数控车削工艺的制定.docx

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1、课时授课教案学年第课程名称:课程名称:数控加工工艺授课主要内容制定数控车削加工工艺：选择并确定数控加工的内容、对零件图样进行数控加 工工艺分析、零件图形的数学处理及编程尺寸设定值确实定、数控车削加工工艺过 程的拟定、加工余量、工序尺寸及公差确实定、切削用量的选择、数控车削加工工 艺文件；一、零件图的工艺分析1 .分析几何元素的给定条件是否充分由于设计等多方面的原因，在图样上可能出现构成加工轮廓的条件不充分，尺 寸模糊不清及尺寸封闭缺陷，增加了编程工作的难度，有的甚至无法编程。2 .精度及技术要求精度及技术要求分析的主要内容是：要求是否齐全、是否合理；本工序的数控 车削精度能否到达图样要求，假设

2、达不到，需采取其它措施（如磨削）弥补的话，那么 应给后续工序留有余量；有位置精度要求的外表应在一次安装下完成；外表粗糙度 要求较高的外表，应确定用恒线速切削。二、加工方案确实定一般根据零件的加工精度、外表粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型确 定零件外表的数控车削加工方法及加工方案。数控车削内回转外表的加工方案确实定1 .加工精度为IT8IT9级、Ral.63.2 nm的除淬火钢以外的常用金属，可采用 普通型数控车床，按粗车、半精车、精车的方案加工；2 .加工精度为IT6-IT7级、Ra0.20.63um的除淬火钢以外的常用金属，可采 用精密型数控车床，按粗车、半精车、精车、细车的方案加工；

3、3 .加工精度为IT5级、RaV0.2um的除淬火钢以外的常用金属，可采用高档精 密型数控车床，按粗车、半精车、精车、精密车的方案加工；三、工序的划分1 .数控车削加工工序的划分对于需要多台不同的数控机床、多道工序才能完成加工的零件，工序划分自然 以机床为单位来进行。而对于需要很少的数控机床就能加工完零件全部内容的情况, 数控加工工序的划分一般可按以下方法进行：1）以一次安装所进行的加工作为一道工序将位置精度要求较高的外表安排 在一次安装下完成，以免屡次安装所产生的安装误差影响位置精度。2）以一个完整数控程序连续加工的内容为一道工序有些零件虽然能在一次 安装中加工出很多待加工面，但考虑到程序大

4、长，会受到某些限制。3）以工件上的结构内容组合用一把刀具加工为一道工序 有些零件结构较复 杂，既有回转外表也有非回转外表，既有外圆、平面也有内腔、曲面。对于加工内 容较多的零件，按零件结构特点将加工内容组合分成假设干局部，每一局部用一把典 型刀具加工。这时可以将组合在一起的所有部位作为一道工序。4）以粗、精加工划分工序 对于容易发生加工变形的零件，通常粗加工后需 要进行矫形，这时粗加工和精加工作为两道工序，可以采用不同的刀具或不同的数 控车床加工。对毛坯余量较大和加工精度要求较高的零件，应将粗车和精车分开， 划分成两道或更多的工序。下面以车削图示手柄零件为例，说明工序的划分。(c)该零件加工所

5、用坯料为32 mm棒料，批量生产，加工时用一台数控车床。工序 划分如下：第一道工序（按图示将一批工件全部车出，包括切断），夹棒料外圆柱面，工序 内容有：先车出 12mm和 20mm两圆柱面及圆锥面（粗车掉R42 mm圆弧的部 分余量），转刀后按总长要求留下加工余量切断。第二道工序（见c）,用巾12mm外圆及20 mm端面装夹，工序内容有：先车 削包络SR7mm球面的30圆锥面，然后对全部圆弧外表半精车（留少量的精车余 量），最后换精车刀将全部圆弧外表一刀精车成形。综上所述，在数控加工划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，零件的批 量，机床的功能，零件数控加工内容的多少，程序的大小，安装次数及

6、本单位生产 组织状况灵活掌握。2 .回转类零件非数控车削加工工序的安排1）零件上有不适合数控车削加工的外表，如渐开线齿形、键槽、花键外表等， 必须安排相应的非数控车削加工工序。2）零件外表硬度及精度要求均高，热处理需安排在数控车削加工之后，那么热处 理之后一般安排磨削加工。3）零件要求特殊，不能用数控车削加工完成全部加工要求，那么必须安排其他非 数控车削加工工序，如喷九、滚压加工、抛光等。4）零件上有些外表根据工厂条件采用非数控车削加工更合理，这时可适当安排 这些非数控车削加工工序，如铳端面打中心孔等。四、工步顺序和进给路线确实定1 .工步顺序安排的一般原那么1）先粗后精 对粗精加工在一道工序

7、内进行的，先对各外表进行粗加工，全 部粗加工结束后再进行半精加工和精加工，逐步提高加工精度。2）先近后远3）内外交叉进给路线确实定确定进给路线的工作重点，主要在于确定粗加工及空行程的进给路线，因精加 工切削过程的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的。进给路线泛指刀具从对刀点（或机床固定原点）开始运动起，直至返回该点并 结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具切入、切出等非切削空行 程。在保证加工质量的前提下，使加工程序具有最短的进给路线，不仅可以节省整 个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件 的磨损等。实现最短的进给路线，除了依靠大量的实践经验外，还应善于分析，必 要时可输以一些简单计算。完工轮廓的连续切削进给路线在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时， 其零件的完工轮廓应由最后一刀连续加工而成，这时，加工刀具的进、退刀位置要 考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切入和切出或换刀及停顿，以免因切削力 突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生外表划伤、形状突变或滞留刀 痕等缺陷。