化妆品质量体系文件015 产品标识及可追溯性管理制度.docx

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1、产品标识及可追溯性管理制度编制部门：质量部 日期：版号/改次：1.0/第。次 日期：实施日期：2021年00月00日 日期：分发部门：总经办份 质量部份 生产部份 供销部份 办公室份 研发部份1目的对产品进行适当的标识，防止错用或混淆不同类型的物料和产品，增强可追溯性, 便于纠正并及时采取预防措施。确保在需要时对产品质量的形成过程进行追溯。本程序适应于公司生产的产品从进货到出货全过程的标识和可追溯性。3 职责质量部:负责制定生产全过程的标识方法（制订产品检验和试验状态的标识方法；对 进货及最终检验和试验的状态进行标识；组织生产过程和对公司产品质量的追溯）3. 2仓储、生产部门：负责对物料和产品

2、进行正确的标识。3 . 3供销部:负责收集顾客投诉的质量意见。4 内容1区域的标识4.1.1 仓库设立待验区，物料进厂后分类存放于待验区，检验合格后入库。4.1.2 仓库根据物料的特性进行仓库区域标识，检验合格的物料分类存放。4.1.3 生产车间根据各车间的特点，参考以下区域并标识：包装材料区、半成品区、成 品区、胶箱区、不合格品区、设备区、待处理品区等。4. 2产品标识对供方提供物料的标识要求要求供方提供的物料应由供方在外包装箱上做好相应的标识。4.1.1 化妆品原料检验合格后，库管员应及时把原来的原料标识换成公司内部的原料 代码和入库批号，并入库分类存放。4.1.2 化妆品原料、包装材料由

3、车间领取，投产前，存放在标示区域并进行标识。4.1.3 包装材料检验合格后，库管员及时安排入库，并做好制单号、品名、规格、数量 等标识。4.1.4 制单完成后，成品整齐摆放在成品区域，并进行制单号、款号、颜色、生产组 别等标识。1.1.1 2. 6生产部门送检产品要摆放整齐，产品要有标识卡，经质检人员检验合格后，在产 品外包装上标识；检验不合格时，重新分选或重新包装，然后再次送检。1.2.7 生产过程中按以下方法进行标识：1）生产过程中的物料和最终产品，必须按区域放置，并且要有明显标识注明其名称或 型号。2）生产线中暂时停放的半成品，用标牌或区域标识其名称（型号）和检验状态，如是待处 理的物品

4、挂上待处理品标识卡。1.2.8 当顾客对产品的标识有特别要求时，由供销部通知相关部门（附顾客要求的背景 材料）按顾客要求进行标识。4. 2.9物料产品编号规那么2. 9. 1物料批号1）仓储部在收到物料并清点初验合格，由库管员对每一批次物料分配批号。2）物料批号由年月日（六位阿拉伯数字）加顺序号（三位阿拉伯数字）组成，例如批 号为210412003的物料表示2021年4月12日来的第三批物料。5. 2. 9. 2生产批号的编制方法1）成品生产批号：由年月（六位阿拉伯数字）加顺序号（二位阿拉伯数字）组成。前 4位表示年，中间两位表示生产月份，最后两位表示的是该月生产产品的流水号。2）例如2021

5、0401,表示2021年4月份生产的第1批产品。生产部在编制生产指令时， 根据生产的日程安排编制计划生产产品的生产批号。4. 2. 9. 3中间品批号：每批产品的中间产品的批号与生产批号一致。4. 2. 9. 4返工批号：因故返工的批号，返工后原有的批号维持不变，在原批号后加F以 区别。例如20170401F,表示2017年4月生产的第一批成品返工品。4. 2. 9. 5加编副批号（亚批号）：因故需要中断生产的，可将一批产品划分为两个以上 的批,原批号不变,加编副批号，原批号-副批号，副批号从01起编。例如20210701- 01,表示2021年7月生产的第一批成品的第一个亚批。4.3检验和试

6、验状态标识：4. 3. 1来料检验状态的标识1）库管员负责来料的标识。物料到厂后未经检验的由库管员做“待验”标识。2）采购员和生产部门通知质量部检验人员检验。3）来料经过检验后，判为合格的物料，库管员根据检验人员检验结果，办理入库手续， 由库管员放至库房合格区内并作标识。A ）待检（黄色标识区）b ）合格（绿色标识区）c ）不合格（红色标识区） 4）来料经检验判断为不合格时，库管员应将此物料，放置“不合格”区内。不合格批 由质量部根据不合格品管理制度进行处理。检验员判为不合格的物料经质量平安负 责人决定退货或特采的由检验员做退货或物采标识，相关部门及时跟踪处理。4. 3.2过程检验状态的标识检

7、验人员对检验合格的半成品桶贴上合格标签，经检验为不合格的应挂标注不合 格，并按不合格品管理制度立即处理。未经检验的半成品由生产车间放在待检区。 4. 3. 3最终检验状态的标识1）检验人员在实施最终抽样检验过程中，对待检的抽样产品应放入“待检”区域中， 对经检验合格的抽样产品应放入“合格”区域中；经检验不合格的抽样产品应放入“待 返工”区域中。2）没有贴“产品合格证”的物料和产品不得入库，库管员在办理入库手续时负责把关， 并在运输和摆放过程中必须保护标签和标识不受损坏或脱落，物料在摆放时，应将贴有“标签”面向外。4. 4标识状态要求所有的标识清晰，完整，并确保标识的唯一性，假设产品没有标识或标

8、识不清楚而又 无法识别时，须重新确认或检验。4. 5可追溯性标识4. 5.1物料到厂后存放于待验区，物料外包装假设有标识可用其原标识，假设无标识由库 管员负责进行标识，注明物料名称、批号、规格、数量、制单号等。4. 5.2化工原料、包装材料、半成品、成品由一个部门向另一个部门移交时由接收部门 负责标识核定，注明制单号、批号、品名、规格、数量等。4. 5. 3所有化工原料、包装材料、半成品、成品的移交必须确保其来源及去向可追溯。相关的记录由发生移交、检验的部门妥善保管。4. 6仓库标识检查库管员要对所有进仓物料和产品的标识是否符合要求进行检查，对不符合规定标识 的可以拒收，质管部对不符合规定标识

9、的物料和产品可以拒检。4. 7追溯依据4. 7.1物料入库时必须在标签上注明物料的入库批号。4. 7. 2物料发料时必须在发料单据上注明物料的入库批号。4. 7. 3产品生产中必须在产品生产单据中注明所使用物料的入库批号。4. 7.4产品生产完成后必须在产品包装上注明产品生产批号。4. 7. 5产品出货时必须将生产批号记录在出货单据上保存。4. 7.6假设有客户投诉或其他有异常，那么依生产批号进行追溯。4. 8产品追溯当合同有要求或公司有规定时，可依据产品标识所提供的信息规定保存产品的检验 和试验记录进行追溯。公司对每个产品都应有唯一性标识，以保证在必要时可以追溯到 生产的任一环节。产品的唯一

10、性标识为标签上的生产批号。4. 8.1发生重大质量事故或造成影响的质量问题决定追溯时，由工程部主管负责组织 工艺、检验及有关人员进行追溯。当顾客对产品质量提出异议或投诉时（包括书面投诉、 投诉和口头投诉），由供销部接收、记录后，转交质量部，由工程部召开质量会议， 决定是否需要追溯。当需要追溯时，通过以以下途径追溯：客户一质量信息一产品类别一订单号f生产批号一入库记录一成品检验记录一过程检 验记录一进料检验记录一物料一物料的入库批号一物料供应商4. 9追溯控制4. 9.1从出货记录上应能查到生产批号。4. 9.2从产品出厂检验报告中应能查到产品的生产日期、检验日期、生产批号、作业人 员及产品特殊要求。4. 10 相关记录10. 1归档保存部门，保证其可追溯性。5相关文件不合格品管理制度4.1 投诉与召回管理制度6 相关记录7 历史修改记录序号变更内容版号修订人实施日期01新建01