火山灰与氧化铝颗粒比较.docx

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1、火山灰与氧化铝颗粒比拟火山灰是来源于火山口火山岩的天然硅酸盐混合物，它是 借助于陆地上一些矿的挖掘而得来的，然后，经过碾碎、过筛 和过滤，筛分出各种不同等级的火山灰。氧化铝那么是一种人工合成物，因此其具有非常一致性的化 学和物理特性。4. 1化学组成（典型百分率）上述提及的火山灰和氧化铝的化学组成，请参见下表1。表1火山灰和氧化铝的化学组成示意以实际应用为目的，上述两种产品当溶解于水、酸和碱中 后，均可被认为是具有化学惰性特点。不过，火山灰的悬浮水 溶液，由于其含有一些氢氧化物，故略显碱性。4. 2基本特性火山灰和氧化铝颖粒的物理特性大不相同。4. 2. 1火山灰火山灰粉末含有不同大小的颗粒，

2、从可能的最小颗粒，到 几乎不可控制的最大尺寸颗粒。其中，最小颗粒可能会腾起飞落工作场域，因而会危害到 室内洁净度。另一方面，不可控制的最大颗粒，可能会粘在印 制线路间，或进入最小的孔内。火山灰具有很多孔之海绵状结构，因此很轻：其比重小于1 （火山灰石能沿火山岛屿海岸漂浮于水面）。火山灰是一种易碎材料，其颗粒趋于分解为较小颗粒，但 仍呈现其特质切边形状。不管何种情况下，需要每周清洗火山 灰浆罐，同时，补充进新火山灰，使之形成新鲜火山灰浆溶液。4. 2. 2氧化铝氧化铝是一种人工生产出来的研磨料，因此，可获得较火 山灰更窄窗口控制的颗粒大小分布。根据生产板的特性（线宽和线间距、孔径尺寸）和所需要

3、获得的外表处理效果（是用于干膜制板之铜外表前处理，还是 用于阻焊膜制造前处理，等等），使用者可以选择合适颗粒尺 寸的氧化铝颗粒磨料。氧化铝的比重接近于4,至少5倍于火山灰，因此，很少发 现有工作区域的回收问题需要解决。高的比重，允许连续使用，且能被从水中有效别离，因此， 氧化铝是可以完全回收的，并可保存于泥浆罐中，从而最终减 少了研磨粉的损失。首先，按要求注入此种研磨粉，其后，在使用中偶而添加， 作为板子带出所造成的损失补偿。水连续流经泥浆罐，并保持 其洁净，一旦板面沾污物，如氧化物和金属铜脱离系统，将被 水所带走。氧化铝不易裂解，比火山灰坚硬得多（氧化铝达9Mohs,而 火山灰仅为5.5）,

4、所以其使用寿命较长。图12和13展示的是：经过两个月的使用后，氧化铝研磨 料仍未碎解，未产生不希望见到的小尺寸颗粒，而且其相当锋 利的边缘仍清晰可见。前述提及的高比重优势，以及氧化铝磨料被水连续清洗过 程中，对板面处理的长时间有效性，被氧化铝颗粒未显示任何 可见的边缘退化所证实。针对大规模制造中，火山灰使用大量流失所造成的可观制 造本钱，氧化铝的使用，显然具有一个较大的优势。五、结论目前，针对传统覆铜箔层压板材料，在线抗蚀刻材料应用 来说，水平传输外表清洁处理，仍然是非常普遍选用的技术。精细印制线路及线间距需求的日渐增大，势必很快导致传 统研磨刷清洁技术采用的被废弃。化学清洁处理，与其他几种处

5、理方法相比拟，有现今开展 之普遍态势，应归功于所选用化学药物的良好表现，以及对薄 形板材伸长变形及损坏的减少。火山灰喷射清洁处理，该法的起始运用，也是为了消除传 统研磨刷清洁技术运用可能带来的板材损坏问题，但现在发现 其有较大的使用限制，这些均源于该处理方法的弱作用，以及 需要添置化学清洗工步。氧化铝颗粒喷射清洁处理，该法能保证对所需处理铜外表 有较强的侵蚀能力。由于无刷辐设置，因此，仅有较小的操作 人员干预依赖，而且，还可以从中获得采用该法所带来的其他 优势。最初选用该法，是因为大规模制造需求，在经过权衡该 法选用优势和铜外表较佳处理性能的前提下所决定的。无论如 何，浸金前印制板的铜外表处理

6、选用方法是其一个非常重要的 应用。利用火山灰尤其氧化铝和尼龙刷的磨刷清洁处理，仍然是 运用非常普遍的外表处理方法。宽广的工艺控制窗口，在所有 环境条件下，能确保持续处理质量，以及处理设备低维修设计 实用性，是该处理方法能长时期获得成功的主要原因。选用氧化铝的磨刷清洁处理，是一种最正确组合，可以获得 与采用火山灰磨刷清洁处理同等的外表处理质量。而且，该法 的选用，还增添了所用磨料的超佳性能优势：更为一致的颗粒 尺寸，长寿命，较洁净的工作区域以及污水处理问题的减少。对于上述两种磨刷方法，无论选用火山灰或氧化铝颗粒， 处理中磨料颗粒作用和尼龙刷对铜外表的切线作用的共同结 合是任何严峻条件下，针对所有抗蚀材料于铜外表获得均匀一 致超清洁效果的保证。