天车及轨道安装技术要求(8页).doc

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1、-天车及轨道安装技术要求-第 8 页天车类项目修理技术要求一、 工作内容：序号维修内容备注1天车减速机、卷扬机修理。2天车滑轮组、滑轮轴及钩头更换。3天车轨道断裂、接逢不均或过大、不平、松动修理4天车行走减速机紧固、维修。5行走轮调整、更换；天车防护笼、防护栏修理6天车行走缓冲器及硬限位变形、松动、开裂修理7电气系统故障修理。8滑触线老化变形、火花大须更换修理9钩头限位架，天车接地线（在大车轨道末端）安装维修。10行程开关安装、调整11天车车行终端止挡安装、调整、修理12天车损坏电线更换13滑触线灰尘、油脂清理14天车限位修理、更换二、技术要求；且不应大于吊车梁板厚度的一半。2.轨道的实际中心

2、线对安装基准线的水平位置的偏差，对于通用桥式起重机不应大于5。对于梁式悬挂起重机不应大于3。10m时，起重机轨道跨度的允许偏差为3；6.当天车轨道跨度10m时，起重机轨道跨度的允许偏差s=（s10)，最大不应超过15。7.同一载面内两平行轨道的标高相对差，通用不应大于108.两平行线轨道的接头位置宜错开，其错开距离不应等于天车前后车轮的基距。9.当接头采用鱼尾板连接时，轨道接头高低差及侧向错位不应大于1，间隙不应大于2。10.用垫板支承德方钢轨道，接头处垫板的宽度（沿轨道长度方向）应比其它处增加一倍。11.钢轨下用弹性垫板作垫层时，弹性垫板的规格和材质应符合设计规定。拧紧螺栓前，钢轨应与弹性垫

3、板贴紧，当有空隙时，应在弹性垫板下加垫板垫实，垫板的长度和宽度均应比弹性垫板大于1020。12.当在钢吊车梁上铺钢轨时，钢轨底面应与钢吊车梁顶面贴紧；如有间隙，且其长度超过200时，应加垫板垫实，垫板长度不应小于100，宽度应大于轨道底面10-20每组垫板不应超过3层，垫好后应与钢梁焊接固定。14.轨道经调整符合要求后，应全面复查并紧固螺栓，确保螺栓无松动现象发生。15. 大小车车轮缘磨损应小于原厚度的50，大小车轮中踏面磨损应小于原厚度，车轮不应有裂纹。mm。17.大车双梁跨度、的相对差不应超过mm。18.大车轮垂直偏斜不应超过轮高的（只许下轮缘向外内偏斜）。29.地脚螺栓壳体繁荣连接均应牢

4、固。20. 减速器不应漏油，不应有异常响声。21.连轴器应无撞击、无震动、不连接松动，零件无损失。 22.钩头限位开关保证安全可靠。23. 为保证钩头抱闸安全可靠，均需改为双抱闸。24. 天车轨道不可有缺失跨接线情况。25.保证天车轨道接缝处尺寸不得超差。26. 完善钩头防脱钩装置。天车轨道安装1、天车轨道的安装方式用于安装轨道的轨道梁常用的有2种：一种是钢结构梁，一种是混凝土预制梁。混凝土预制梁必须留有预埋孔，以备安装时穿螺栓，或者在混凝土预制梁中预埋螺栓。天车轨道的安装方法有用压板固定法、钩形螺杆固定、焊接和螺栓联用固定等。为了进行水平方向的调整，轨道压板上的孔通常做成长孔，垂直方向的调整

5、可在钢轨下加垫。轨道压板在设计时，要具有足够的刚性，每块压板，根据受力的大小可以制成单孔的或双孔的。只有轨道与轨道梁或者轨道梁上固定的钢垫板采用焊接方式连接时，车档方可焊接在轨道上。2、轨道铺设前对轨道梁的安装要求对混凝土轨道梁的要求(1) 轨道梁制作时必须保证沿梁横向及纵向的预留螺栓孔位置偏差5mm，螺栓孔直径比螺栓直径大27mm，梁顶面要求平整，但不得抹压光滑。(2)轨道梁的安装偏差必须满足下列要求，否则要调整好轨道梁后才允许用混凝土找平。梁中心位置对设计定位轴线的偏差5mm。梁顶面标高对设计标高的偏差+10mm -5mm。梁上预留螺栓孔及预留螺栓对梁中心的位移偏差5mm。(3) 混凝土找

6、平层的施工要求混凝土找平层强度等级为C30，厚度为3050mm。混凝土找平层施工前应按要求检查轨道梁的安装偏差，如不符合要求，则应调整轨道梁。m设置一个控制标高的基准点。用仪器测量，调整好基准点的标高，定出找平层顶面标高的基准线，然后安装模板，清除轨道梁顶面和螺栓孔内的杂物，并将螺栓孔上口堵住，洒水湿润后即可浇筑混凝土。找平层顶面必须找平压光，不得有石子外露和凹不平现象，不允许采用在表面另铺水泥砂浆的方法找平。施工中要随时用仪器测量检查，找平层顶面必须满足下列要求：螺栓处400mm宽度范围内顶面不水平度5m长度内务螺栓处顶面标高差3mm；沿全长各螺栓处顶面标高差5m。混凝土采用机械搅拌，施工时

7、应加强养护，当混凝土试块达到75强度设计值，方可进行轨道安装工作。对钢结构轨道梁的要求(1) 轨道梁的跨中垂直度h/500，h为轨道梁的梁高。(2)轨道梁的水平旁弯I/1500，且净10mm，I为轨道梁的梁长。(3)轨道梁垂直方向上拱10mm。(4)轨道梁中心位置对设计定位轴线的偏差5mm，如不符合要求，则应调整轨道梁定位后，才能安装轨道。(5)同跨内同一横截面轨道梁顶面高度差在支座处10mm，其他处15m。(6)同列相邻2柱间轨道梁顶面高度差l/1500，且10mm，l为轨道梁的梁长。(7)相邻2轨道梁接头部位，2轨道梁顶面高度差1mm，中心侧向错位3mm。3、天车轨道接头焊前准备天车轨道接

8、头焊接前，应仔细清理坡口及附近的油、锈等污物，直到露出金属光泽。焊材依据等强原则，匹配碱性焊条，其牌号J857(国家标准E8515-G)，药皮类型为低氢型。焊条J857需经复检合格，焊前经350400烘干1h。轨道焊接变形的控制钢轨端头预先垫起的高度，依钢轨的品种、长度和固定情况以及环境温度等因素而定，采用预先，用紫铜垫板及碳钢板将钢轨端头垫起3040mm，利用已制作好的螺栓和压板等联接件，拧紧螺帽使钢轨固定在轨道梁上，每一钢轨接头附近至少设置4处固定点。当焊完轨底部以后，松开压板，将钢轨端头的垫起部分降低到20mm，再拧紧压板螺帽。当焊接轨腰部分时，逐渐降低垫板高度，当轨腰部分焊完时，应拆除

9、全部垫板，并松开压板，此时轨道接头处应有很小的上翘值，在施焊轨头过程中，根据钢轨恢复平直的情况，决定是否再拧紧压板螺母。在全部施焊过程中，必须随时用直钢板尺检查钢轨接头的变形情况，随时调整接头的高度和紧松压板来控制钢轨接头的变形。在施焊前固定钢轨接头时，2根钢轨端头之间所留的间隙是上宽下窄，以轨底间隙为准，不得小于12mm，也不宜过宽，一般控制在1518mm范围内。在调整固定钢轨接头时，除了保证端头间隙的尺寸以外，还必须使2根钢轨端头对齐，不得有歪扭和错开等现象。在焊接前与施焊过程中，应严格检查并确保2根钢轨中心线的位置在一条线上，以防止轨道焊接完毕时，通常有弯曲不直现象发生。用弯钩螺栓固定的

10、钢轨，焊接其轨道接头时，可根据具体隋况参照上述方法，设置临时卡具固定钢轨，以便焊接。焊接焊接轨道接头的顺序是由下而上，先轨底后轨腰、轨头，逐层逐道进行堆焊，最后修补周围。2根轨道端头的范围各为40mm，同时进行预热，预热及层间温度控制在300350。第一层焊接(打底)：电流120A130A，以防止永久性碳钢垫板烧穿而将紫铜垫板熔化，从而减少剔除紫铜垫板的难度，缩短轨道空冷时间，以利于保持层间温度，防止淬火；以后各层可以使用(13015)A，每层焊完必须焊渣清除干净才能继续施焊；轨腰焊接：电流130140A，从腰下部向上施焊，注意清渣。轨头焊接：电流130140A，将紫铜托板安装好后开始焊接，注

11、意每层清渣一次；最后，对焊缝周围未焊饱满处进行补焊处理。轨道焊接过程中的注意事项在施焊每层焊波时，尤其在施焊轨底的每层焊波时，应使用1根焊条焊完，中间避免接用焊条而断弧，前后2层焊波的施焊方向应相反；每个轨道接头的焊接工作应连续进行，以使轨端头保持在较高温度下焊接(300350)。在焊接后，当消除应力热处理后尚未冷却前，须防雨水等淋湿；烧热的紫铜板可以取下沾水冷却，以便于下次再用。消除应力热处理(火焰加热法)钢轨端头在焊接完成后的消除应力热处理是提高焊接质量的重要措施，对于在比较低的温度下如冬季施工等情况下)，进行焊接的轨道，必须采用这项措施；消除应力热处理均采用气焊喷嘴围绕轨头、轨腰和轨底反

12、复进行加热，应尽可能使轨道全截面加热均匀，要特别注意轨底的加热质量。消除应力热处理温度为620650，从焊缝中心算起两侧各为40mm作为消除应力热处理的范围；消除应力热处理的温度达到后，恒温加热必须保证在2030min以上，用针刺毯保温棉包好，保温缓冷，直到常温。轨道接头的磨平处理钢轨焊接接头已消除应力热处理并冷却到大气温度以后，对轨道顶面和两侧面的焊缝进行磨平处理。当焊接凸起过大时，用砂轮磨光机进行打磨处理，直到与轨头齐平，最后将表面磨光。4、伸缩缝处轨道接头处理伸缩缝处轨道接头处理通常有2种：一种采用夹板或鱼尾板连接，轨道采用45斜接头，间隙为10mm。另一种采用按轨头外形加工的拼接夹板连接，间隙为50mm。