公司精益理念知识手册(29页).doc

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1、-公司精益理念知识手册-第 29 页附件：公司精益理念知识手册1.从企业赢利的本质来看，我们通常把制造型工厂看成（物流类企业）。2.制造型企业的主要增值环节是（加工)。3.在服务型企业中，从(顾客)着手,定义价值,然后再绘制为顾客创造价值的流程那么,辨识流程的工作就会容易得多。4.企业标准包括两个方面的内容，一是技术标准，二是(工艺标准)。5.一个简单的发明与简单的概念促成了影响深远的发现,应该在流程中内建(品质管理)。6.精益策略部署矩阵中，建立目标的第一步应是（自上而下）操作。7.精益生产起源于哪一家公司？(丰田公司)。8.精益生产的经营思想是(利润中心型)。9.中国东方电气集团有限公司精

2、益管理推进的远景目标是实施精益生产、提升精益管理、（实现精益企业）。10.精益生产的意义是(缩短周期时间创造企业增长)。11.精益生产方式的起点在哪里？(销售)。12.2018年是中国东方电气集团有限公司精益管理推进的 (精益试点之年)。13.精益生产方式的两个基本目标、是不断取消那些不增加产品价值的工作，即 (消除浪费、降低成本) 。14.精益生产适用于以下哪种产品类型的生产方式 (多品种、小批量)。15.在精益生产方式中，生产量就是（市场需求量+安全库存）。16.大批量生产方式是指大规模地生产（单一）品种的生产方式。17.精益生产的最终目标是实现（利益）最大化。18.精益生产方式对操作员工

3、的要求是(多技能)。19.以下不是精益生产主要特征的是(推动式生产)。20.以下不是实施精益生产的具体手法的是(生产人性化)。21.有关精益生产正确的说法是(精益生产是QR 战略在生产领域的延续)。22.5S中(素养)是针对人的品质的提升,也是5S活动的最终目的。23.关于整理的定义，正确的是（将工作场所内的物品分类，并把不要的物品清理掉将生产、工作、生活场所打扫得干干净净。）24.关于整顿的定义,正确的是(把有用的物品按规定分类摆放好,并做好适当的标识)。25.关于清扫的定义,正确的是（将生产、工作、生活场所打扫得干干净净)。26.关于素养的定义,正确的是(每个员工在遵守公司规章制度的同时，

4、维持前面4S的成果,养成良好的工作习惯及积极主动的工作作风)。27.整理是根据物品的什么来决定取舍?( 使用价值)28.整理主要是排除什么浪费?(空间)29.必需品与非必需品的区别方法（物品的使用频率）。30.物品的摆放一般先根据（物品的常用程度）进行摆放。31.公司什么地方需要整理整顿? (全公司的每个地方)32.整顿中的“三定”是指(定点、定容、定量)33.判断达到整顿的标准是(30秒内就可以找到要找的东西)。34.5S中哪个最重要,理想的目标是什么?( 人人有素养)35.7S和产品质量的关系?( 改善品质)36.公司的7S应如何做? (7S是日常工作一部分,靠大家持之以恒做下去)37.我

5、们对7S应有的态度?( 积极参与行动)38.目视管理“三要点”不包括(能明白现在的状态)39.如果要将“目视化管理”作为丰田生产方式的管理手段，首先就要（推进5S活动） 。40.可视化工厂的建立有一个简单的前提，(图片)信息最一目了然。41.一些成功的改进研讨会着重使用(视觉管理)方法来建立追踪与控制流程的制度。42.如何采用工作场所的视觉管理与人员导向,同时又运用计算机技术与长处的答案是?( 运用视觉管理使问题无处隐藏)43.为使员工能随时看到和了解生产运作的每个方面和状况，需引入（可视化控制）44.丰田生产方式的基本思想是（准时化、自働化）。45.JIT 即Just in time,通常翻

6、译为(准时生产方式)。46.下列不是准时化生产与传统生产区别的是（准时化生产要求只生产合格的产品；传统生产方式是尽量生产合格的产品）。47.实现准时化生产的前提是（均衡化）生产。48.JIT 生产方式的中,质量检验人员的任务是(防止不合格品)。49.JIT方式的目标是(彻底消除无效劳动的浪费)。50.JIT方式对库存的认识错误的是(库存的增加是大生产必不可少的产物)。51.实现JIT生产的重要工具是(看板)。52.JIT中，实现提高质量和降低成本的一致性的具体方法是？ (自働化)。53.面对生产过程中的浪费看法不可取的是(各种各样的浪费现象在很多实行5S活动的企业中普遍存在，为了杜绝工厂中的浪

7、费现象，这就需要推行JIT等较为先进的管理方法)。54.以下不属于看板分类的是(管理看板)。55.看板的三大作用不包括(识别浪费)。56.实行“看板方式”的基础是（准时化）。 57.有关看板管理，错误的说法是（没有看板不能生产，但能运送）。 58.精益生产线布置时对设备的要求描述错误的是(设备要落脚生根)。59.推行设备U型布置的要点包括设备布置的流水线化、站立式作业、(培养多能工)、人与设备分离。60.设备维修计划保全主要以（专业维修人员）的保全活动为主。61.TPM管理中认为故障就是（设备运用中的障碍）。62.以下是正确的设备管理观念的是(要注重团队合作)。63.以下不属于自主保全四大基本

8、功的是(设备的整顿和掌握设备的整顿基准)64.设备的保全方式主要分四类:定期保全、预防保全、事后保全、(改良保全)等。65.TPM工具可以直接改善7大浪费中的哪一项? (等待)66.TPM的三大法宝是TPM小组会议、(现场演示)、管理看板。67.全面质量管理（TQC）的质量的含义是（产品质量及与产品质量相关联的各项工作质量）。68.帮助公司转变为精益企业的诀窍是(使用价值流程图以建立未来愿景并帮助员工学习如何观察)。69.(精益物流)是沿着价值流的各公司和工厂之间,建立一个能够以小批量进行补给的拉动系统。70.精益制造流程中有一个经证实、非常有效的方法是(绘制价值流程图)。71.以下不是准时制

9、采购的方法的是（不规定送货日期）。72.下列哪项不是弹性作业人数的要点:( 坐式作业)73.丰田汽车工业公司的标准作业表明确地记载着标准作业的三个要素，哪一个不是要素之一。(劳动强度)74.关键路线是(活动时间持续最长的路线)。75.（工序能力表）可以显现生产线生产能力，根据这张表的内容可以很快了解这个生产线有何瓶颈。76.以下不是U型线的原则的是(多个流原则)。77.生产的流程化是指在加工组装的时候实施(一个流生产等待)，从而使作业流程顺利进行。78.下面的不是“一个流”生产的要点的是(经济批量)。79.“一个流”生产是指将作业(场地、人员、设备)合理配置,使产品在生产时,每个工序最多只有一

10、个在制品或成品。80.控制生产速度的指标是(生产节拍)。81.标准作业三要素中不包括(生产数量)。82.为防止上游出现生产瓶颈现象，将设有缓冲机制-（安全库存）。83.以下哪一项不是小批量的好处？（每种产品的生产频数低）84.制订标准化操作的人员是（生产组长与操作人员）。85.均衡生产要求快速换产以达到(小批量、多品种)的生产。86.生产作业人员的操作依据是（作业指导书）。87.对消防栓、灭火器等安全设施的定置时，应该保证道路通畅并在（）米范围内没有其他物品阻挡。88.(工作标准化)是控制前置期的重要原则,同时也能在工作负荷尖峰引进更多人员参与计划。89.可以起到防止缺货,提高服务水平的库存,

11、称为(安全库存)。90.（识别价值流）是精益思想的第二个原则。91.管理人员最主要注意力是集中对（具体产品和服务）的整个价值流进行管理。92.多品种、小批量情况下,下面哪些不属于单件流生产方式的优势(降低员工劳动强度)。93.生产工位按顺序安排,在一个生产单元中产品从一个工位移至下一个,工位之间没有在制品作为缓冲,这种技术是(单件流)。94.下列不属于丰田公司三不原则的是（不改变不良品）。95.动作经济的原则不包括下面哪一个？（弯腰动作）96.（节拍时间）可以使生产速度和销售到客户手中的速度完全同步。 97.谁应该对产品质量负责？ （每个员工） 98.防错的类型有过程防错和（设计防错）两类。

12、99.质量的出发点是（客户需求） 100.员工自主改善提案,以(员工)为主体,自己或自发组织团队来完成、基层管理者应成为改善的骨干,中层管理者和相关专业技术人员要起到支持和教练作用。101.任何改进流程的第一步是让团队识别出(顾客的需求)，已经满足这些需求的支持或创造价值的流程。102.分析现状这个步骤最后且最重要的工作是识别出哪些是(创造价值的活动)。103.开展QC小组活动有利于开拓(提高质量)的途径。104.质量改进的五个方面是人、机、（料）、法、环。105.应在什么时候开展CIP(Continuous Improvement Process，持续改善)活动?( 日常工作时)106.(无

13、间断流程)的真正益处在于紧密连接的流程使问题浮现出来。107.精益生产无间断流程中,如支持部门速度落后,接收信息的部门将(停转)。108.不精益的流程,会使流程与流程之间(缺乏协调)。109.国际上普遍把物流称为(降低成本的最后边界)。110.精益源自(美国)。111.精益首次在(日本)实践。112.精益思想的关键出发点（价值）。 113.在精益思想中，企业的作用是（提供价值流之间的连接）。114.中国东方电气集团有限公司精益管理推进实施中，推进阶段为（三年三阶段）。115.市场经济社会衡量一个企业生存与成功的法则是（出色的工作和为客户所需服务）。116.在服务型企业中，从(顾客)着手,定义价

14、值,然后再绘制为顾客创造价值的流程那么,辨识流程的工作就会容易得多。117.任何不产生(价值)的工作都是浪费。118.下列不属于动作浪费的是(库存)。119.精益管理的核心是（消除一切浪费）。120.（库存）是七大浪费中最大的浪费，它除造成直观的浪费外，还会把“等待是浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生。121.对零件的加工投入超出客户需求部分的浪费属于（过度加工）浪费。122.下面不属于七大浪费的是(时间浪费)。123.长距离搬运在制品，缺乏效率的运输，进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最终产品，此种浪费称为(不必要的运输)。124.价值只能由（最终客户）决定。125.价值定义的最

15、后一个要素是（目标成本）。126.我们要以客户眼光按（整个产品）来定义价值。127.推动组织精益转变过程中，以下哪种转变很关键？（管理人员转变）。 128.定义价值不需要考虑的过程为（从概念到投产的设计过程）。129.现代价值定义的模式是（综合分析价值）。130.下面不是价值流的活动方式是（不创造价值而且不可以立即取消的行动）。131.在全面流动管理中重要的工作之一就是(识别)和消除瓶颈。132.（大野耐一）通过对现代超市的货架通道的观察，于1950年创造了我们现在称之为及时生产（JIT）的新流动管理系统。133.流动思想的最终目标是实现（完全消灭整个生产过程中的停顿）。134.“拉动”一词是

16、指（下工序带动上工序）。135.拉动体系是允许材料、产品在（没有）库存，或在最底限度在制品库存的情况下流动。136.“没有最好，只有更好”体现了精益生产的（尽善尽美原则）原则。137.不是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标是(产品单一化)。138.精益企业要确定基本方向的绝对标准是（消灭浪费，追求尽善尽美去竞争）。139.一种迅速实现尽善尽美的捷径是（在一个完整价值流上，从开始到完成的全部相关企业都要做突破性改善）。140.在精益企业中，实施订单过程中（销售和生产计划人员）是生产团队的核心人员。141.目视化管理的作用包括（异常及问题能及早暴露）、（让管理、控制项目众所周知）、（有利于提

17、高工作效率）。142.精准生产中价值流分析的步骤包括对流程各个环节（判断是否正常状态）、（区分增值和不增值）、（优化增值环节）、（去除浪费环节）。143.精益的核心理念是去除或减少不增值的环节、以及（优化增值环节）、（增值环节的整合）。144.在精益视野下的成本价值体系中，（材料费）、（直接劳务费）、（水电费）和其他消耗构成了显性成本，各个企业的显性成本差异不大，掩盖了问题的本质。145.建立快乐的工作环境是管理的职责，需要通过（合并任务）、（形成自然工作部件和小组）、（建立内部客户关系）、（逐步增加操作者的管理职责）等途径重新设计和丰富工作。146.动作要素按作用分类为（有效动素）、（辅助性

18、动素）、（无效动素）。147.作业方法改善包括（取消不必要动作）、（重排作业工序）、（合并微小动作）、（简化复杂动作）。148. （物流阻塞）、（资金回转率低）、（材料零件过早取得）属于制造过多浪费的表现形式。149.等待浪费产生结果有（作业时间延长）、（费用增加）、（人员不满产生）、（人员“闲视”）、（工作量不饱和）。150.精益研发可（缩短产品开发周期）、（实现各环节集成的同步开发）、（确保各项目标达成，增强企业竞争力）。151.精益研发通过（CAD）、（CAM）、（CAPP）、（PDM）产品开发平台等工具系统，打通了产品生命周期中的研发流程，完成了常规的产品设计，理顺了企业的研发管理流程

19、，实现了企业产品研发环节的“精”。152.同步开发人员由（顾客）、（设计）、（供应）、（质量）等组成。153.产品设计成本的高低主要取决于（产品的结构）、（零部件的材质）、（加工的难易程度）。154.标准化的四大目的有（技术储备）、（提高效率）、（防止再发）、（教育训练）。155.精益研发与传统研发的区别是（精益研发关注客户、过程及目标，传统研发关注客户）、（精益研发实施前期做好充分准备工作，传统研发前期工作薄弱，后期紧急救火）。156.精益研发是通过对企业的产品研发流程、人员组织、领导模式和市场供求等方面的变革，带来（使研发系统能够快速响应用户需求的不断变化）、（通过改善将研发过程中的一切不

20、产生价值的活动被去除和精简）、（缩短产品面市时间，从而提企业运营水平和提升经营业绩）的好处。157.精益研发的原则有（根据客户需求，重新定义价值）、（识别价值流，重新定制企业活动）、（使价值流动起）、（依靠客户需求拉动价值流）、（不断改善，追求尽善尽美）。158.精益原则中根据客户需求，重新定义价值的内容包括（确定正确客户、市场、产品）、（在性能（效果）、质量、价格、时间、期望和外观特点方面确定客户需求）、（在产品外形和功能等方面进行量化）。159.雷达图主要用于（现场型）、（公关型）阶段。160.安全管理的目标是（零事故）、（零伤害）、（零污染）。161.根据技术人才的特性，主要通过（资格条

21、件评比）、（精益成果评比）、（知识考试）、（现场技能测评）、（评审校准）几种评比方式对技术人才的四维度依次进行评比。162.对于技术人才的评比主要有（知识）、（技能）、（精益）成果）、（经验）几个维度。163.公司人才晋升发展三体系指（管理体系）、（专业体系）、（技术体系）。164.质量管理的三不原则是（不生产不良品）、（不传递不良品）、（不接受不良品）。165.库存的害处包括（造成额外成本）、（带来缺货风险）、（掩盖问题和矛盾）。166.过长的生产周期往往伴随（过多的在制品）、（较高的质量风险）、（僵化的决策）、（过多的人员/空间投入）风险。167.（产销率）、（库存）、（运行费）是限制理论

22、的绩效指标。168.实现有效率的会议的先决条件包括（在召开会议之前，必须有明确的会议目的）、（邀请正确的与会者）、（有效使用视觉辅助）、（准时开会与结束会议）。169.TPM小团体活动的理念是（全员参与）、（尊重人格）、（发挥个人的能力和创造性）。170.（提高生产效率）、（改善管理方式）、（提高客户满意度）、（降低成本）属于受理提案范畴。171.合理化建议是一项企业和员工获得双盈的活动。因为（员工在精神上获得精神成就感、认同感和归属感）、（员工在物质上获得奖金等奖励）、（调动了员工的主动性、积极性和创造性）、（企业得到问题的解决，目标的达成，效益的改善）。172.对废品损失分析，可能的原因有

23、（零件质量）、（工人操作失误）、（丢失）、（设备故障）。173.多能工培养的主要途径有（计划性培训）、（轮岗作业）、（岗位调整）、（技能竞赛）。174.如果你是精益组长，你会围绕（为观察到物流，信息流和过程流提供方法）、（支持价值流层面和工厂层面不断改进行动的优先次序化）、（为布局规划的发展提供基础）、（消除浪费）开展工作。175.精益生产方式的两个基本目标，是不断取消那些不增加产品价值的工作，即（消除浪费、降低成本）、（能快速应对市场的需求）。176.看板的三大功能是（指示的功能）、（目视管理的功能）、（现场改善的功能）。177.精益质量的三不原则（不接受不良品）、（不制造不良品）、（不流出

24、不良品）。178.（以客户价值为导向）、（建立无间断流程以快速应变）、（总工程师负责制）属于精益研发的原则。179.（禁止流动牌）、（标签）、（纸条子）是处理质量异常信息传递与管理异常所使用的工具。180.（创意改善提案的角度有多种，可以从“浪费”入手，从品质、成本、设备、安全、效率等方面的不足动脑筋，思考如何做改善）、（先从不花钱的改善做起，创意最重要）、（改善是无限的）是创意改善提案实施要点。181. （进行有效的沟通）、（理解价值流的要求）、（保持工作的高效率、准确性）是物料员（水蜘蛛）所具备的条件。182.按照（推进要求尽人皆知）、（相关关系非是即否）、（流转路线简单直接）、（持续改善

25、立足基层）规则推进精益理念能够达到事半功倍的作用。 183. (顾客决定企业生产的产品)、（杜绝无价值活动）、（持续改善）是精益管理的原则。184. 准时制交货的目标是（适品适时适量）、（按时保质保量）、（追求客户满意）。185. 实现依据生产计划实施生产作业，确保生产能力的有效发挥，随时监控生产作业状态，严格管理生产进度安排，（合理作业人员配置方案）、（应对设备能力措施）、（人员作业分担策划）、（班次交接管理机制）属于生产管理的具体内容。186. 精细化管理的四个意识（细节意识）、（服务意识）、（规则意识）、（系统意识）。187.支持团队在标准化操作中的角色（采用巡视发现的方式支持标准化操作

26、）、（通过工作的专业知识和及时协助、反馈来支持组员和组长）、（设计流程支持标准化操作的有效实施）、（把学到的经验和反馈记录到流程中）、（提出想法，建议改进）。188.识别与改善动作浪费的目的（提高工作效率）、（降低劳动强度）、（保障作业安全）。189.自主保养的三大法定是（活动看板）、（小组会议）、（重点培训）。190.在办公室5s判定标准中，办公室应（椅子要保持干净，无污染）、（人离开办公台后，办公椅应推至台下，且平行放置）、（办公椅、办公台应保持干净、无污染、无灰尘）。191.精益生产的三个基本目标是（零库存）、（高柔性）、（无缺陷）。192.布局改善的目的是（提高工序能力）、（提高员工士

27、气）、（消除搬运）。193.通过班组活动，要使企业文化层面达到（传达企业精神）、（激发团队合作）、（营造改善氛围）、（实现人性管理）、（发动全员参与）效果。194.管理层领导，除了理念和意识的学习外，应该更多地安排（六西格玛知识）、（平衡记分法）。195.物料需求计划应包含的内容有（采购对象）、（采购产品名称）、（产品数量）、（到货时间、地点）。196.生产制造工序的监督审核的方法（观察、检查）、（询问）、（产品实物检验/试验）、（计算（过程能力指数）。197.制定企业质量标准化时要做到（切实可行）、（经济合理）、（安全可靠）。198.丰田屋的基础是由（丰田模式理念）、（目视管理）、（标准作业

28、）、（生产均衡化）组成的。199.管理零空白必须作到（事事有人做）、（人人有事做）。200.正确下达指示的要点有（用语简洁明了）、（使用通俗易懂的词语）、（指导宜简单化，越具体越容易操作）、（从整体入手，使听者先对总体有大致印象）。201.工作指导的重要性有（确保产品的质量）、（提高生产效率）、（确保安全作业）。202.（职务变更时）、（改变作业方法（工序、材料）时）、（存在安全作业隐患时）、（岗位变换时）需要培训与指导。203.一个完整的有效的沟通必须具备（表达）、（倾听）、（反馈）基本环节。204.标准作业的三要素（节拍时间）、（标准作业顺序）、（标准在制品）。205. （工艺更改和工程更

29、改没有协调）、（随意引进不必要的先进技术）、（没有平衡各个工艺的要求）、（没有正确了解客户的要求）会造成过度加工。206.在实施精益变革过程中，完成转型这一步骤要做到（将自上而下的改善转变为自下而上的改善）、（灌输“尽善尽美”的思想观念）。207.价值要流动起来必须具备的环境条件包括（每个过程和每个产品都是正确的）、（环境、设备的完好性）、（有正确规模的人力和设备能力，避免瓶颈造成的阻塞）。208.组织机构进行精益转变的基本条件包括（远见卓识）、（精湛的技能技巧）、（了解精益思想）、（对获得成功的强烈愿望）。209.“记分牌”所包含的精益指标（产品团队生产率）、（客户服务）、（存货周转次数）、

30、（产品质量）。210.（停机待料）、（将半成品在不同工序间搬运）、（生产的不良品报废）属于七大浪费。211.精益生产对不良品的“三防管理”包括（发生防止）、（流出防止）、（再发生防止）。212.均衡化生产包括的内容（总量均衡）、（品种均衡）。213.精益生产的主要内容（生产计划管理）、（流程改进）、（员工素质养成）、（产品生命周期管理）。214.生产看板控制工序间的（物流）、（信息流）。215.准时化生产与传统生产区别是（准时生产要求在接到生产指令时开始生产；传统生产方式提前完成任务）、（准时化生产要求以销售数量组织生产；传统生产方式要求超额完成任务）、（准时化生产要求生产能卖出去的产品；传统

31、生产方式是先生产，后找销路）。216.清洁推行应注意的问题是（严格落实整理、整顿、清洁三项工作，确保不走过场）、（制定目视管理、颜色管理的基本标准）、（制定严格的奖惩制度，加强执行力）。217.价值流管理的步骤有（选择价值流）、（绘制当前状态图）、（创建并实施改进计划）。218.流动原理有（专注于具体服务或产品的价值流管理）、（用创造精益企业来消灭组织间的障碍）、（重新安排和选用适当规模的工装）、（用全部精益技术，使价值实现连续流）。219.在工作中常遇到的三大敌人是（不均衡）、（超负荷）、（浪费）。220. 项目管理阶段的三大控制（进度控制）、（费用控制）、（质量控制）。221.防错法可以通

32、过（防止缺陷原因发生）、（识别缺陷原因）、（自动识别缺陷品）三方面设计。222.雷达图主要用于（效果确认）、（总结）阶段。223.关于国家标准规定安全色有（红色代表禁止）、（绿色代表提示）。224.精益产品开发工具，包括（经验数据库）、（制造图）、（流程卡）、（质量矩阵）。225.在作决定的过程中要彻底考虑（彻底了解实际情况，包括现地现物）、（了解表面现象的根本原因，部5次“为什么”）、（广泛考虑各种可能的选择，对所偏好的选择提出详细的理由说明）、（在团队中达成共识，包括公司的员工和外面的事业伙伴）、（使用非常有效率的沟通工具做上述工作，最好是用一页纸说明）。226.对物流活动中具体职能的管理

33、，主要包括物流（计划）、（质量）、（技术）、（经济）。227.生产看板包括（工序间看板）、（信号看板）。228.一般现场改善活动分类为（车间级改善活动）、（工段级改善活动）。229.项目经理应该具备的软技能（职业道德、彬彬有礼）、（团队合作、自律与自信）、（入乡随俗、善于表达）。230.组织绩效模型有（个人素质）、（职位要求）、（管理风格）、（组织气氛）。231.精益管理以“人”为中心，充分发挥一线员工的积极性和创造性，下放部分权利，使员工积极为企业建设献计献策。（）232.精益管理的“精”就是精干，“益”就是效益，“精益”就是不要投入，多产生效益。（） 233.精益生产方式只适合生产制造部门

34、或领域。（）234.精益生产方式的起点在制造，而且把用户看成是生产制造过程的组成部分。（）235.精益生产方式的重要组成部分是组织拉动式（准时化）生产、改进改良劳动组织和现场管理，彻底消除制造过程中的无效劳动和浪费。（） 236.精益生产方式组织生产过程的基本做法是用推动式管理替代传统的拉动式管理。（）237.推行精益管理的难点主要是思想观念上的转变。（）238.看板管理的作用是生产活动中的“生产指令”、“运输指令”和“领料指令”，起着控制生产，微调作业计划和信息反馈的作用。（）239.按精益管理的思想，提前生产，超额完成任务是劳动效率高的表现，应该属有效劳动。（）240.小组工作法就是企业的

35、生产组织以小组为单位，不仅组织生产，而且参与管理，甚至参与经营。（）241.搬运属一种浪费，工厂应完全取消搬运。（）242.看板的使用数目以少为好。（）243.产品质量审核是根据质量薄弱环节，确定审核项目，并逐一进行检查评价。（） 244.产品质量审核评级指导书不是长期不变的。（）245.企业生产不能以市场需求来拉动。（）246.精益生产是为了适应市场多元化的需要，在多品种小批量的市场需求制约下诞生的一种全新生产方式。（ ）247.精益管理是精益生产系统向管理系统的延伸，主要包括精益物流、精益生产、精益营销。（ ）248.精益管理就是把企业的存量做精做优，推动流程再造。（ ）249.精益管理提

36、倡一切创造价值的行动和事业，消除一切没有价值的活动和职位。（）250.实施精益管理的基础是6S管理。（）251.素养的作用是营造团队精神，强化人与人之间的相互信赖的关系，并不是为了提高客户及员工的满意度。（ ）252.精益思想不仅消除浪费，同时还以创造价值为目标，就是在创造价值的目标下做正确的事。（ ）253.整理是明确区分要与不要的物品、去掉不要的物品、保管要的物品。即分开处理、进行处理。（ ）254.整顿就是要对工作现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放。即定量定位、进行处理。（ ）255.清扫就是对生产现场产生的灰尘、油污、杂物、垃圾等进行清扫和清除。即清理扫除、干净卫生。（ ）25

37、6.清洁就是对整理、整顿、清扫工作的坚持与深入，是工作现场保持最佳状态。即擦洗擦拭、标准规范。（ ）257.素养就是努力提高员工的素养、修养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风。即提升素质、自强自律。（ ）258.安全就是清楚隐患、排除险情、预防事故、保证员工的人身安全和正常生产。即保证安全、珍惜生命。（ ）259.超出必要范围，不必要的检查，太多的审批都不是加工的浪费。（）260.品质保全是指保全人员为消除设备精度、设备结构、加工条件所引起的品质不良所采取的维修和改善活动。（ ）261.个别改善主要对重复故障、瓶颈环节、损失大、故障强度高的设备进行有针对性的消除故障、提升设备效率的活动。（ ）

38、262.自主保全核心是以管理人员为主。（）263.全面质量管理是全员通过有效的质量体系对质量形成的全过程和全范围进行管理和控制，并使顾客满意和社会受益的科学方法和途径。（ ）264.精益管理是一种科学的管理方法，但不是一种先进的管理文化。（ ）265.精益管理以员工为根本、以利润为中心，以持续改善为手段。（ ）266.精益管理以经济效益为目标。（ ）267.精益管理以“五全”管理为控制。（ ）268.精益管理以市场化运营为保障。（ ）269.精益管理以价值链提升为核心（ ）270.精益管理以全员提案创新为驱动（ ）271.定品、定位、定量是整顿的关键因素。（ ）272.当设备在使用过程中出现异

39、常时应立即停止作业，填写故障维修单通知保全班。（ ）273.TT是指产品生产节拍；C.T是指产品的生产周期。（ ）274.5S管理的前3S阶段（整理、整顿、清扫）是打造基础的阶段。（ ）275.连续流生产的核心是多个流。（ ）276.外部物流主要指供应物流和销售物流。（ ）277.准时化的作用是解决“库存”在物资和财务上的负担。 （ ）278.自主保全是以设备保全部门为中心，由设备专业人员开展的预防为主的生产保全活动。（） 279.循环时间是指作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的一个循环的实际作业时间，包括步行，空手等待时间。（）280.等待的浪费是由管理方面产生的问题，涉及等待的环

40、节很多，概括起来，等待的浪费可以变现在人、材料、设备和方法四个方面。（）281.生产均衡化的主要目的是减少在制品的库存浪费。（）282.设备负荷时间越长，综合设备效率越高。（）283.标准作业是指以一定的顺序组合单个作业制成产品的标准，强调单个工序的作业方法。（）284.拉动式生产周期是生产时间最长的那道工序，推动式生产周期是各道工序生产时间的和。（）。285.SMED快速换模就是把换产分为内换产和外换产，精益生产就是要求尽可能的将内换产时间变为外换产时间，并缩短外换产时间。（）286.生产工艺优化中ECRS分析法中，其中“合并”不仅包括对工序或者工作的合并，而且还包括对工具的合并。（）287

41、.可视化管理看板最高水平是达到快速判断异常。（）288.水平布置适合流线化生产，垂直布置生产线适合批量化作业。（）289.所谓整顿就是区分有用和无用的东西，然后将无用的东西清除出现场，现场只留下有用的东西。（）290.标准作业也是改善的工具，推行标准作业，就是推行满负荷作业，解决的是作业时间平衡问题，就是要分析确定每道工序精确的作业时间，根据道序作业时间，平衡作业分担。（）291.每次生产和转移一个或一个固定的小批量（如一箱）零件是单件流的生产作业方式。（）292.标准作业是我们最好的作业，做成后不能进行调整。（）293.拉动式生产现场必须有库存，推动式生产现场一般没有库存。（）294.不断尝

42、试减少循环中看板卡的数量来强制改进，可以让看板系统更加有效。（）295.大量生产方式的特点是以单一品种的大规模生产来降低产品成本。只适用于单品种、稳定的市场需求，一旦市场需求出现多样化、特殊化和不稳定时就很难发挥它的优势。（）296.降低生产线间在制品，实现多批次、小批量轮番生产，转运批量越小，齐套性越高。（）297.精益生产班组“两长三员”，两长是班组长、工会组长，三员是设备员、质量员、安全员。（）298.在顾客驱动的环境下，企业必须具有面对不确定性事件不断修改计划的能力，这就要求企业的制造加工过程、数据模型、信息系统和通信设施必须无缝的链接且实时运作。（）299.看板管理中，产品的质量在每

43、一个生产环节都要得到保证，任何一个生产工序都不能将任何有缺陷的产品送到下工序。（）300.每一个企业都是在设计、生产、销售、发送和辅助其产品的过程中进行种种活动的集合体。所有这些活动可以用一个价值链来表明。企业与企业的竞争，不只是某个环节的竞争，而是整个价值链的竞争，而整个价值链的综合竞争力决定企业的竞争力。（）301.“一分钟寻找法”、“形迹管理法”、“红牌作战”等管理工具属于整顿的实施方法（）302.循环作业是指作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的一个循环的实际作业时间，但不包括步行和空手等待时间。（）303.工艺流程改善能够使生产活动的效率更高，更具灵活性，更节省时间，更能降低

44、在制品库存，更加均衡。（） 304.拉动外部物流是指拉动供应物流，主要是解决降低材料库存，降低资金占用，节省存储面积问题。（）305.设备的运转时间越长，综合设备效率越高。（） 306.必需品是指经常使用的物品，一个月使用一次左右的物品可称为必需品。（）307.工作岗位的物品过多，就可以增加工作台。（）308.工作完后手套随手放在工具车上。（）309.必需品与非必需品的区分在于物品的使用价值。（）310.贵重的物品就是必需品。（）311.定置管理太耽误时间，赶不上过去随意取放方便、省时。（）312.整理工作必须在定置、标识工作前完成。（ ）313.企业摆放物品的区域如果不够，要及时增盖临时仓库

45、，保证6S工作顺利进行。（）314.必需品就必须放在工位台上。（）315.不合格品可以暂时与合格品放在一起。（ ）316.增加场地前，必须先进行整理。（）317.质量控制的最好方法是检验。（） 318.操作所需的质量检查要求不需要编入标准作业中。（） 319.标准检验流程是保证在制造工艺中，标准被100%执行的一种工具。（） 320.前工序的产品质量标准不能比后工序更严格。（） 321.标准化操作单（SOP）中必须包含有产品质量标准。（） 322.防错装置系统应当进行验证，其验证的时间间隔应能98以上保证设备的正常运作。（） 323.产品的返修需要返修人员依据产品的关键特性要求进行确认。（）

46、324.返修是增值工作。（） 325.如果存在“质量风险”（如新项目启动，流程改进等），立刻相应加强检查或者添加临时检查项。（） 326.报警流程用于寻求管理层的帮助，当问题很难解决时，依据问题的严重度和频次上报。（） 327.返修可以消除制造缺陷，因此返修工作可以降低产品质量风险。（） 328.验证岗位是一个使我们集中注意制造质量的过程。（）329.标准检验流程是保证在产品设计制造工艺中，标准被100%执行的一种工具。（） 330.文件、程序、方法和管理评估都应与质量体系标准相适应。（） 331.过程控制的级别随着风险级别增加而降低。（） 332.防错的目标是产品离开工位时发现缺陷。（） 333.价值只能由最终客户确定。 （） 334.精益生产之品质目标是不产生不良品。（）335.控制生产速度的指标是生产节拍。（）336.只有不增加价值的活动，才是浪费。（）337.实施精益生产方式的基础是6S管理。（）338.节拍时间即周期时间。（）339.精益生产方式采用推动式控制系统。（ ）340.标准化作业主要包括标准节拍时间、标准工作顺序和标准在制品库存。（） 341.精益生产的品质管理强调事前预防不合格品的发生。（）342.安全生产管理，坚持“安全第一、预防为主”的方针。（）343.