加工工艺试卷及答案(27页).doc
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1、-加工工艺试卷及答案-第 26 页填空（1） 车刀是一种最常见,最普通,最为典型的刀具.（2） 切削运动必须具备主运动和进给运动两种运动.（3） 主运动只有一个, 主运动可以是工件的运动,也可以是刀具的运动.（4） 在切削加工过程中,工件上始终有三个不断变化的表面:待加工表面,已加工表面,过度表面.（5） 切削用量三要素是由切削速度,进给量和背吃刀量组成.（6） 切削部分一般由三个刀面,两条切削刃和一个刀尖共六个要素组成.（7） 硬度是指材料表面抵抗其他更硬物体压入的能力.（8） 工艺性指材料的切削加工性,锻造,焊接,热处理等性能.（9） 高速钢是指含较多钨,铬,钼,钒等合金的高合金工具钢,俗
2、称锋钢或白钢.（10） 高速钢按其性能可分为通用高速钢和高性能高速钢.（11） 金属切削过程的实质是金属切削层在刀具挤压作用下,产生塑性剪切滑移变形的过程.（12） 在金属切削中,切屑类型有:带状切屑,节状切屑,粒状切屑,崩碎切屑.（13） 切削力是金属切削过程中最重要的物理现象之一.（14） 工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力,称为切削力.（15） 总切削力来源于两个方面:一是三个变形区的变形力;二是切屑与刀具前面,工件与刀具后面之间的摩擦力.（16） 切削液具有冷却,润滑,清洁,防锈的作用.（17） 切削热使切屑,工件,刀具的温度升高,从而影响工件的质量,刀具的寿命,切削速度的提高等.（18
3、） 切削热是由切屑,工件,刀具和周围介质传出扩散.（19） 合理的选取切削液,可以减少切削热的产生,降低切削温度,能提高工件的加工质量,刀具寿命和生产率等.（20） 切削液的种类有水溶液,乳化液,煤油等.（21） 刀具磨损方式可分为前面磨损和后面磨损.（22） 在金属切削过程中,机械的,温度的,化学的作用是造成刀具磨损的主要原因.（23） 在金属切削过程中化学作用的磨损分为粘结磨损,氧化磨损,扩散磨损和相变磨损.（24） 刀具后面磨损的过程一般可分为三个阶段,初期磨损阶段,正常磨损阶段,急剧磨损阶段.（25） 影响刀具磨损限度的主要因素有切削用量的影响,几何参数的影响,工件材料的影响.（26）
4、 刃倾角的作用有影响排屑方向,影响刀尖强度,影响切削刃锋利特性,影响工件的加工质量.（27） 正交平面参考系中由基面,切削平面,正交平面组成.（28） 目前常用的刀具材料有高速钢,硬质合金钢,涂层刀具材料,超硬刀具材料.（29） 切削用量中对刀具磨损限度的影响由大到小依次是切削速度,进给量和背吃刀量.（30） 高的硬度,高的耐磨性,足够的强度和韧性,高的耐热性,良好的工艺性是刀具材料必须具备的性能.（31） 车刀是金属切削加工中应用最广泛的一种刀具。（32） 焊接式车刀是由硬质合金刀片和普通结构钢或铸铁刀杆通过焊接连接而成。（33） 刀片的形状和尺寸用刀片型号来表示。（34） 刀片型号由一个字
5、母和一个或两个数字组成。字母表示刀片形状，数字表示刀片的主要尺寸。（35） 常用的刀槽形状有开口式，半封闭式，封闭式和切口式四种。（36） 刀柄的头部一般有两种形状，分别称为直头和弯头。（37） 机夹车刀是将普通的硬质合金刀片用机械方法夹固在刀柄上，刀片磨钝后，卸下刀片，经重新刃磨，可再装上继续使用。（38） 可转位车刀的夹紧结构有偏心式，杠杆式，楔块式和上压式四种。（39） 成形车刀的特点是加工质量稳定，生产效率高，刀具寿命长，刀具成本较高。（40） 麻花钻形似麻花，俗称钻头，是目前孔加工中应用最广泛的一种刀具。（41） 标准麻花钻由工作部分，柄部，颈部三部分组成。（42） 绞刀的种类很多，
6、通常是按使用方式把绞刀分为手用绞刀和机用绞刀。（43） 绞刀是由工作部分，柄部，颈部三部分组成。（44） 铣刀的种类很多，圆柱铣刀和面铣刀是较有代表性的铣刀。（45） 圆柱铣刀主要用于卧式铣床上加工平面。（46） 面铣刀主要用于立式铣床上加工平面，台阶面等。（47） 立铣刀主要用于立式铣床上加工凹槽，台阶面，成形面等。（48） 模具铣刀按工作部分形状不同，可分为圆柱形球头铣刀，圆锥形球头铣刀和圆锥形立铣刀三种形式。（49） 数控机床具有高效率，高精度，高柔性的性能，是现代机械加工的先进工艺装备，也是体现现代化机械加工工艺水平的重要标志。（50） 数控刀具有四种常用的快速更换方式更换刀片，更换刀
7、具，更换刀夹和更换刀柄。（51） 为实现刀具的快换，一般要求在数控机床外预先调好刀具尺寸，预调刀具尺寸主要是指轴向尺寸、径向尺寸、切削刃的形状、位置等内容。（52） 砂轮是由磨料和结合剂经混合、压制、干燥、焙烧而制成的一种特殊刀具。（53） 砂轮结构由磨粒、结合剂和气孔组成。（54） 砂轮特性的要素由五个要素组成：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。（55） 目前制造砂轮用的磨料主要是各种人造磨料，人造磨料分刚玉类、碳化硅类、高硬磨料类三大类。（56） 刚玉类磨料的主要成分为氧化硅。（57） 碳化硅类磨料的主要成分为碳化硅。（58） 常用的结合剂分为有机结合剂和无机结合剂两大类，其中无机结合剂最常
8、用的是陶瓷结合剂；有机结合剂最常用的是树脂结合剂和橡胶结合剂。（59） 砂轮特性的各参数一般都以代号的形式在砂轮的端面上。（60） 砂轮是由磨粒和结合剂粘固而成的多刃刀具。（61） 车刀按结构可分为：整体式车刀，焊接式车刀，机夹车刀，可转位车刀和成形车刀。（62） 成形车刀按结构形状可分为平体成形车刀、棱体成形车刀和圆体成形车刀。（63） 孔加工刀具有两大类，一类是在实体材料上加工出孔，另一类是在有孔的材料上进行扩孔加工。（64） 铰刀是对已有孔进行精加工的一种刀具。（65） 铣刀是一种在回转体表面上或端面上分布有多个刀齿的多刃刀具。（66） 铣刀按用途大致可分为：圆柱铣刀、面铣刀、立铣刀、键
9、槽铣刀、三面刃铣刀、角度铣刀和磨具铣刀。（67） 面铣刀主要用于在立式铣床上加工平面、台阶面等。（68） 砂轮结构三要素是：磨粒，结合剂和气孔。（69） 砂轮特性五要素中粒度是指磨料颗粒的大小。（70） 砂轮特性五要素中组织是指砂轮中磨料、结合剂、气孔三者的体积比例，也就是砂轮内部结构的松紧程度。（71） 在机械制造中有许多零件属于轴类零件，而外圆柱面是构成轴类零件的主要表面。（72） 外圆表面的加工方法主要有车削和磨削。（73） 车削加工是回转类零件外圆表面的主要加工方法。（74） 外圆车削的工艺范围很广，一般可划分为粗车、半精车、精车和精细车等各加工阶段。（75） 磨削加工是工件外圆表面精
10、加工的主要方法。（76） 根据磨削时的工件定位方式的不同，可分为中心磨削和无心磨削两种方式。（77） 超精加工过程大致有四个阶段：强烈切削阶段，正常切削阶段，微弱切削阶段和自动停止切削阶段。（78） 内孔表面是零件上的主要表面之一。（79） 钻孔是采用钻头在实心材料上加工孔的一种方法。（80） 钻孔方式有两种，一种是刀具旋转，工件或刀具作轴向进给；另一种是工件旋转，刀具作轴向进给。（81） 扩孔是采用扩孔钻对已钻出的孔进行进一步加工的方法。（82） 镗床的分类：坐标镗床，金刚镗床和卧式镗床。（83） 镗刀可分为单刃镗刀和双刃镗刀。（84） 镗孔既可以作为粗加工，也可作为精加工。（85） 铰孔是
11、对未淬硬孔进行精加工的一种方法。（86） 铰孔时常出现孔径扩大和表面粗糙度不佳等缺陷（87） 常用的精密加工方法精细镗孔、珩磨孔和研磨孔。（88） 平面常用的加工法有刨削、铣削和磨削，对于大批量生产的零件，也可采用拉削加工。（89） 刨床可分为龙门刨床、牛头刨床和插床。（90） 在插齿加工中插刀的前角大容易扎刀，前角小容易让刀。（91） 升降台式铣床可分为卧式铣床、立式铣床和万能铣床。（92） 平面铣削方式有端铣和周铣两种。（93） 铣刀切削速度方向与工件进给方向相反时称为逆铣。（94） 铣刀切削速度方向与工件进给方向相同时称为顺铣。（95） 平面磨削有端面磨削和圆周磨削两种方式。（96） 成
12、形面主要加工方法有划线加工、仿形法加工、展成加工以及在数控机床上加工等。（97） 展成法主要用于齿轮齿形的加工，它是利用齿轮啮合原理进行加工。（98） 用展成法加工齿形的方法，常见的有滚齿、插齿、剃齿和磨齿等。（99） 插齿是常用的一种齿轮加工方法。（100） 剃齿是精加工齿形的一种方法。（101） 磨齿的方法分为两类：一是成形法加工，二是展成法加工。（102） 生产过程是指将原材料转变为成品的各有关劳动过程的总和，包括工艺过程与辅助过程。（103） 工艺规程是把工艺过程以文字的形式规定下来所形成的工艺文件。（104） 工步是工序中一个部分，是指当加工表面、切削刀具和切削用量中的转速与进给量均
13、保持不变时所完成的那部分工序。（105） 安装是工序中的一个部分，把工件在夹具或机床中定位与夹紧的过程。（106） 生产纲领是指包括成品率和废品率在内的该产品的年产量。（107） 精基面是指采用以加工过的表面作为定位基面。（108） 基准统一是指选用同一个定位基准加工各表面。（109） 制定工艺规程的原则是在现有的生产条件下，能以最少的劳动量，最快的速度，最低的成本，可靠的加工出符合图样要求的零件。（110） 毛坯的种类有铸件、锻件、型材和组合件。（111） 划分加工阶段的原因是保证加工质量，合理使用设备，便与安排热处理。（112） 切削顺序安排的原则是先粗后精，先主后次，先面后孔，基面平行。
14、（113） 工艺过程可以分为锻工工艺、车工工艺、磨工工艺、热处理工艺和装配工艺等。（114） 机械制造业中的生产可以划分为三个类型单件生产、成批生产和大量生产。（115） 衡量零件结构公益性好坏的主要依据是加工量大小、成本高低及材料消耗。（116） 零件的技术条件主要包括零件的尺寸精度、形位精度、表面粗糙度值、材料及热处理等要求。（117） 锻件是通过对处于固体状态下的材料进行锤击、锻打而改变其尺寸、形状的一种加工方法。（118） 按照锻造时是否采用模具，可分为自由锻与模锻。（119） 按照锻造时零件是否加热可分为热锻与冷锻。（120） 材料的工艺特性首先是指该材料的可铸性、可塑性及可焊性。（
15、121） 毛坯的选择应根据零件的结构、形状与外形尺寸大小来确定。（122） 在零件图上，用以确定其它点、线、面位置的基准称设计基准。（123） 工艺基准按用途可分为定位基准、测量基准、装配基准和工序基准。（124） 在工艺路线中按工序性质不同，可以划分为粗加工阶段，半加工阶段，精加工阶段和光整加工阶段四个加工阶段。（125） 零件的加工顺序包括切削加工顺序、热处理先后顺序及辅助工序等。（126） 常用的热处理有退火、正火、调质、时效、淬火回火、淬碳淬火、渗碳处理等。（127） 工序余量的确定方法有查表修正法，经验估算法，分析计算法。（128） 尺寸链的计算种类有正计算、反计算、中间计算。（12
16、9） 工艺装备是指产品在制造过程中采用的各种工具的总称，它包括刀具、夹具、模具量具等，简称为工装。（130） 轴类零件在机械设备中主要用于支承传动件，传递转矩。（131） 中心孔磨床的顶尖状砂轮有三种运动方式主切削运动、行星运动和往复运动。（132） 箱体加工的质量会直接影响整台机器的精度及使用寿命。（133） 箱体加工的工艺过程安排，包括切削加工安排与热处理工序的安排。（134） 箱体加工的加工方法有找正法、镗模法和坐标法。（135） 机床夹具按专门化程度可分为通用家具、专用夹具，组合夹具和可调夹具四种。（136） 机床夹具按使用机床类型可分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、加工中心
17、夹具和其它机床夹具等。（137） 外圆定心夹紧机构有三爪卡盘、弹簧夹头等。（138） 夹紧力的作用方向应垂直指向主要定位基准。（139） 所谓加工余量，是指是加工表面达到所需的精度和表面质量而应切除的金属层的厚度，分为加工总余量和工序余量。（140） 定位的实质就是消除工件的自由度。（141） 用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则，成为六点定位规则。（142） 工件的六个自由度都被限制的定位称为完全定位。（143） 只限制五个自由度，允许某个自由度不受限制的定位称为不完全定位。（144） 工件的定位尺寸应根据加工尺寸要求确定应限制的自由度数。（145） 工件以平面作为定位基准时，所用
18、定位元件一般可分为“基本支承”和“辅助支承”两类。（146） 内控定位时常用的定位元件有定位销，定位插销和定心轴等（147） 要保证工件的加工要求，取决于工件与刀具间的相互位置。（148） 在设计加紧装置时，首先要合理的选择夹紧力的作用点，夹紧力的方向和大小，然后选用或设计合适的夹紧机构来保证实现工件正确夹紧。（149） 在夹紧时，夹紧力、切削力和工件重力三者方向一致时，所需的夹紧力最小。（150） 夹紧力作用点应落在工件刚度较好的方向和部位，防止工件变形。（151） 理论上夹紧力的大小只需克服工件重力、切削力、惯性力、离心力等。（152） 在实际设计夹紧装置时，往往采用估算法、类比法、实验法
19、来确定所需夹紧力。（153） 在夹具中，常以斜楔、螺旋、偏心、铰链等机构来保证工件在加工中有足够的夹紧力。（154） 斜楔的特点是自锁性、增力作用、夹紧行程较小。（155） 用偏心件直接或间接夹紧工件的机构，称偏心夹紧机构。（156） 定心夹紧机构是把中心定位和夹紧结合在一起，两动作同时完成，车床主轴上的三爪自定心卡盘是典型的定心夹紧机构。（157） 定心夹紧机构按工作原理可分为两类，一类是以等速移动原理进行定心夹紧，另一类是以匀速弹性形变原理进行定心夹紧。（158） 用人的体力，通过各种增力机构对工件进行夹紧，称为手动夹紧。（159） 采用动力装置来代替人的体力进行夹紧，称之为机动夹紧。（1
20、60） 机动夹紧常采用气动、液压、电动以及气液联合等机动夹紧机构作为动力装置。（161） 气压装置传动包括三个组成部分气源、控制部分和执行部分。（162） 气液联合夹紧装置中能量来源是压缩空气、经增压器后，执行机构是液压缸。（163） 气液联合夹紧的主要元件是增压器。（164） 国内外已经开发和正式研究的CAPP系统，其基本原理可分为三类：派生法、创成法和混合法。（165） 柔性制造系统由加工、物流和信息流三个系统组成。（166） 程序编制的方法有手工编程和计算机辅助自动编程两种。（167） 要提高生产率可采用的先进工艺方法有特种加工应用，采用毛坯制造工艺和改进加工方法。（168） 影响磨削表
21、面粗糙度的主要因素是：砂轮的粒度、砂轮的修整、砂轮速度和磨削深度与工件速度。（169） 砂轮的粒度愈细，则砂轮单位面积上的磨粒数愈多，因而在工件上的刻痕也愈密而细，所以表面粗糙度值愈低。（170） 磨削表面是砂轮上大量的磨粒刻划出的无数极细的沟槽形成的。（171） 影响表面粗糙度的因素主要有几何因素和物理因素两个方面以及机床刀具工件系统的振动。（172） 在中等切削速度下加工塑性材料时，常常易出现积屑瘤与鳞刺，使加工表面粗糙度值增大。（173） 刀具材料与被加工材料分子的亲和力大时，易生成积屑瘤。（174） 机械加工表面质量将影响零件或产品的使用性能和使用寿命，主要表现为耐磨性、接触刚度、配合
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- 加工 工艺 试卷 答案 27
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