IATF16949 APQP产品先期质量策划控制程序(12页).doc

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1、-IATF16949 APQP产品先期质量策划控制程序-第 12 页1 目的通过产品质量先期策划，确保设计和开发的新产品满足顾客要求，以最低成本及时提供满足顾客要求的产品，在早期对产品设计过程进行完善，预防缺陷。2范围 适用于对所有汽车新产品的先期质量策划的全过程控制，包括过程中发生的更改控制。3 术语3.1 产品质量先期策划（APQP）：对开发某一满足顾客要求的产品或服务提供支持的产品质量策划过程：APQP对开发过程具有指导意义，并且是组织与其顾客之间共享结果的标准方式；APQP涵盖的项目包括设计稳健性，设计试验和规范符合性，生产过程设计，质量检验标准，过程能力，生产能力，产品包装，产品试验

2、和操作员培训计划。3.2 控制计划（CP）：对控制产品制造所要求的系统及过程的成文描述。制造可行性：对拟建项目的分析和评价，以确定该项目是否在技术上是可行的，能够制造出符合顾客要求的产品，这包括但不限于以下方面（如适用）：在预计成本范围内；是否必要的资源、设施、工装、产能、软件及具有所需技能的人员，包括支持功能，是或者计划是可用的。3.3 多方论证方法：从可能会影响一个团队如何管理过程的所有相关方获取输入信息的方法，团队成员包括来自组织的人员，也可能包括顾客代表和供应商代表；团队成员可能来自组织内部或外部；若情况许可，可采用现有团队或特设团队；对团队的输入可能同时包含组织输入和顾客输入。装配的

3、设计（DFA）：出于便于装配的考虑设计产品的过程（例如，若产品含有较少零件，产品的装配时间则较短，从而减少装配成本）。制造的设计（DFM）：产品设计和过程策划的整合，用于设计出可简单经济地制造的产品。制造和装配的设计（DFMA）：两种方法的结合：制造的设计（DFM）为更易生产、更高产量及改进的质量的优化设计的过程；装配的设计（DFA）为减少出错风险、降低成本并更易装配的设计优化。六西格玛设计（DFSS）：系统化的方法、工具和技术，旨在稳健设计满足顾客期望并且能够在六西格玛质量水平生产的产品或过程。3.7 原型：为评价产品设计的符合性而按设计制造的模型产品。3.8 样件：用于试验/检验的代表性的

4、产品。样件的选取能在特性、特征、制造质量上代表同类系列产品。3.9 手工样件：在开发产品初期，因为产品没有定型或其它经济上或被要求的原因，利用手工、快速成型、简易模制造出来的样件。3.10 OTS样件：即off tooling samples，也叫“工程样件”，即在产品结构尺寸定型以后，利用SOP采用的正式工装模具在非节拍生产条件下制造出来的样件，用于验证产品的设计能力。3.11 防错：为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计及开发。4 职责4.1 新产品开发均由一个独立的APQP小组负责进行。小组成员来自设计、工艺、质量、生产、销售、采购等相关部门，必要时包括顾客代表和供方代表。AP

5、QP小组组长由技术人员担任。4.2 产品质量先期策划和控制计划参考手册将作为APQP小组的一个指导性文件。APQP小组根据此参考手册的步骤，来完成每个阶段的输入及输出。参考手册附录中的检查清单将作为APQP每个阶段的检查清单来落实检查APQP小组工作。4.3 APQP小组负责人的职责 负责APQP小组内部与供方、顾客的协调联络。 负责质量策划 负责按参考手册中的每一步骤建立产品开发计划，审核及调整每一阶段的时间进度表，以支持产品开发计划。产品开发计划应随着APQP小组的工作开展而不断更新。 负责定期主持小组会议，检查计划落实情况，对每一项计划落实内容进行讨论审核。 负责定期向管理层汇报APQP

6、小组的工作进展情况。 负责APQP小组按时达到预期质量目标。 负责各阶段检查表的填写。4.4 APQP小组的职责 确定小组成员每一部门代表方的角色和职责及工作内容；4.4.2 负责编辑质量策划的系列文件，包括APQP检查清单中的所有要求的APQP文件（例如PFMEA，控制计划，测量系统分析等等），同时也包括APQP文件的更改，以及有关APQP小组质量策划所有会议纪要、文件往来的整理和保存。4.4.3 负责在各个阶段结束时对上阶段的工作进行总结，总结内容包括：质量风险、成本、时间进度等并负责将APQP文件移交技术部存档，以应用于其它开发活动。4.5 APQP的完成实施产品质量先期策划目的是使AP

7、QP小组能成功开发出满足顾客要求的产品，并保证过程能力指数达到目标水平。在产品完成PPAP后的3到6个月内APQP小组将支持此该项目。5 工作程序5.1 新产品APQP流程，共分五个阶段：“计划与确定项目”、“产品设计与开发”、“过程设计与开发”、“产品和过程确认”、“反馈、评估和纠正措施”。5.2 新产品开发从任命APQP小组负责人和成立APQP小组开始，当销售部销售接到外部信息诸如顾客需求、竞争对手资料等信息、顾客开发协议、顾客新产品订单时，要以书面形式告知总经理，由总经理决定是否初期立项。如立项，则以任命书的形式确定APQP小组负责人，开始新产品的开发工作。5.3 小组负责人根据新产品的

8、难易程度、开发周期、涉及部门等因素确定APQP计划和推荐APQP小组成员人选，成员来自各相关部门，需要时也可邀请顾客代表、供方代表及其他专家参与，然后上交总经理任命，APQP计划由技术部项目担当制订，总工程师审核，APQP小组成员会签，由总经理批准。5.4 新产品项目的计划和确定 销售部负责新产品市场调查、客户访问等，并对市场前景做出预测，形成项目可行性分析。顾客调查可在APQP小组进展中不断完善。技术部根据顾客样件、工程规范提供的技术要求及类似产品经验进行产品制造可行性分析，编写初始材料清单，确定初始供方名单，确定产品开发初步方案。 技术部根据产品技术分析及类似产品过程分析，确定产品初步过程

9、设想，编制初始过程流程图。5.4.4 APQP小组根据顾客图样要求、类似产品的检测数据报告、纠正和预防措施及顾客抱怨、质量记录等确定初始产品和过程特殊特性清单。技术部按顾客要求和内部质量目标确定设计目标、可靠性目标与质量目标。技术部和质量部负责共同制订APQP小组质量保证计划。 技术部做出投资估算，财务部对开发方案进行成本分析（包括开发成本、材料成本、制造和外协成本、运输包装成本等），确定成本目标，编制成本核算、产品报价表，由销售部向顾客报价。APQP小组依此目标确定每阶段的成本目标并进行监控，在各阶段完成时进行统计，若实际值超出目标值，则指定负责人采取措施。5.4.8 APQP小组负责人和小

10、组成员对各部门提交报告作评估，在确认有效后，由技术部编制新产品技术可行性分析报告，并提交总经理批准。 阶段工作结束后，应进行评审，由总经理根据可行性报告决定是否正式立项，立项后转入下一阶段工作产品设计和开发。5.5 产品设计和开发5.5.1产品设计输入及评审5.5.1.1 产品设计输入内容包括：a) 功能和性能要求；b) 产品规范，包括但不限于特殊特性；c) 来源于以前类似设计和开发活动的信息（如果有）；d) 适用于产品的标准或行业规范；e) 边界和对接要求；f) 标识、可追溯性和包装；g) 对设计的替代选择的考虑；h) 对输入要求风险的评估，以及对组织缓解/管理风险（包括来自可行性分析的风险

11、）的能力的评估；i) 产品要求符合性的目标，包括防护、可靠性、耐久性、可服务性、健康、安全、环境、开发时程安排和成本等方面；j) 顾客确定的目的国（如顾客提供）的适用法律法规要求；k) 嵌入式软件要求（如果涉及）。由APQP小组负责对以上内容进行评审，评审结果须形成设计开发评审报告（产品设计输入）5.5.1.2 产品设计输出包括：a) 设计风险分析（DFMEA）；b) 可靠性研究结果；c) 产品特殊特性；d) 产品设计防错结果；e) 产品定义，包括三维模型、技术数据包、产品制造信息，以及几何尺寸与公差（GD&T）f) 二维图纸、产品制造信息以及几何尺寸与公差（GD&T）g) 服务诊断指南及修理

12、和可服务性说明；h) 服务件要求；i) 运输的包装和标签要求。由APQP小组负责对以上内容进行评审，评审结果须形成设计开发评审报告（产品设计输出）5.5.1.3 技术部负责编制样件-控制计划。APQP小组用控制计划检查表对样件-控制计划的完整性进行检查。 技术部编制手工样件试制计划，安排制造部进行手工样件的试制。5.5.1.5 质量部负责对手工样件进行测试、检验，验证满足设计输入要求。5.5.1.6 如果设计产品不需要进行手工样件的试制，可直接安排进行OTS样件试制。5.5.2 OTS样件试制5.5手工样件验证通过后，技术部负责编制OTS样件试制计划，安排制造部进行OTS样件的试制。应尽可能地

13、使用与正式生产相同的供应商、工装和制造过程。5.5.2.1 工装模具、量具、检具的制造按工装管理程序执行。5.5.2.2 工装模具、量具、检具的校验由质量部组织依据图纸及校准计划执行。5.5.2.3 新增设备采购，由技术部提出，设备部组织采购和验收。5.5.2.4 原材料、零部件采购，由采购部按采购控制程序执行。5.5.2.5 OTS样件制造，依据产品图纸及规范，在已认可的正式模具上由技术部组织、制造部安排试做，并记录过程参数。为防止试模期间的产品混入量产产品中，试模中产品的试模品由技术部负责管理。5.5.2.6 OTS样件试验，由质量部负责。5.5.3 OTS样件认可5.5.3.1 OTS样

14、件评审，由技术部、质量部和销售部一起对OTS样件进行评审，质量部完成：尺寸测量报告、原材料测试报告、性能测试报告。5.5.3.2 OTS样件送样，由技术部负责将OTS样件送至顾客进行确认。5.5.4 包装规范确定和设计由技术部完成，销售部配合。如顾客有明确要求，按顾客要求设计；如无则按本公司要求执行，由APQP小组负责人认可。5.5.5 阶段工作结束后，应进行总结，然后转入下一阶段工作制造过程的设计和开发。5.6 制造过程设计和开发5.6.1 制造过程设计输入及评审5.6制造过程设计输入内容包括：a) 产品设计输出的数据，包括产品安全、产品的特殊特性；b) 生产力、过程能力、时程安排及成本目标

15、；c) 制造技术替代选择；d) 以往的开发经验；e) 新材料的要求；f) 产品搬运和人体工学要求； g) 制造设计和装配设计；h) 防错要求。由APQP小组负责对以上内容进行评审，评审结果须形成设计开发评审报告（过程设计输入）。5.6.1.2 制造过程设计开发由技术部工艺科负责组织，相关部门配合完成：依据：a) 产品转化图样、OTS样件、顾客技术要求及初始特殊特性清单；b) 外协件试制协议、质量保证计划、可靠性和质量目标；c) 初始过程流程图。完成：a) 过程流程图b) 车间平面布置图（生产保障部负责）；c) 过程FMEA；d) 产品和过程特殊特性清单；e) 工序作业标准书及检验指导书（技术部

16、和质量部分别负责）；f) 初始过程能力研究计划；g) 新设备、工装/夹具、试验设备/量具的要求和清单。h) 工装/夹具和量具检具设计图、确定材料、性能精度要求i) 新设备、工装/夹具、试验设备/量具开发计划（生产保障部、质量部配合） 检查和评价：a) APQP小组用产品/过程质量体系检查表对现场的质量管理体系进行检查，对存在的问题进行改进，并落实到相关文件和控制计划中。b) APQP小组用过程流程图检查表对工艺流程图进行评价；用新设备、工装和试验设备检查表对新设备、工装/夹具、试验设备/量具；用车间平面图检查表对车间平面布置图进行评价，以确保车间平面布置与工艺流程、控制计划协调。5.6.2 技

17、术部负责编制试生产控制计划。APQP小组用控制计划检查表对试生产控制计划的完整性进行检查。5.6.3 设计过程质量监控由质量部组织完成：a) 外协件检验计划。b) 检具、专用量具检定计划、MSA测量系统分析计划。5.6.4 制造过程设计输出评审制造过程设计输出包括：a) 规范和图纸；b) 制造过程的工艺参数（包括特殊特性）；c) 用于生产和控制的工装和设备清单，包括设备和过程的能力研究；d) 制造过程流程图/制造过程平面布置图，包括产品、过程和工装的联系；f) 产能分析；g) 制造过程PFMEA；h) 维护计划和说明；i) 试生产控制计划;j) 标准作业和工作指导书；k) 过程批准的接收准则；

18、l) 质量、可靠性、可维护性和可测量性的数据；m) 适用时，防错识别和验证的结果；n) 产品/制造过程不符合的快速探测、反馈和纠正的方法。APQP小组负责对制造过程设计输出进行评审，评审结果须形成设计输出评审报告（过程设计输出），然后转入下一阶段工作产品和过程验证及确认。5.7 产品和过程验证及确认（试生产和批量生产）本阶段工作，主要是验证新产品在已经确定的生产条件下，能否稳定地生产出符合顾客要求的产品，发现其中问题及时解决。 APQP小组对主要供方提供的材料、产品、过程、方法、设备、产品和服务的放行进行批准。可以通过供方提交PPAP或检测/试验报告、对供方进行二方审核等方式进行。 制造部负责

19、组织对员工进行图纸、工艺文件、标准作业指导书等方面培训。 试生产准备.1 由技术部组织编制试生产-控制计划。APQP小组用控制计划检查表对试生产-控制计划的完整性进行检查。.2 试生产 由制造部完成小批量试生产，技术部协助。.3 试生产评审开发小组进行试生产评审，完成：a) 全尺寸检验、材料试验、功能性试验；b) 生产能力和节拍评价。5.7.4 提交PPAP 5.7.4.1 开发小组根据顾客要求的PPAP提交等级进行生产件批准；5.7.4.2 提交PPAP批准时，本公司至少应留下提交产品的两个样品；5.7.4.3 生产件批准具体要求见PPAP生产件批准控制程序5.7.5 批量生产准备.1生产控

20、制计划技术部负责生产-控制计划的编制。APQP小组用控制计划检查表对生产-控制计划的完整性进行检查。.2 在批量生产前，项目小组应进行生产条件移交：a) 技术部将全部过程文件做好存档，制作副本与工装、模具一起移交制造部；b) 测量设备和仪器按使用部门移交，档案在质量部归档；如未新增测量设备和仪器则不需进行此项工作；c) 技术部为各部门提供正式生产用图纸、工艺文件和作业标准书等；d) 技术部和质量部为各相关部门提供质量监控文件、包括生产-控制计划。5.7.6 APQP的总结和认定整改APQP全面完成后，APQP小组、公司管理人员应采用产品质量策划总结和认定表，对APQP各阶段的工作进行全面的总结

21、和认定。完成后，即可进行正式批量生产。5.8 正式批量生产 制造部按顾客供货合同或订单下达生产任务，由制造部安排进行批量生产。批量生产应按照正式的生产方式连续进行生产。5.9 反馈、评估和纠正措施APQP小组应根据生产、产品使用、交付服务中得到的反馈信息改进产品质量策划的不足，不断提高产品质量，增强顾客的满意度。5.9.1 减少变差：若质量发生异常，应依纠正措施控制程序和持续改进控制程序执行。5.9.2 顾客满意：按顾客满意度测量程序执行。5.9.3 交付及服务：依产品交付控制程序执行。5.10 设计和开发更改控制5.10.1 设计和开发更改分类：5.10.1.1设计和开发更改主要分为：新产品

22、设计和开发确认以前根据设计和开发评审作出的设计和开发更改，和新产品和制造过程设计和开发确认以后根据顾客和/或公司内部相关部门提出的新产品和制造过程的设计和开发更改（即：产品图纸和产品外观、尺寸、性能、功能、材料、过程参数、设备参数和其它设计输出文件的更改）。所有的新产品设计和开发更改，包括由供应商提出的更改，在生产实施之前当顾客有要求时，必须提交顾客批准。a) 新产品设计和开发确认以后的产品图纸和产品外观、尺寸、性能、功能、材料和其它设计输出文件的更改，当顾客有要求时必须经顾客批准后方可实施。b) 新产品设计和开发确认以前产品图纸和产品外观、尺寸、性能、功能、材料和其它设计输出文件的更改和制造

23、过程设计和开发确认以后的过程参数和其实际输出文件的更改必须经项目组审查、技术部负责人批准后方可实施。c) 新产品的设计和开发确认以前和新产品和制造过程的设计和开发确认以后的设计和开发更改经批准后，由设计和开发小组重新对其进行样件制作、新产品和制造过程的设计和开发验证/评审、新产品和制造过程的设计和开发确认/评审和生产件批准（PPAP），直到新产品所设计和开发的产品质量（指：产品图纸和外观、尺寸、功能/性能、材料等）符合顾客要求。5.10.1.2 对有专有权的设计，技术部必须与顾客共同确定其对外形、装配、功能、性能和/或耐久性的影响，以便能正确地评价所有结果。5.10.1.3 产品经批准并正式量

24、产以后提出的制造过程设计的更改不包括在设计更改的范围内，应按工程变更控制程序要求进行控制。5.10.2 新产品和制造过程的设计和开发更改由技术部根据顾客要求在现有产品设计和开发的产品特性（即：产品外观、尺寸、性能、功能、材料和其它设计输出的文件）上所进行的更改和修订，所有的新产品和制造过程的设计和开发更改和修改在实施之前都必须由APQP项目组进行确认和评审，并将其确认和评审的结果形成书面文件 “设计更改申请表”中；新产品和制造过程的设计和开发更改经APQP项目组确认和评审合格和/或通过后，由项目组将其提交给总工程师批准后，方可实施新产品和制造过程的设计和开发更改。5.10.3 设计和开发更改的

25、影响评估：新产品和制造过程中所有的设计和开发更改在实施以前由技术部加以确定，并将其形成文件，同时按以上规定对其进行审查、批准。当进行新产品设计和开发更改时，技术部应考虑和说明产品设计和开发更改对产品应用系统、顾客装配过程、已交付产品以及对其它有关产品和系统的影响的评估，如：设计和开发更改对产品售后服务（服务件）的影响，并将设计和开发更改影响评估的内容记录于“设计更改评审记录表”中；顾客有要求时，技术部应将其影响评估的记录提交给顾客。5.10.4 设计输出文件的更改：在新产品和制造过程的设计和开发更改的实施过程中，技术部应确保所有设计输出文件的有效性，如出现其设计更改时，这些文件更改的具体工作由

26、相关部门按文件控制程序进行控制。5.11顾客工程规范评审控制技术部负责对顾客提供的工程规范或工程规范的更改进行评审，质量部给予配合，应在收到后10个工作日内完成。2 保密控制APQP小组的任何人员不得将新产品相关的数据和资料泄密，以防对顾客和公司造成损失。必要时，保密的要求须传达到供方的相关人员。6相关文件测量系统分析参考手册潜在失效模式及后果分析参考手册 产品质量先期策划和控制计划参考手册PPAP生产件批准程序工装模具管理程序 采购控制程序SPC程序工程变更和过程临时变更控制程序顾客满意度测量控制程序 产品防护控制程序纠正措施控制程序 持续改进控制程序7记录表单记录名称表格编号保存部门保存期

27、限项目可行性报告新产品制造可行性报告成本核算/报价表新产品开发申请/立项报告多方论证小组成员及职责表APQP计划新产品开发设计任务书可靠性目标及质量目标产品初始材料清单产品初始过程流程图产品和过程初始特殊特性清单产品保证计划管理者支持可制造性和可装配性设计样件检验和确认记录表工程图样确认表工程规范确认表材料规范确认表图样及规范的更改新量具/试验设备清单新设备、工装和设施清单新设备、工装和试验设备检查表新设备、工装、量具和试验设备开发计划表产品和过程特殊特性清单设计评审/验证报告产品/过程质量体系检查表过程流程图过程流程图检查表车间平面布置检查表特性矩阵图过程失效模式及后果分析PFMEA检查表控制计划（原型样件、试生产、生产）控制计划检查表MSA测量系统分析计划初始过程能力研究计划过程确认计划产品包装规范制造过程设计输出评审报告试生产计划MSA分析报告初始过程能力研究报告产能分析报告过程确认标准及记录零件提交保证书PSW生产件批准-尺寸测量结果生产件批准-材料试验结果生产件准批-性能试验结果产品包装评价表产品质量策划总结和认定报告8 版本历史版本号编制/修改责任人编制/修改日期变化描述批准人END发行对象：总经理、副总经理、人力资源部、技术部、质量部、销售部、采购部、制造部、财务部编制审核批准日期日期日期