过田特大桥墩柱首件工程总结报告.doc

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1、漳州招银疏港高速公路A2合同段墩 柱首件工程总结报告福建建工集团总公司漳州招银疏港高速公路A2合同段项目经理部二0一0年十二月十二日过田特大桥墩柱首件工程总结报告一、施工说明本合同段过田特大桥为上跨南溪、县道512及地方乡汽道而设，大桥中心桩号K3+655。全桥分13联设置，第一至第五联均为430米预应力砼连续T梁，第六至第八联为330米预应力连续T梁，第九联为（55+90+55）米预应力砼变截面现浇箱梁，第十联为330米预应力砼连续T梁，第十一至第十三联为430米预应力砼连续T梁，全桥合计1527米。本桥桥墩采用柱式墩，墩柱均为等截面圆形结构，其中直径为1.6m的墩柱168根，直径为1.8m

2、的墩柱8根。我部选择在该桥1#墩左幅1#1墩柱（桩号K2+925）进行墩柱首件工程施工，为后续桥梁墩柱施工提供较为可靠的施工依据。1#1墩柱工程量见表1，墩柱顶标高为8.813m，底标高为4.078m，施工时间为2010年11月24日1010年12月10日。表1 过田特大桥左1#1墩柱工程量墩柱编号直 径（m）墩 高（m）R235钢筋 （Kg）HRB335钢筋（Kg）C35 高性能砼（m3）101225左1#11.64.7357615311489.51二、首件工程施工目的通过墩柱首件工程施工，确定劳动力、机械设备等的最佳组合，以及各工序之间的衔接，并以此为依据指导全施工段桥梁墩柱施工，确保工程

3、质量。为了能尽快使桥梁墩柱的施工步入正轨，我部进行桥梁墩柱首件工程施工，安排工程技术人员全过程旁站，监理工程师参与全过程监控，确保桥梁墩柱进场原材料为合格原材料，钢筋焊接、绑扎，模板安装垂直度均符合规范要求，砼严格按照实验配合比拌制，砼密实度、外观质量均达到设计规范要求。三、施工组织1、施工准备（1）组织施工技术人员熟悉设计文件和图纸，了解各种施工规范，进行现场核对及施工调查，进行技术交底，明确墩柱首件工程施工目的和施工方法。（2）选择合格的厂家定做墩柱模板，模板采用内径1.6m、长3m的半圆钢模组合拼装，钢模板背部用槽钢背带焊接加固。模板进场验收合格后，用打磨机打磨除锈，打磨至面板呈金属亮色

4、，拼装时模板缝之间贴双面胶带，再用螺栓紧固成型，吊装施工前涂刷脱模剂。（3）选定配合比，砂、石、水泥等原材料进场，并验收合格待用。（4）进行施工放样测量，放出墩柱中心点、底面高程及顶面高程。（5）对施工人员进行培训，熟悉操作规程、技术要求、施工方法以及注意事项，对参加相关人员进行详细的技术、质量、安全交底和分工。（6）对施工设备进行检修，制定意外事故预防措施。2、施工人员情况表2 施工人员配置表工 种人数备注管理人员10钢筋工5模板工4混凝土工4机械操作手2起重机、挖机操作手汽车司机4包含混凝土运输车司机3、主要施工机械设备表3 主要施工机械配置表设备名称型号数量挖掘机CAT3201吊车25T

5、1交流电焊机BX2-5005发电机组150KW1振捣器502砼运输车北方奔驰2四、桥梁墩柱施工工艺1、施工原理墩柱施工采用3米一节段的拼装式钢模，墩柱砼采取一次浇筑成型，墩柱钢筋在钢筋场加工制作成钢筋笼后，用吊车吊装至施工部位，再与桩头钢筋焊接成型；模板采用吊车吊装，并用钢丝绳加强定位。砼在拌合站集中拌合，砼输送车运输至施工现场后由吊车+串筒的方式进行砼浇筑。2、施工顺序桩基凿除桩头多余混凝土桩头钢筋调直放墩柱位钢筋笼吊装、焊接模板拼装、吊装钢丝绳拉设校正模板浇筑砼拆模养护。3、施工工艺3.1 放样及高程测量采用全站仪放出了墩柱开挖的轮廓线的位置，用水准仪测量墩柱开挖轮廓线地面标高，用于控制开

6、挖范围和深度。3.2 基坑开挖基坑开挖轮廓线用白灰洒出，基坑底边比墩柱每边大50cm，作为施工平台，边坡按照1：0.5坡比控制。3.3 桩头凿除桩头采用风镐凿除，靠近桩头处小心慢速凿除，保证桩头顶平整，标高满足要求。3.4 钢筋制作与安装钢筋的性能符合现行国家技术标准，具有出厂质量证明书和试验报告单。进场后进行进场检验，检验合格后待用。 钢筋加工时，钢筋表面洁净，表面的油渍、漆皮、锈斑等均清除干净。清除了钢筋表面的油污和捶打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，在钢筋冷拉和钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，采用电动除锈机和喷砂方法除锈，钢筋局部除锈采取人工用钢丝刷和砂轮方法进行。墩柱钢筋在钢筋

7、加工场制作成钢筋笼后，用吊车吊装至施工部位，在选定的墩柱的位置用人工配合吊车准确吊装到位，人工进行垂直度调整，保证钢筋笼中心与已确定的中心点重合，再与预埋钢筋焊接成型。3.5 模板安装（1）墩柱模板采用2节高3m的钢模拼装而成，并用钢丝绳进行加固。（2）模板拼装前，模板用打磨机除锈，表面清理干净后再拼装，拼装时模板缝之间贴双面胶带，再用螺栓紧固成型，吊装施工前涂刷脱模剂，要求脱模剂涂抹均匀，不得出现流淌现象。（3）根据测量放出的墩柱中心点，画出墩柱边线，在边线对称设置4根模板定位钢筋，并牢固焊接在墩身钢筋上，利用模板自重及定位钢筋保证模板底脚准确。（4）吊装后，在模板顶口沿平面方向均匀布置4根

8、钢丝绳，钢丝绳系在牢固可靠的地锚上（有条件的拉在相邻柱脚），每根钢丝绳上设置手拉葫芦以紧固钢丝绳，调整模板垂直度。模板垂直度用铅锤校核，经检验无误后紧固钢丝绳。3.6 操作平台搭设操作平台采用钢管“井”字搭设，大小为42m，底面铺设木板，并牢固连接在钢管上，中心预留1.41.4m的方孔，四周挂设密目式安全网，安全网高1.5m。操作平台在地面制作好后，用吊车吊至墩柱模板顶部，中心预留孔对准墩柱中心，用铁丝将操作平台与模板吊装孔牢固绑扎。墩柱模板上设置钢爬梯，便于作业人员上下操作平台。3.7混凝土拌制试验室C35高性能泵送砼配合比为水泥：砂：碎石：水：外加剂：粉煤灰：矿粉=250：696：1043

9、：162：5.32：120：93。拌合站进行混凝土的拌制施工时，试验室应根据砂、石骨料的实际含水量为换算成实际施工配合比进行拌制，塌落度要求控制在1418cm。3.8 砼浇筑砼在拌合站集中拌合，砼输送车运输（当砼到达施工现场后及时做坍落度试验及和易性判定），吊车+串筒的方式浇筑砼，串筒距底模不大于2m，采用50插入式振捣器分层振捣，每层厚度不大于30cm，同时保证上下层混凝土在浇筑时的连续性，避免出现施工缝，顶面一层砼振捣后，进行二次复振。3.9 模板拆除砼达到设计和规范要求的强度后方可拆除模板，拆模时沿模板纵向缝拆卸螺栓（自下而上），将模板一分为二，再用吊车吊至平地。拆模前用铁丝将模板顶部与

10、墩柱预埋件连接，防止模板纵向缝螺栓全部拆卸完后倒塌，吊车能完全吊起模板时，方可剪断铁丝。拆模时必须对称有序的组织施工，确保施工的安全。3.10 砼养护砼养生采用塑料薄膜包裹养护，墩顶放置滴桶，保证砼表面始终湿润，砼洒水养生时间不少于七天。五、施工质量控制（1）原材料质量控制：把好水泥、碎石、砂等的材料关，坚决做到不合格材料不验收、不使用。（2）混凝土坍落度：混凝土拌合前要根据砂、石子的含水量来调节用水量，混凝土到达现场后及时进行坍落度的判定。（3）混凝土振捣混凝土浇筑中，采取定人定岗负责振捣。插入式振动器的移动间距，不超过振动器作用半径的1.5倍，与模板应保持510cm，振捣时间为10秒左右，

11、确保整体振捣密实，要求砼振捣施工时快插慢拔，振动棒插入下层5cm10cm，待砼面无明显的下沉、气泡不再逸出、开始泛浆时方可判定为密实；同时要注意插点要均匀，防止超捣或漏捣；顶面一层砼振捣后，要进行二次复振；在混凝土浇筑时派专人检查模板等稳定情况，如有漏浆、变形、松动等，及时处理。在进行砼浇筑过程中，由试验人员对每批次砼进行塌落度和试件检测，检测频率为：每车砼进行一次坍落度试验，砼坍落度必须符合设计配合比要求，每个墩柱应制作2组试件。（4）混凝土养护混凝土在浇筑15小时后，开始拆模，拆模后用塑料薄膜包裹，同时不断的浇水至薄膜内湿润加强养护，以维持良好的硬化条件，浇水的次数以能使混凝土保持充分的湿

12、润状态为度，养护时间不得少于七天。六、施工总结通过墩柱首件工程施工过程，总结如下：（1）墩柱钢模板采用整体拼装成型后，再用吊车吊装就位；拆模时只需沿模板纵向缝拆卸螺栓，将模板一分为二。实践证明，该方法大大缩短了模板安装、拆除时间，提高了模板使用频率。（2）墩柱混凝土配合比为C35高性能，根据新配合比，混凝土坍落度控制在1418cm，而实际到现场塌落度为16cm，有效地控制了混凝土浇筑过程中的浮浆偏多及泌水现象，同时保证混凝土的和易性与流动性，对墩柱浇筑成型后的外观质量起到保证。但首件墩柱局部仍存有气泡，影响外观质量。（3）我部首次按C35高性能砼配合比施工墩柱，在砼浇筑振捣过程中，采用50插入

13、式振捣器，按照快插慢拔，但振捣过程靠模板太近，振捣时间过长，根据高性能砼本身具有密实性的特点，在振捣过程中应与模板保持5cm10cm，振捣时间控制在10秒左右，待砼面无明显的下沉、气泡不再逸出、开始泛浆时可判定为密实。（4）砼养护采用薄膜包裹，并向薄膜内部浇水养护，浇水采用塑料桶装水滴灌养生，保证了薄膜内部长期湿润。但薄膜包裹时局部有损伤，我部争对薄膜破损处重新包裹。通过首件施工，我标段所确定的墩柱施工工艺满足墩柱施工的要求，所配备的人员、设备、材料能够满足工程的需要，试验室的配合比符合实际的工作性能，相关的检验及检测满足工作的需要，可以用于后期的墩柱施工。墩柱首件的施工，也使桥梁作业队伍加深了对墩柱施工工艺的理解，增强了其质量意识。在后续施工中我们将发扬首件工程中的优点，继续改进或优化工艺方案，杜绝在首件工程的问题再次发生，力争优质、安全的完成所有的墩柱施工。福建建工集团总公司漳州招银疏港高速公路A2合同段项目经理部2010年12月12日