供热管道安装施工方案.docx

《供热管道安装施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《供热管道安装施工方案.docx（9页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、供热管道安装施工方案1 工程概况:本工程为长治政府机关南管理处二网改造工程,由安阳建立(集团有限责任公司承建,工期为2个月。2 施工打算2.1 材料要求:2.1.1 管材:碳素钢管, 无缝钢管, 镀锌碳素钢管应有产品合格证,管材不得弯曲, 锈蚀, 无飞刺, 重皮及凹凸不同等缺陷。2.1.2 管件符合现行标准,有出厂合格证, 无偏扣, 乱扣, 方扣, 断丝和角度不准等缺陷。2.1.3 各类阀门有出厂合格证,规格, 型号, 强度和严密性试验符合设计要求。丝扣无损伤,铸造无毛刺, 无裂纹,开关敏捷严密,手轮无损伤。2.1.4 附属装置:减压器, 疏水器, 过滤器, 补偿器, 法兰等应符合设计要求应有

2、产品合格证及说明书。2.1.5 型钢, 圆钢, 管卡, 螺栓, 螺母, 油, 麻, 垫, 电气焊条等符合设计要求。2.2 主要机具:2.2.1 机具:砂轮锯, 套丝机, 台钻, 电焊机, 煨弯器等。2.2.2 工具:套丝板, 压力案, 管钳, 活板子, 手锯, 手锤, 台虎钳, 电气焊工具, 钢卷尺, 水平, 小线等。2.3 作业条件:2.3.1 安装无地沟管道,必需在沟底找平夯实,沿管线铺设位置无杂物,沟宽及沟底标高尺寸复核无误。2.3.2 安装地沟内的干管,应在管沟砌完后,盖沟盖板前,安装好托吊卡架。2.3.3 安装架空的干管,应先搭好脚手架,稳装好管道支架后进展。3 操作工艺3.1 工艺

3、流程:3.1.1 直埋:防腐保温放线定位挖管沟管道敷设补偿器安装水压试验砌井, 铺底砂防腐保温修补填盖细砂回填土夯实3.1.2 管沟:放线定位挖土方砌管沟卡架制安装管道安装补偿器安装水压试验防腐保温盖沟盖板回填土3.1.3 架设:放线定位卡架安装管道安装补偿器安装水压试验防腐保温3.2 直埋管道安装:3.2.1 依据设计图纸的位置,进展测量,打桩, 放线, 挖土, 地沟垫层处理等。3.2.2 为便于管道安装,挖沟时应将挖出来的土堆放在沟边一侧,土堆底边应和沟边保持0.61m的距离,沟底要求打平夯实,以防止管道弯曲受力不均。3.2.3 管道下沟前,应检查沟底标高沟宽尺寸是否符合设计要求,保温管应

4、检查保温层是否有损伤,如局部有损伤时,应将损伤部位放在上面,并做好标记,便于统一修理。3.2.4 管道应先在沟边进展分段焊接,每段长度在2535m范围内。放管时,应用绳索将一端固定在地锚上,并套卷管段拉住另一端,用撬杠将管段移至沟边,放好木滑杠,统一指挥慢速放绳使管段沿滑木杠下滚。为防止管道弯曲,拉绳不得少于两条,沟内不得站人。3.2.5 沟内管道焊接,连接前必需清理管腔,找平找直,焊接处要挖出操作坑,其大小要便于焊接操作。3.2.6 阀门, 配件, 补偿器支架等,应在施工前按施工要求预先放在沟边沿线,并在试压前安装完毕。3.2.7 管道水压试验,应按设计要求和标准规定,办理隐检试压手续,把水

5、泄净。3.2.8 管道防腐,应预先集中处理,管道两端留出焊口的距离,焊口处的防腐在试压完后再处理。3.2.9 回填土时要在保温管四周填100mm细砂,再填300mm素土,用人工分层回填土夯实。管道穿越公路处埋深少于800mm时,应做简易管沟,加盖混凝土盖板,沟内填砂处理。3.3 地沟管道安装:3.3.1 在不通行地沟安装管道时,应在土建垫层完毕后马上进展安装。3.3.2 土建打好垫层后,按图纸标高进展复查并在垫层上弹出地沟的中心线,按规定间距安放支座及滑动支架。3.3.3 管道应先在沟边分段连接,管道放在支座上时,用水平尺找平找正。安装在滑动支架上时,要在补偿器拉伸并找正位置后才能焊接。3.3

6、.4 通行地沟的管道应安装在地沟的一侧或两侧,支架应采纳型钢,支架的间距要求见表1-28。3.3.5 支架安装要平直牢固,同一地沟内有几层管道时,安装依次应从最下面一层开场,再安装上面的管道,为了便于焊接,焊接连接口要选在便于操作的位置。3.3.6 遇有伸缩器时,应在预制时按标准要求做好预拉伸并作好支撑,按位置固定,和管道连接。3.3.7 管道安装时坐标, 标高, 坡度, 甩口位置, 变径等复核无误后,再把吊卡架螺栓紧好,最终焊牢固定卡处的止动板。3.3.8 冲水试压,冲洗管道办理隐检手续,把水泄净。3.3.9 管道防腐保温,应符合设计要求和施工标准规定,最终将管沟清理干净。3.4 架空管道安

7、装:3.4.1 按设计规定的安装位置, 坐标,量出支架上的支座位置,安装支座。3.4.2 支架安装牢固后,进展架设管道安装,管道和管件应在地面组装,长度以便于吊装为宜。3.4.3 管道吊装,可采纳机械或人工起吊,绑扎管道的钢丝绳吊点位置,应使管道不产生弯曲为宜。已吊装尚未连接的管段,要用支架上的卡子固定好。3.4.4 采纳丝扣连接的管道,吊装后随即连接;采纳焊接时,管道全部吊装完毕后再焊接。焊缝不许设在托架和支座上,管道间的连接焊缝和支架间的距离应大于150200m m。3.4.5 按设计和施工各规定位置,分别安装阀门, 集气罐, 补偿器等附属设备并和管道连接好。3.4.6 管道安装完毕,要用

8、水平尺在每段管上进展一次复核,找正调直,使管道在一条直线上。3.4.7 摆正在安装好管道穿构造处的套管,填堵管洞,预留口处应加好临时管堵。3.4.8 按设计或规定的要求压力进展冲水试压,合格后办理验收手续,把水泄净。3.4.9 管道防腐保温,应符合设计要求和施工标准规定,留意做好保温层外的防雨,防潮等爱护措施。3.5 室外热水及蒸汽干管入口作法见图1-44。4 质量标准4.1 保证工程:4.1.1 埋设, 铺设在沟槽内和架空管道的水压试验结果,必需符合设计要求和施工标准规定。检验方法:检查管网或分段试验记录。4.1.2 管道固定支架的位置和构造必需符合设计要求和标准规定。检验方法:视察和比照设

9、计图纸检查。4.1.3 伸缩器的位置必需符合设计要求,并应按规定进展预拉伸。检验方法:比照设计图纸检查和检查预拉伸记录。4.1.4 减压器调压后的压力必需符合设计要求。检验方法:检查调压记录。4.1.5 除污器过滤网的材质, 规格和包扎方法必需符合设计要求和施工标准规定。检验方法:解体检查。4.1.6 供热管网竣工后或交付运用前必需进展吹洗。检验方法:检查吹洗记录。4.1.7 调压板的材质,孔径和孔位必需符合设计要求。检验方法:检查安装记录或解体检查。4.2 根本工程:4.2.1 管道的坡度应符合设计要求。检验方法:用水准仪(水平尺, 拉线和尺量检查或检查测量记录。4.2.2 碳素钢管道的螺纹

10、连接应符合以下规定:螺纹加工精度符合国标规定,螺纹清洁, 规整,无断丝或缺丝,连接牢固,管螺纹根部有外露螺纹。镀锌碳素钢管无焊接口,镀锌层无破损,螺纹露出局部防腐良好,接口处无外露油麻等缺陷。检验方法:视察或解体检查。4.2.3 碳素钢管道的法兰连接应符合以下规定:对接平行, 严密,和管子中心线垂直,螺杆露出螺母长度一样,且不大于螺杆直径1/2。衬垫材料符合设计要求,且无双层。检验方法:视察检查。4.2.4 碳素钢管的焊接应符合以下规定:焊口平直度,焊缝加强面符合施工标准规定,焊口面无烧穿, 裂纹, 结瘤, 夹渣及气孔等缺陷, 焊波匀称一样。检验方法:视察或用焊接检测尺检查。4.2.5 阀门安

11、装应符合以下规定:型号, 规格, 耐压强度和严密性试验结果符合设计要求和施工标准规定,安装位置, 进出口方向正确,连接牢固严密,启闭敏捷,朝向便于运用,外表干净。检验方法:手扳检查和检查出厂合格证, 试验单。4.2.6 管道支(吊, 托架的安装应符合以下规定:构造正确,埋设平正牢固,排列整齐,支架和管子接触严密。检验方法:视察和尺量检查。4.2.7 管道和金属支架涂漆应符合以下规定:油漆种类和涂刷遍数符合设计要求,附着良好,无脱皮, 起泡和漏漆,漆膜厚度匀称,色泽一样,无流尚及污染现象。检验方法:视察检查。4.2.8 埋地管道的防腐层应符合以下规定：材质和构造符合设计要求和施 工标准规定，卷材

12、和管道以及各层卷材间粘贴牢固，外表平整，无皱折, 空鼓, 滑移和封口不严等缺陷。 检验方法：视察或切开防腐层检查。 5 成品爱护 5.1 5.2 5.3 安装好的管道不得用做吊拉负荷及支撑, 蹬踩，或在施工中当固定点。 盖沟盖板时，应留意爱护，不得碰撞损坏。 各类阀门, 附属装置应装爱护盖板，不得污染，砸碰损坏。 6 应留意的质量问题 6.1 管道坡度不匀称或倒坡。缘由是托吊架间距过大，造成局部管道下垂， 坡度不匀。安装于管后又开口，接口以后不调直造成。 6.2 热水供热系统通暖后，局部不热。缘由是干管敷设的坡度不够或倒坡， 系统的排气装置位置不正确， 使系统中的空气不能顺当排出，或有异物泥沙

13、堵塞 所造成。 6.3 蒸汽系统不热。 缘由是蒸汽干管倒坡，无法解除干管中的沿途凝聚水， 疏水器失灵，或干管及凝聚水管在返弯处未安装排气阀门及低点排水阀门。 6.4 管道焊接弯头处的外径不一样。 缘由是压制弯头和管道的外径不一样， 采纳压制弯头，必需使其外径和管道一样。 6.5 地沟内间隙太小，修理不便。缘由是安装管道时排列不合理或施工前 没仔细审查图纸。 6.6 试压或调试时，管道被堵塞。主要是安装时预留口没装临时堵，掉进 杂物造成。 7 应具备的质量记录 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.6 应有材料及设备的出厂合格证。 材料及设备进场检验记录。 管路系统的预检记录。 伸缩器的预拉伸记录。 管路系统的隐藏检查记录。 管路系统的试压记录。 7.7 7.8 系统的冲洗记录。 系统通汽, 通热水调试记录。