应具备车架车箱（包括自制专用装置）下料、成型、焊装、装配的生产过程和设

10、施设备，具备满足环保要求的封闭式涂装生产设施设备，其中车架纵梁可与专用装置组合生产（当专用装置具有承载能力时），也可对外委托加工。具有流水作业的成型、焊装、总装生产线。4、其它挂车生产企业，应具备通用货车挂车的生产能力（除具有流水作业的生产线要求外），还应具备专用货车及专用作业车的生产能力（除三类底盘改装的能力要求外）。5、特种作业车（含超限车）生产企业，除应具备专用作业车企业必备的能力条件外，还应具备为完成专用功能必需的关键装置或关键部件的自制能力。3、通用货车挂车生产企业应具有连接装置、车架/底架、副车架、支腿及专用装置主要结构件、车厢/车箱/罐体（起重举升挂车产品除外）等的自制生产能力。

11、应具备的主要设备包括：板材下料设备、成型设备及模具、焊接/铆接设备、工装夹具及胎具、机加工设备、涂装设备、转运/吊装设备、大型结构件校正/校准设备和热处理设备（工艺要求时）等。对于罐式挂车还应具备封头成型设备，对于起重举升挂车还应具备起重臂架、转台等设备。4、特种作业车及底盘生产企业应具有连接装置、车架/底架、副车架、支腿及专用装置主要结构件、车厢/车箱/罐体、起重臂架、转台等的自制生产能力，如采用三类底盘改装专用汽车的企业，还应具有车身/驾驶室的生产能力（如外协则应提供模具）。应具备的主要设备包括：板材下料设备、成型设备及模具、焊接/铆接设备、工装夹具及胎具、机加工设备、涂装设备、转运/吊装

12、设备、大型结构件校正/校准设备和热处理设备以及封头成型设备（工艺要求时）等。6、特种作业车底盘生产企业，应具备驾驶室、车架、车桥三大总成之二的生产过程和设备设施（其中驾驶室对外委托加工的，模具应自备），具备满足环保要求的封闭式整车涂装、装配生产设施设备。还应具备特种作业车（包括超限车）的生产能力。各类企业生产能力、设备的要求可参考附件五生产及检验方面的能力、设备要求。专业化生产的专用装置及其部件可参考附件六可外购的专用装置清单。5生产部改装车间应对关键生产设备和工装进行预防性维护和日常保养，配备操作规程，有必要的备件，确保其正常运行，并有相应的运行和维修维护记录。1、应有相应的设备点检和日常维

13、护规程，应体现具体设备的特点；2、关、大、精、稀设备是重点，应能体现出与其它设备的不同点：设备运行记录、设备档案、说明书等，专人使用、维护等；3、中、大型企业应制定维护计划，保证正常运行；4、有常用备件，有维护人员；5、新购置、搬迁、大修、小修等影响设备精度的，应进行验证，涉及联机的，应联机验证；6、有设备维护记录，并能为日后的维修与分析提供依据，涉及控制图的，应在图上标明。7、生产量较大时，应对设备正常率、停机台时等质量目标应进行考评。1、查阅设备台帐，设备维护计划、维护记录、设备说明书、设备档案、点检表、设备分级表等；2、现场观察设备运行、维护状态及记录；3、查看设备备件库；三、产品的设计

14、开发能力 6*技术部应建立专门的产品开发机构，统一负责产品设计开发全过程的工作。能够完成专用装置的开发及与整车的匹配等产品开发工作，并在具体产品的设计开发中得以体现；能利用专用软件进行专用装置及整车匹配的设计、计算等工作；开发、生产的产品符合知识产权保护等方面的法律规定。应配备与设计开发任务相适应的专业技术人员，了解国内外专用汽车或挂车技术的发展情况；能够对国家有关标准、相关行业标准、国家有关规定进行跟踪、转化；开发人员包括产品策划、整车匹配、专用装置总成部件设计、试制、试验和检验、标准法规、情报信息、知识产权与专利等方面的专业技术人员。1、设计开发机构为企业所有（或者企业控股）的内设机构或者

15、独立机构；2、专业技术人员指从事产品研发和工艺开发的人员，包括产品策划、整车设计、总成部件设计、试制、试验和检验、标准法规、情报信息、知识产权与专利等方面的专业技术人员和管理人员；专业技术人员应具有相应教育和培训背景、工作经历、能力和技术职称；3、比例中的分子指直接进行产品研发的人员，指除技术工人、行政管理人员、市场研究、情报信息、知识产权方面之外的人员； 1、查看人员编制、组织构成、人员背景、培训情况；2、查看与产品和过程设计有关的程序及指导书、产品数据库，看设计平台是否完备；3、抽查产品设计，是否按相关程序及指导书设计，产品性能是否达到设计输入的要求；4、询问企业获得标准信息的渠道并查看相

16、关证书或发票；从事产品开发的专业技术人员占企业员工总数的比例不小于5%，设计开发投入不低于销售收入的1.5%；（对于生产两个及两个以上品种专用汽车和挂车的企业，专业技术人员的比例不小于8%，设计开发投入不低于2%）对于特种作业车底盘企业，其专职设计开发人员不少于20人，设计开发投入不低于销售收入的3%。生产特种作业车底盘的企业，还应具备驾驶室（或车身）系统、车架和悬架、车桥、转向系、制动系、取力输出装置、电气控制系统等总成中至少3个总成的开发能力。产品开发机构的开发、试制、试验设备（包括必要的程序和软件）的投入不少于100万元（其中特种作业车、消防车生产企业的投入不少于300万元；特种作业车底

17、盘生产企业的投入不少于500万元）4、开发投入的构成包括硬件、软件、工资、聘任专家等，不包括无形资产；年度研究开发经费包括市场分析、产品设计、试制、试验、试生产费用，也包括人员和管理成本、设备折旧、运行费用等；试制产品如出售或内部使用，在研发投入中应去除残值；试制与生产使用相同设备时，试制时的设备折旧应与生产时的设备折旧分开；5、企业应能提供最近连续三年的研究开发项目经费清单，包括科研立项、研发装备投入情况等。6、企业应具有相应的开发硬件及软件，并能提供相应设计开发案例，应无严重知识产权纠纷。7、硬件一般以工作站、计算机为代表，还可包括实物数据采集、快速成形等设备；8、软件可分为建模及三D数模

18、、模拟与仿真、应力分析与有限元、产品性能分析、辅助制造分析等。软件可以采用国内外通用开发软件，也可以自行编制、创立，要能够满足企业产品设计开发需要5、查阅相关的产品文件，是否能体现最新的标准转化信息。6、产品开发主要设施设备（含必要的程序、软件）清单7、企业科研投入情况8、查看开发人员对开发设备、软件及程序的操作，了解设备及程序的应用情况、技术人员的专业技术能力7技术部应建立适于本企业的产品设计开发工作流程、设计规范和作业指导书，其内容应覆盖产品及制造过程的开发流程，包括技术文件管理、标准化等内容（消防车企业还应制定产品可靠性、寿命试验标准），且在实际工作中得以应用。应建立与产品相适应的产品信

19、息数据库，数据库应包括设计平台基础数据、整车和底盘参数、专用部分及作业装置和机构参数设计、计算和分析结果等。1、设计开发工作流程指在开发方面的流程、工作内容、责任、工作方式、部门接口、每个阶段的设计输入、输出、评审、验证等方面的规定；设计规范和作业指导书指对开发产品的整车及主要总成的方案、涉及项目、技术指标确定及展开、功能和结构等方面的具体技术工作指导；设计规范也可称为设计手册，一般包括产品结构选择、参数选择、经验公示、安全系数、运动与受力关系计算等2、企业应系统地制定产品设计开发各环节的作业指导书，内容至少应覆盖自主知识产权产品及整车设计流程、专用装置的开发及与整车的匹配、文件管理、标准化、

20、已有的各类设计开发类型（如全新设计、改型设计）。应能提供出各类设计开发的案例，且在实际工作中得以应用。3、企业应建有包括整车及关键总成设计和制造的信息数据库，作为设计平台的基础部分；4、也应包括市场畅销产品、竞争对手产品、国际先进产品发展趋势等数据库。1、查阅相关文件，检查设计规范和作业指导书的项目内容，查阅设计计算书2、查看与产品和过程设计有关的程序及指导书、产品数据库，看设计平台是否完备；3、抽查产品设计，是否按相关程序及指导书设计，产品性能是否达到设计输入的要求；4、与技术人员交流，了解有关流程规范的应用情况、人员的技术能力 8*技术部应具备与所生产的专用装置和改装后的专用汽车或挂车完整

21、车辆相适应的试制、试验能力（至少包括专用装置功能检验，除耐久性试验外的专用装置性能检验、汽车动力性能试验）。产品的开发试验能力、设备要求可参考附件五。对于专业化生产的专用装置及其部件，有关功能、专用装置性能的试验、检验可以委托外部有资格的试验室进行。专业化生产的专用装置及其部件可参考附件六。其中：1、生产特种作业车底盘的企业，应具备与所生产的特种作业车底盘相适应的试制、试验能力（至少包括动力性、经济性、操纵稳定性、可靠性、耐久性、取力输出装置等性能试验能力）。2、消防车企业还应具备消防车可靠性性能的验证能力（包括关键总成验证所必需的试验设备、设施，和按程序评价消防车可靠性验证结果及应用其结果的

22、能力）。产品的开发试验能力、设备要求可参考附件五。1、现场参观和审核2、开发试验验证仪器设备清单，检测项目、精度、范围3、主要仪器设备进行现场对照，必要时拍照主要设备4、观察人员操作，了解设备进行运行状况、人员的技术能力 9技术部改装车间产品和制造过程设计开发的输入、输出应充分适宜；应对产品和制造过程设计开发的输出进行评审、验证和确认，并保存相应记录。1、产品设计开发的输入内容应明确，并形成相应的文件。产品设计输入应包括：国家或行业的标准（必须包括强制性标准）、相关法律及法规、顾客要求、特殊特性、产品有关功能及性能要求、市场信息、标识、可追溯性、包装、以往设计项目的经验、竞争对手分析等。产品设

23、计开发输入应形成“设计任务书”或类似文件；2、产品设计开发的输出应以能针对设计输入进行验证的方式提出，应对其进行评审，并保存相应记录。设计开发输出文件一般包括：l 产品图纸（含总布置图、总成图、零件图、三维数据、电路图及控制系统原理图）；l 包含国家标准符合性、产品主要技术特性及性能等内容的产品技术标准；l 设计计算书；l 产品使用说明书（内容至少包括产品主要性能指标、简单故障诊断、使用过程中的维修维护、电路图、警示内容、安全事项、免责事项、易损件清单、允许更换为不同生产企业或不同型号的关键零部件总成或系统清单及其性能参数范围等）及维修手册。l 整车及零部件总成的产品特殊特性和主要技术特性及规

24、范；l 零件明细表（含自制件、外购件汇总表）；1、查阅企业标准及关键零部件的图纸技术要求或采购要求，并与国家和行业标准、产品实测值比对；2、抽查产品图纸，是否充分适宜受控，关注新产品或设计变更产品，注意代表性；3、查阅设计计算书；4、查阅产品使用说明书及维修手册；5、查阅所形成的输出文件，重点关注作业指导书、工艺流程图和工艺卡、检验规范；6、查阅评审及记录；l 整车及系统匹配设计计算书、数学模型；l 自制件、采购件、成品、半成品检验规范和检验作业指导书等。3、制造过程设计开发的输入一般包括：产品设计开发的输出、企业生产组织和产品生产流程、产品生产管理制度和技术指标、生产率、过程能力、成本、产品

25、设计输出、以往的开发经验、特殊特性、防错要求等。生产组织和流程是企业现有产品的生产组织方式，如生产布局、工艺流程、车间/分厂组织体系、厂房设备等布置、物流模式等，新产品的生产应结合现有生产方式；4、制造过程设计开发的输出应以能针对设计输入进行验证的方式提出，输出文件一般包括：工艺流程图和工艺卡；关键工序作业指导书；工装、模具、检具明细表；关键零部件的检验作业指导书；采购、配套部件管理程序、作业指导书；委托加工产品的质量控制程序；过程及中间产品的检验规范；产品装配技术条件、产品出厂检验规范；关键工序和关键零部件的检验作业指导书；制造过程批准接收准则。上述文件应充分、适宜、受控，可操作性强。应经过

26、评审，记录应保存。文件控制和记录控制应有相应的程序文件并得到规范执行。10技术部在实施产品和制造过程的设计更改（包括由供方引起的更改）前，应重新进行评审（包括评价更改对产品组成部分和已交付产品的影响）、确认，必要时进行验证，同时应满足生产一致性要求。应保存评审、验证和确认的记录，包括更改在生产中实施日期的记录。1、设计更改的原因可能包括：市场因素、改进功能和技术指标、产品标准更改、改进生产方式等；2、更改包括产品和过程的更改；3、企业应建立设计更改的控制程序，在实施产品和制造过程的设计更改（包括由供方引起的更改）前，应重新进行评审（包括评价更改对产品组成部分和已交付产品的影响）、验证和批准，适

27、当时应征得顾客同意，并满足生产一致性要求。重要的设计更改，应经样件试装和验证达到要求后方可采用。应保证更改后的文件充分适宜、协调一致。应保存评审、验证的记录和更改在生产中实施日期的记录；4、可以根据产品的改进、变化情况，在评审、验证和批准方面采取不同的方式（可以简化工作内容）；5、关键零部件的设计更改，应经样件试装达到要求后方可采用，应保存评审、验证的记录。1、抽查设计变更的产品图纸2、查阅相关的文件，注重评审、验证和批准的记录11技术部应建立产品标准和技术文件体系（包括产品图样、产品标准、生产和检验技术文件等），产品技术标准内容和项目应覆盖整车、专用装置，要求应不低于相应的国家有关标准及相关

28、行业标准。获得许可的企业应按照规定办理企业标准备案手续。1、标准体系包括不同阶段、不同类型产品的分类、技术要求、试验和检验项目方法规范等产品技术文件2、企业有畅通的渠道及时获取有关标准，应对最新颁布的强制性标准（或技术法规）进行评审，并作为制定本企业产品标准的输入；3、所有完整车辆产品和关键的专用装置均有企业标准，企业产品标准不低于相应的国家标准及行业标准（检验评价项目、技术指标）并在当地技术监督局/中央企业备案。1、查阅相关文件，企业技术文件体系的内容、范围、结构；2、企业参与标准化工作、获得相关标准的渠道的佐证材料3、查阅企业标准备案手续；四产品符合性12*技术开发的产品应验证国家标准、行

29、业标准及国家有关规定的符合性，验证工作可自主进行，其中国家强制性标准的验证工作由检测机构进行。1、企业对开发的产品进行开发中、投产前等各阶段的验证工作。有明确的意见及结论2、涉及车辆及专用装置参数、功能、性能等方面的验证工作可由企业自行进行，部分项目可委托专业测试机构进行（当企业不具备验证能力时）3、强制性标准检验和定型试验项目应由国家主管部门授权的检测机构进行并出具的全项的检验报告；定型试验包括车辆结构、技术特性参数、性能（基本性能和专项性能）、可靠性方面的全面评价。1、查阅专业测试机构的报告；2、结合企业的试验验证能力（第8条）查阅相应的验证记录和报告3、授权检测机构的报（告可为委托报告、

30、检验报告）上述报告的结果覆盖专用车的各项功能和性能13*技术、质检、采购生产的产品应符合产品一致性要求，即与公告车型信息、型式试验样车、产品合格证的内容相一致，产品技术参数的公差值应在允许范围内。1、本条针对已公告产品，对新申请企业可依照公告、产品检验报告抽查现有产品外观、结构、参数、配置与备案表的一致性、产品的符合性2、产品一致性包括产品符合性、规格参数一致性、产品配置对应性；3、抽取部分样品进行现场复查，覆盖所有下线检测项目及部分强检项目；4、产品合格证样式及信息与公告及备案信息相符5、可在采购、库房（帐目及现场）、检验、车间、成车上检查。1、现场抽查测试简单项目；2、对照产品申报信息、公

31、告信息3、查阅配套件记录及参数4、观察合格证制作及发放部门，合格证内容五产品的生产一致性保证能力 14质检部应建立和落实与产品质量有关的人员能力评价和考核制度，并应保持适当的记录。与产品质量有关的人员均应具备相应的资格、专业技能及知识，严格按程序文件、工艺文件或相关作业指导书工作。1、 企业建立人员管理、评价与考核制度，包括人员聘任要求、培训规定、考核要求、相关的档案等；2、 重点关注管理人员、培训教师、内审员、关键工序操作人员、检验和试验人员、计量人员、新上岗人员或新调整工作人员；3、 人员绩效评价是否全面；结果是否与审核员发现的情况基本一致；评价结果是否导出了必要的措施； 1、查阅人员培训

32、记录、劳动保护部门颁发的证书（适用于部分岗位）、公司内部的证书；员工绩效考核记录、培训计划等；2、查阅或询问质量人员工作权限，了解质量相关部门的人员配置及资格技能情况；3、现场观察人员操作是否与文件规定一致；15质检部应具备保证产品质量所必需的进货检验、过程检验、出厂检验等设备和辅助检具（采用三类底盘生产专用车的企业应具备驾驶室或车身成型焊接有关检验器具），检验项目覆盖整车主要技术特性参数、专用装置基本技术参数、功能和性能方面的检验内容，性能指标应满足相关技术标准的要求，且与所要求的测量能力一致。应对检验设备（包括有关的程序、软件）进行控制，按照规定的时间间隔或在使用前进行校准或检定；当发现检

33、验设备不符合要求时，应对以往测量结果的有效性进行评价，并对该检验设备和有关产品采取适当的措施。各类企业应具备的检验能力、设备要求可参考附件五。1、 检测设备的精度、量程、检定/校准周期、节拍、检测设施及场地的条件等满足标准要求；检验结果应能联机打印并自动存储；2、 如有检测线，则检测线应有作业指导书，详细描述操作过程；3、 人员均能熟练操作，并能基本理解其测量方法和试验仪器设备原理；4、 下线检验数据与合格证数据相符（生产数量、结果）；最终检验为不合格的产品及数据应予以处理；5、 电脑中限值设定合理；操作方法恰当；6、 应有比对结果，证明台式数据与实车路试数据接近；7、 同样项目、量程的不同设

34、备，或者不同的测试人员，对同一个产品测试的结果应接近，在误差范围内；同一个产品的多次测试结果也应在误差范围内8、 应规定全数检验、抽检的比例、频次、项目、指标要求，下线检测应100%全项检验；9、 设备维修过程中是否有产品未经检验出厂（查记录）。10、检验设备的性能指标应满足相关技术标准的要求，且与所要求的测量能力相一致；11、按照规定的时间间隔或在使用前进行校准或检定；12、检验设备自校应有相应的依据和记录；13、内部/外部试验室应有明确的范围（包括能够进行的试验/评价/校准项目、设备清单、方法和标准的清单）；14、应对检验设备的校准状态进行标识，在调整、搬运、维护、贮存期间防止损坏和失准；

35、15、当发现检验设备不符合要求时，应对以往测量结果的有效性进行评价，并对该检验设备和有关产品采取适当的措施。1、检验文件是否充分，覆盖所有活动；2、检验记录中的不合格品是否有返工再检验或其它处置方式的记录；3、检验记录是否缺项或限值不合理，抽样不符合要求；4、询问并查阅是否有让步接收等现象，如何控制；5、是否有例外放行，如何保证追溯性；6、现场检查与观察；16* 质检部应建立合格证管理制度和合格证信息数据库，按照合格证管理有关规定制作、配发符合要求的产品合格证，在规定期限内上传合格证信息，保存合格证制作和发放记录。新申请企业应建立合格证管理制度；完善合格证管理档案及数据库，保证车辆在设计使用年

36、限内可以查询相关信息。企业有固定的人员负责合格证制作、配发工作，确保出厂的车辆与合格证一一对应有固定的人员负责本企业合格证核对信息反馈情况的查询和接收工作合格证数据库信息与上传信息一致扩类企业审查、迁址企业审查或监督检查时应进行全部内容的审查。1、查阅相关文件，了解企业的合格证管理制度及有关规定；2、检查合格证制作和发放记录；3、了解合格证管理人员情况，与上报人员对照4、调阅合格证数据库、上传数据库，比对公告信息17 质检部应建立从关键零部件总成供应方至整车出厂的完整的产品可追溯体系。应建立整车产品信息及出厂检测数据记录和存储系统，其中整车基本信息存档期限为车辆的设计使用年限；产品的检验测试数

37、据存档期限不少于2年。当产品质量、安全、环保等方面发生重大共性问题和设计缺陷时（包括由于供应方原因引起的问题），应能迅速查明原因，确定召回范围，并采取必要措施；当顾客需要维修备件时，应能够迅速确定所需备件的技术状态。1、 追溯期限：1）通常的追溯期限：在产品的使用生命周期（从某辆车销售之日起，至该车报废之日止，为该车的使用生命周期；从某车型第一台车销售之日起，至该车型的最后一台车报废之日止，为该车型的使用生命周期）再加上一年的时间内满足追溯要求；2）设计使用年限一般不少于10年。2、 与追溯性有关的记录范围确定应合理，在使用生命周期再加上一年的时间内应保存的至少应包括产品图纸、顾客特殊配置要求

38、和产品特性要求；作废的图纸版本在生命周期内不应销毁，图纸更改时均应有更改标记，应保存图纸更改和生产更改切换日期或切换VIN等信息，包括更改日期，更改人员，以保证追溯性；3、 其它与追溯性有关的记录：供方信息、销售信息、检验、生产过程信息等，保存期限可由企业依据其成本与风险的平衡自行确定，但应基本合理；4、 应保证与产品追溯性有关的记录得到有效的保存（通常需电子文件），查询时应方便快捷；5、 新申请企业应建立相应的的制度和有关记录，保证追溯性。1、查阅相关文件，企业对生命周期、记录保存期、档案的规定；2、检查相关信息记录、档案；3、调阅产品生产、销售数据资料18技术、质检部在产品实现过程中，应为

39、涉及重要特性、安全特性、环保特性的零部件、总成，开发编制进货检验、过程检验、出厂检验的检验规范或检验指导书，并按规定实施监视测量活动。重点关注专用装置的功能、性能和装配尺寸相关的标准及有关规定的符合性。对关键工序和特殊过程，应有明确的工艺要求和控制方法，编制作业指导书，规范操作过程，并实施过程监视和测量。1、注意不同检验文件之间的协调一致；2、检验项目是否合理，重要特性是否列入；如经常出现不合格的产品特性是否列入检验规程；产品不合格经过改进后，是否对不合格特性重点检验；3、检验设备的精度是否能满足要求；4、所有零部件的进货检验均应有明确文件（某类零部件如只检外观、硬度、数量等相同项目，而且检验

40、频次相同，可使用同一份检验文件）；检验文件可以是一份动态文件，当零部件的某个特性出现问题时，即使该特性以前未列入检验文件，也应立即加入；当某特性长期未发现问题，可降低检验频次或取消，当供方质量不稳定或工艺、原材料供方等发生变化时，可临时加入，验证稳定后再取消（此项不做重点关注，但出现问题时的改进措施、加强检验及验证情况应关注）；5、生产过程检验可以以流程卡的形式进行，由操作工自检、检验员/班组长抽查的方式进行；应包括少装、对称件装反、不同型号/供方的配件装错、扭矩、间隙、调整、顾客指定的装配调整要求等；1、检验文件是否涉及重要特性、安全特性、环保特性的零部件和总成；2、检验规范或检验指导书是否

41、有针对性，文件是否具有可操作性；3、文件是否易于得到，操作人员是否熟练，对文件是否理解；4、重点关注专用装置的功能、性能和装配尺寸相关的标准及有关规定的符合性。5、查问并现场查看检验设备是否充分并完好；6、对关键工序和特殊过程重点查看操作人员和相关设备情况；7、查阅相关记录；6、企业对关键过程和特殊过程加以识别、监视和测量；识别应合理；7、对关键工序和特殊过程。确认的重点是生产工艺过程及设备，也应包括人员、原材料及零部件、测量设备、设备能力、生产节拍、工作负荷、环境等。产品的生产批准应在制造过程验证之后进行。当条件变化时，还要进行再确认；当作业初次运行、材料更换、作业更改等情况出现时，应对作业

42、准备情况进行验证和确认；8、企业制定关键过程和特殊过程的详细工艺规定或作业指导书，规定与过程确认的情况应协调一致，并放置在生产现场；9、关键过程和特殊过程的加工规定得到有效执行，有相关记录。19采购部应建立供应链管理体系，确定评价标准，对供方及其产品进行评价和选择，并进行日常监督管理。应保留对供方的评价、选择、管理记录。1、 应保留对供方的评价和选择、产品质量情况、交付业绩、外部退货情况，和出现质量问题时处理措施的记录；供方业绩记录应包括：何时、何种型号的零部件（包括工序外委）、数量、质量、是否按时，一般以供方的交货台帐为较好的形式；包括合格品与不合格品，可以考虑按产品的重要程度分设最低合格品

43、率，作为供方的质量目标，也可用其它方式。2、 传递的采购信息应充分适宜，应与供方签订明确的采购协议，要描述或引用采购的产品质量特性要求、交付情况、违约罚则、产品和过程批准、质量问题报告程序等，要保证采购的技术质量要求（申请企业自行设计的图纸尺寸以及功能、性能、符合的标准号、材质、耐久性、环境试验等技术要求、应符合的标准法规要求、必要时还有检验要求）明确传递给供方，应与供方协商一致，要保证传递的技术文件受控，更改时应同步更改，并重新分发，并对更改切换时的几批货进行针对性的检验，以确保其更改到位。3、 对供方提供的（包括企业自行生产的）与安全、环保、节能等法规要求及顾客特殊要求的符合性相关的零部件

44、总成/服务和相应的制造过程应按有关批准程序完成供货过程的批准，在确定产品符合有关技术条件后，方可进行批量采购和生产，并保存相应记录；1、查阅合格供方清单，关注新产品的供方、新加入的供方、出现问题的供方、不合格品率/附加运费/质量罚款较高的供方、关键总成的供方、产品出现改动的供方等；2、查阅产品批准和供方评价记录。4、 企业应具有采购的主要产品和服务的清单（BOM表，物料清单），内容应包括名称、型号、参数等，并注明相应的生产厂商；应明确验收方式及质量责任，建立出现不合格品和异常情况时的报告、反馈、处置等程序，并保持相应的记录；自制件也应有类似要求，以方便安排采购和生产的物流；5、 对首批样件（原

45、则上包括每一种自制件和采购件），应能证明进行了全尺寸和全性能的检验，有相应的记录（检验可由企业、供方或委托第三方进行，三方的检验数据合起来完整即可）；检验结果应合格（如有不合格项，应有让步接收的文件，并应有改进计划和跟踪记录，法规项和关键项目不允许让步接收），并作为合格供方评价的必要条件，样件验证合格的日期应有合格供方批准日期之前；并按适宜的检验周期或检验时机进行复检；6、全尺寸全性能检验的项目包括：全部尺寸（部分难以检验又影响不大的尺寸如过渡圆角等可除外）、全部性能（材质、金相、理化性能（硬度、强度等）台架试验、环境试验（盐雾、高低温、紫外线等耐候性试验项目）、装车情况、路试情况等），对于新

46、开发的样车，可将所有零部件的装车情况、路试情况放在一份样车报告中；对于整车产品改进时新更换供方、材质、结构、工艺等的零部件的验证，也应至少对变化影响到的性能进行验证；。20质检部对采购过程、生产过程、交付过程、顾客反馈中发现的不合格品进行标识、记录、评价和处置；若关键零部件的安全、环保性能不满足规定要求，不允许让步接收。1、应注意不合格品的产生是贯穿采购、生产、交付、使用直至报废前全过程的；与之对应的分析和处置也应贯穿全过程；但并非所有的不合格品均要进行改进；进货检验时发现的不合格品也应有记录，以对供方业绩进行评价；2、当过程发生偏离时，或检验状态可疑时，也按同不合格品类似的方法处理，包括标识

47、、让步接收、追溯要求等；3、关键零部件：至少包括与法规符合性有关的总成部件、企业额外指定的零部件；4、应关注库存品和已发出产品中的不合格品的评审和处理，可能将库存品报废、让步、退回供方，可能会通知顾客，可能会对已发产品维修或召回；5、一般采用逆序追溯的审核方法；重点关注采取的措施和结果。1、查阅不合格品台帐、检验记录、质量目标数据等，是否协调一致；2、查看处置方式，是否合理，法规件不允许让步接收；21质检部当企业的生产一致性保证能力（包括人员能力、生产/检验设备、采购的原材料和零部件总成及其供方、生产工艺、工作环境、管理体系等）发生重大变化时，必须有充分的证据表明产品仍能满足原要求。企业的一致性保证能力发生变化时，在变化实际发生前的策划阶段即应进行是否符合一致性要求的评审，才能保证最终的符合性。尤其应注意设计更改、供方变化的情况。保证能力涉及企业的人、机、料、法、环等各方面，一般来说公司的管理体系、主要管理及质量人员队伍、生产现场及工艺流程、原材料及零部件、生产加工方式及要求、设备设施条件等发生变化时，均需