塑料成型工艺与模具设计习题集.docx
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1、 本文由nanchangcqit贡献 doc文档可能在WAP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT，或下载源文件到本机查看。 塑料成型工艺与模具设计习题集 塑料成型工艺与模具设计 一、 填空题 1 、塑料模按模塑方法分类，可以分为；按模具在成型设备上的按装方 式分，可分为；按型腔数目又可分为。 2 、分型面的形状有。 3、 为了便于塑件 脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在或上。 4 、分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧芯设置在上， 除液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距较大的放在方向上；对于大型塑件需要侧 面分型时，应将大的分型面设在方向上。 5 、为了保证塑件质量
2、，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部 分设在。 6 、为了便于排气，一般选择分型面与熔体流动的相重合。 7 、对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模，各单个凹模通常采用或 等方法制成，然后整体嵌入模板中。 8 、影响塑件尺寸公差的因素有。 9、 影响塑件收缩的因素可归纳为：。 10 、塑料成型模具成型零件的制造公差约为塑件总公差的，成型零件的最大磨损量， 对于中小型塑件取；对于大型塑件则取。 11、塑料模型腔由于在成型过程中受到熔体强大的压力作用， 可能因强度不足而产生塑 性变形，导致，降低塑件精度和影响塑件的。 12、 塑料模的型腔刚度计算从以下三方面考虑： （1）；
3、（2）； （3）。 13 塑料模的合模导向装置主要有导向和定位，通常用。 14 当塑料大型精度要求高深型腔薄壁及非对称塑件时， 会产生大的侧压力， 不仅 用，还需增设导向和定位。 15、 塑料成型模冷却回路排列方式应根据塑件形状和塑料特性及对模具温度的要求而 定。对收缩率大的塑料，应沿设置冷却回路；用中心浇口注射成型四方形塑件，采用 ，的螺旋式回路。冷却通道应避免靠近可能产生的部位。 16 、根据模具总体结构特征，塑料注射模可分为： （1）； （2）； （3）； （4）： （5）； （6）； （7）： （8）； （9）等类型。 17、 注射成型机合模部分的基本参数有和。 18 、通常注射机的实
4、际注射量最好在注射机的最大注射量的以内。 19、 注射机的锁模力必须大与型腔内熔体压力与塑件及浇注系统在的乘积。 20、 设计的注射模闭合厚度必须满足下列关系：。若模具闭合厚度小于注射机允许的 模具最小厚度时，则可采用来调整，使模具闭合。 21、 注射机顶出装置大致有等类型。 22 注射模的浇注系统有等组成。 23 主流道一般位于模具，它与注射机的重合。 24 注射模分流道设计时，从压力损失考虑，分流道最好；从加工方便考虑用分 流道。 25 型腔和分流道的排列有和两种。 受模具尺寸限制时， 通常采用非平衡布置。 由于各分流道长度不同， 26 当型腔数目较多， 可采用来实现均衡进料，这种方法需要
5、经才能实现。 27 注射模型腔与分流道布置时， 最好使塑件和分流道在分型面上总投影面积的几何中心 和的中心相重合。 28 浇口的类型可分为六类。 29 浇口截面形状常见的有和。 一般浇口截面面积与分流道截面面积之比为， 浇口 的表面粗糙度为。设计时浇口可先选偏小尺寸，通过逐步增大。 30 浇口位置应设在熔体流动时最小部位。 31 注射模的排气方式有和。排气槽通常开设在型腔的部位。最好开在上，并在 一侧，以不产生飞边为限。 32 排气是塑料的需要，引气是塑件的需要。 33 常见的引气形式有和两种。 34 模侧向分型时，抽芯距一般应大于塑件的侧孔深度或凸台高度的。 35 塑件在冷凝收缩时对型芯产生
6、包紧力，抽芯机构所需的抽拔力，必须克服及，才 能把活动型芯抽拔出来。计算抽芯力应以为准。 36 在实际生产中斜导柱斜角一般取，最大不超过。 37 采用斜导柱侧抽芯时，滑块斜孔与斜导柱的配合一般的间隙，这样，在开模的瞬间 有一个很小的，使侧型芯在末抽动前强制塑件脱出型腔（或型芯） ，并使先脱离 滑块，然后抽芯。 38 为了保证斜导柱伸出端准确可靠地进入滑块斜孔， 则滑块在完成抽芯后必须停留在一 定位置上，为此滑块需有装置。 39 在塑件注射成型过程中， 侧型芯在抽芯方向受到较大的推力作用， 为了保证斜导柱 和保证塑件精度而使用锲紧块，锲紧块的斜角 40 在塑件注射成型过程中， 侧型芯在抽芯方向受
7、到较大的推力作用， 为了保护斜导柱 和保证塑件精度而使用锲紧块，锲紧块的斜角?一般为。 41 在斜导柱抽芯机构中，可能会产生现象，为了避免这一现象发生，应尽量避免或 。 42 斜导柱分型及抽芯机构按斜导柱和型芯设置在动定模的位置不同有（1）（2） （3）（4）四种结构形式。 43 斜导柱在定模，滑块在动模，设计这种结构时，必须避免。 44 斜导柱在动模，滑块在定模，这种结构没有机构，以取出塑件。 45 斜导柱与滑块都设置在定模上，为完成推出和脱模工作，需采用机构。 这种结构可通过或机构来实现斜导柱与滑块的相 46 斜导柱与滑块都设置在动模上， 对运动。由于滑块不脱离斜导柱，所以，不设置。 47
8、 斜滑块分型抽芯机构由于结构不同可分为等形式。 当塑件侧面的孔或凹槽 较浅，抽芯距不大，但成型面积较大，需要抽芯力较大时，常采用。当抽芯力不大时， 采用形式。 48 设计注射模的推杆推出机构时，推杆要尽量短，一般高出所在或0.050.1mm。 49 对于或的塑件，可用推管推出机构进行脱模。 50 对以及不允许有推杆痕迹的塑件， 可采用退件板推出机构， 这种机构不另 设机构。 51 推杆退管推出机构有时和侧型芯发生干涉，当加大斜导柱斜角还不能避免干涉时， 就要增设机构，它有等几种形式。 52 设计注射模时，要求塑件留在动模上，但由于塑件结构形式的关系，塑件留在定模或 留在动定模上均有可能时，就须
9、设机构。 53 热固性塑料注射成型压力和锁模力热塑性塑料，充模时模壁温度熔体温度。 54 注射过程中热固性塑料的流动性，所以设计分型面时可采用减少分型面的接触面 积，改善型腔周围贴合状况。 55 热固性塑料浇注系统中，主流道设计得，分流道布置形式一般选择式，分流道开 设在模分型面上，浇口的厚度取一些。排气槽位置开设在距浇口的分型面上。 56 溢式压缩模无。凸模凹模无配合部分，完全靠定位。这种模具不适用与高的塑 料，不宜成型或的塑件。 57 半溢式压缩模的加料腔与型腔分界处有一， 过剩的原料可通过或在凸模上开设专 门的排出。 58 半溢式压缩模应用较广， 适用于成型塑料及形状复杂带有小型嵌件的塑
10、件， 不适 与压制以或作填料的塑料。 59 不溢式压缩模的加料腔为其型腔上部断面的延续，无凸模 与凹模每边大约有 0.075mm 的间隙，可以减小，也可增大得到。 60 不溢式压缩模适与压制和塑料， 也适与压制特别小高小的塑 料。用它压制棉布玻璃布或长纤维填充的塑料是可行的。 61 不溢式压缩模拨用来成型好， 容易按体积计算的塑料， 这种压缩模必须设置装置， 且一般设计成，不设计成。 62 热固性塑料模压成型的设备常为。 63 压制塑件所需的总成型压力 FpAn,式中 A 为每一型腔的面积,其值取决与压缩模 的结构形式,对于溢式压缩模,等于加料腔的面积。 对于固定式压缩模应满 64 设计压缩模
11、时要校核压力机的闭合高度与压缩模的闭合高度， 足不等式的条件。 65 压缩模设计时应考虑塑件在模具内的压力方向， 确定加压方向时应考虑 。 66 不溢式和半溢式压缩模中的引导环， 其作用是导正凸模进入凹模， 引导环一般设在 上部，长度值应保证时，凸模已进入环。 67 不溢式和半溢式压缩模还需有配合环， 它是凸模与凹模的配合部位， 其配合间隙以 为原则，单边间隙取 0.0250.075mm，也可采用或配合。移动式模具取，固定式 模具取。 68 挤压环的作用是在模具中用以限制凸模下行的位置，保证获得。 69 溢式模具设有段，凸模与凹模在接触。 为了使压机余压不致全部由挤压面承受还 70 半溢式压缩
12、模的最大特点是有水平挤压面， 需设计面，移动式半移式压缩模的承压面设在与的上平面上。 71 固定式压缩模的推出机构与压机的顶杆有和两种连接方式。 72 移动压缩模在生产中广泛采用特制的模架，利用的压力推出塑件。 然后将热固性塑料加入模具单独的使其受热 73 热固性塑料传递模在加料前模具便， 熔融， 随即在压力作用下通过模具的， 以高速挤入型腔。 塑料在型腔内而固化成型。 74 移动式和固定式传递模都有加料腔，加料腔位置应尽量布置在位置上。 75 普通压力机上的传递模常用柱塞将加料腔内的熔料压入浇注系统并挤入型腔， 不带凸 模的柱塞用于传递模，带有凸缘的柱塞用于式传递模。 76 加料腔与柱塞的配
13、合一般为或间隙为的配合； 柱塞的高度应比加料高度小。 在 底部转角处两者配合后也留 0.30.5mm 的。 77 传递模浇注系统由等组成。 78 传递模中正对主流道大端的模板平面上的凹坑叫， 其作用是使熔体以增加熔体进 入型腔时的流速。 79 传递模中正对主流道大端的模板平面上的凹坑叫， 其作用是使熔体以增加熔体进 入型腔时的流速。 80 传递模的分流道长度应， 其长度为的 12.5 倍， 分流道最好设置在的那一部分。 81 传递模的排气槽应开在，或开设在靠近和处。 82 按挤出机的机头用途分类，可分为等。 83 常见的管材挤出机头的结构形式有三种。 84 口模是成型管材外表的零件，口模内径塑
14、料管材外径。 85 芯模是成型管材内表面的零件，其结构应有利于，有利于。 86 熔体流过芯模分流器支架后， 先经过一定的， 使熔体很好地汇合， 为此芯模应有。 其值决定与塑料特性，对于粘度高的取；对于粘度低的可取。 87 分流器与珊板之间的距离一般取 1020mm 或稍小于螺杆直径。 此距离是使通过珊板的 熔体汇集。因此距离过大易使；距离过小，熔体。 88 常见的吹塑薄膜机头的结构形式有以及或吹塑薄膜机头。 89 吹塑薄膜机头的进口部分的截面积与出口部分的截面积之比叫，其值大与。 90 塑料模在成型过程中所受的力有等，其中是主要的。 91 塑料模失效的形式有和等。 92 模具失效前所成型的为模
15、具寿命。 93 为了保证塑料模有足够的模具寿命， 在塑料品种已确定的情况下， 应根据塑料特性选 择适当的模具材料和镀等方法。 94 模具结构中，和是导致模具破裂和失效的重要原因。 95 目前塑料模的材料是延用传统的钢钢，尤其是。 96 制造高耐磨高精度型腔复杂的塑料模，选用。 它们是加工性好和有 97 对复杂精密和表面光泽度要求高的塑料需要采用钢或钢， 极好抛光性的钢。 98 99 塑料模表面处理的方法主要有等，还有和等表面处理新技 术。 二 判断题 1. 注射模塑成型方法适用于所有热塑性塑料，也可用于热固性塑料的成型。 2. 压缩模塑成型主要用于热固性塑料的成型，也可用于热塑性塑料的成型。
16、3. 热塑性塑料的模压成型同样存在固态变为粘流态而充满型腔进行交联反应后再变 为固态的过程。 4. 传递模塑成型工艺适用一所有热固性塑料。 5. 挤出成型也适合各种热固性塑料， 且特别以适合石棉和碎布等作为填料的热固性塑料 的成型 6. 挤出模塑中，塑件形状和尺寸决定于机头和口模。 7. 中空吹塑是把熔融状的塑料型坯置于模具内， 然后闭合模具， 借助压缩空气把塑料型 坯吹胀，经冷却而得到中空塑料的一种模塑方法。 8. 根据塑料发成型方法不同， 可分为简单组分和多组分塑料。 简单组分塑料基本上是以 树脂为主，加入少量添加剂而成。 9. 填充剂是塑料中必不可少的成分。 10. 在塑料中加入能于树脂
17、相容的高沸点液态或低熔点固态的有机化合物，可以增加塑 料的塑性流动性和柔韧性，并且可改善成型性能，降低脆性。 11. 用流延法生产薄膜胶片及浇铸塑件常用树脂溶液为原料，即树脂与溶剂。所以。 以溶液为原料的塑件实质是树脂与溶剂制品。 12. 不同的热固性塑料其流动性不同，同一种塑料流动性是一定。 13. 根据热固性塑料的固化特性，在一定的温度和压力的成型条件下，交联反应完全结 束，也就达到固化成型了。 14. 热塑性塑料的脆化温度就是玻璃化温度。 15. 不同的热塑性塑料，其粘度也不同，因此流动性不同。粘度大，流动性差；反之， 流动性好. 16. 对结晶性塑料，一般只达到一定程度的结晶，结晶度大
18、，强度、硬度、耐磨性、耐 化学性和电性能好；结晶度小，则塑性、柔软性、透明性、伸长率和冲击强度大。因此， 可通过控制成型条件来控制结晶度，从而控制其使用性能。 17. 对于热敏性塑料，为防止成型过程中出现分解，一方面可在塑料中加热稳定剂，另 一方面可控制成型温度和加工周期。 18. 为防止注射时产生熔体破裂，对熔体指数高的塑料，可采取增大喷嘴、流道和浇口 截面等措施，以减少压力和注射速度 19. 在注射成型前，如果注射机料筒中原来残存的塑料与将要使用的塑料不同或颜色不 一致时，可采用对空注射机的换料清洗。此时，只需将两种不同塑料加热熔化即可进行 对空注射以达到换料清洗。 20. 注射成型时，型
19、腔内压力与外界压力之差称为残余压力。残余压力值可为正值负 值，也可为零。当为正直时，脱模容易。 21. 塑件的退火处理温度一般控制在相变温度以上 1020或低于热变形温度 1020。 22. 在注射成型中需要控制的温度有料筒温度喷嘴温度和模具温度。 23. 选择料筒和喷嘴温度考虑的因素很多，应结合实际条件，初步确定适当温度，然后 对塑件进行直观分析并检查熔体的对空注射情况，进而对料筒和喷嘴慰问度进行调整。 24. 注射模塑时，注射力应从较低注射压力开始，再根据塑件质量，然后酌量增减，最 后确定注射压力的合理值。 25. 模压热固性塑料时通常需排气 12 次目的是排除水分挥发物和化学反应产生的低
20、 分子副产物。 26. 不溢式溢式和半溢式的压缩模内塑料体积和压力发生的变化规律是相同的。 27. 一副塑料模可能有一个或两个分型面， 分型面可能是垂直倾斜或平行于合模方向。 28. 为了便于塑件脱模，一般情况下使塑件在开模时留在定模或上模上。 29. 大型塑件需侧向分型时，应将投影面积大的分型面设在垂直于合模方向上。 30. 成型零件的磨损是因为塑件与成型零件在脱模过程中的相对摩擦及熔体冲模过程中 的冲刷。 31. 塑料模导柱的安装，对压缩模而言，导柱通常安装在下模；注射模导柱可安装在动 模，也可安装在定模，通常安装在主型芯周围。 32. 塑料模垫块是用来调节模具总高度以适应成型设备上安装空
21、间对模具总高度的要 求。 33. 利用电热元件对模具加热，达到规定模温切断电源，模温也随之降低。 34. 为了提高生产率，模具冷却水的流速要高，且呈湍流状态，因此，入口水的温度越 低越好。 35. 冷却回路应有利于减小冷却水进出口水温的差值。 36. 冷却水的体积需通过计算确定，然后根据湍流状态下的流速流量与管道直径的关 系来确定是道孔径排列方式和水道数量。 37. 注射机的最大注射量是以模塑聚苯乙烯为标准而规定的，由于各种塑料的密度和压 缩比不同，因而实际最大注射量是随塑料不同而不同的。 38. 注射机的最大注射压力应稍大于塑件成型所需的注射压力。所以要对注射机的注射 成型进行校核。 39.
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