塑料注射模课程设计(20页).doc

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1、-第1章第2章第3章 塑料注射模课程设计-第 20 页第4章 塑件成型工艺性分析1.1 塑件的分析 1.1.1 外形尺寸 该塑件壁厚 2.5mm,塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，适合于注射成型，如图1.1所示。1.1.2 精度等级 精度等级要求为MT5. 1.1.3 脱模斜度 ABS属无定型塑料，成型收缩率较小，参考教材表2-10选择该塑件上型芯和凹模的统一斜度为1。1.2 PMMA的性能分析1.2.1 使用性能 综合性能好，冲击强度和力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能良好；易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。1.2.2 成型性能

2、1.2.2.1 无定型塑料 其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。1.2.2.2 吸湿性强 含水量应小与0.3（质量），必须先充分干燥。要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。1.2.2.3 流动性中等 溢边料0.04mm左右。 模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置和形式 推出力过大或机械加工时塑件表面呈白色痕迹。1.2.3 PMMA的主要性能 表1.1 PMMA的性能指标屈服强度/MPa63比体积/cm.g-拉伸强度/MPa吸水率()拉伸弹性模量/MPa3500熔点/抗弯强度/MPa113-130计算收缩率（）抗压强度/MPa比热容/J.(

3、kg.)-弯曲弹性模量/MPa1.3.1 注射成型过程1.3.1.1 成型前的准备 对PMMA的色泽、粒度和均与度等进行检验，由于PMMA吸水性较大，成型前应该进行充分干燥。1.3.1.2 注射过程 塑件在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。1.3.1.3 塑件的后处理 处理的介质为空气和水，处理温度为6070，处理时间为1620s.1.3.2 注射工艺参数1.3.2.1 注射机： 螺杆式，螺杆转速为30r/min。1.3.2.2 料筒温度（）： 后段150170；中断165180；前段180200。1.

4、3.2.3 喷嘴温度（）： 170180。1.3.2.4 模具温度（）： 5080。1.3.2.5 注射压力（MPa）：60100。1.3.2.6 成型时间（s）： 30（注射时间取1.6，冷却时间20.4，辅助时间8s。第2章 拟定模具的结构形式2.1 分型面位置的确定2.2 注射机型号的确定2.3.1 注射量的计算 通过三维建模设计分析计算得塑件体积： V塑塑件质量： m塑=pV塑2.3.2 浇注系统凝料体积的初步估算 浇注系统的凝料体积在设计之前是不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的0.21倍来估算。由于本设计采用的流道简单并且较短，因此浇注系统的凝料体积按塑件体积的0.6

5、倍来估算，故一次注入模具型腔塑件熔体的总体积（即浇注系统的凝料体积和2个塑件的体积之和）为V总=V塑（1+0.6）2 cm2.3.3 选择注射机 根据第二步计算得出一次注入模具型腔的塑料总质量V总，并结合式（4-18）则有：V总/0.8=53.64 cm,根据以上的计算，初步选定公称注射量为，注射机型号为XS-ZY-125卧式注射机，其主要技术参数参见表2.1。表2.1 注射机主要技术参数理论注射容量/cm125移模行程/mm300螺杆柱塞直径/mm42最大模具厚度/mm300V注射压力/MPa150最小模具厚度/mm20089锁模形式双曲肘模具定位孔直径/mm10010-140喷嘴球半径/m

6、m12锁模力/KN900喷嘴口孔径/mm4拉杆内间距/mm2603602.3.4 注射机的相关参数的校核2.3.4.1 注射压力校核 查表4-1可知，PMMA所需注射压力为100-120MPa，这里取p0=110MPa，该注射机的公称注射压力p公=150KN，注射压力安全系数k1=1.251.4,这里取k1=1.3，则k1p0110=143p公，所以注射机注射压力合格。2.3.4.2 锁模力校核1） 塑件在分型面上的投影面积A塑，则A塑=（3.14*382） 浇注系统在分型面上的投影面积A浇，即流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A浇数值，可以按照多型腔模的统计分析来确定。A浇是每个塑件在

7、分型面上的投影面积A塑的0.20.5倍。由于该设计中流道设计简单，分流道相对较短，因此流道凝料投影面积可以适当取小一些。这里取A浇塑。3） 塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积A总，则A总=n(A塑+A浇)=n(A塑+0.35 A塑)=21.35 A塑4） 模具型腔内的胀模力F胀，则F胀= A总P模式中，P模是型腔的平均计算压力值。P模是模具型腔内的压力，通常取注射压力的2040，大致范围为2540MPa。对于粘度较大的精度较高的塑件制品应取 较大值。ABS属中等粘度塑料及有精度要求的塑件，故P模取35MPa。查表2可得该注射机的公称锁模力F锁=900KN，锁模力安全系数为k2=1.11.2,

8、这里取k2=1.2，则k2 F胀=1.2 F胀107.12=128.54KNF锁所以，注射机锁模力合格。对于其它安装尺寸的校核要等到模架选定，结构尺寸确定后方可进行。第3章 浇注系统的设计3.1 主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和冲模时间。另外，由于其与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。3.1.1 主流道尺寸3.1.1.1 主流道的长度：小型模具L主应尽量小于60mm，本次设计中初取50mm

9、。3.1.1.2 主流道小端直径：3.1.1.3 主流道大端直径：=d+2L主11.5mm，式中=3.1.1.4 主流道球面半径：=注射机喷嘴球头半径+（12）mm=12+2mm=14mm3.1.1.5 球面的配合高度：h=3mm3.1.2 主流道的凝料体积Vz=3L主（R2z+r2z+Rzrz222.25）=26693.1.3 主流道的当量半径=（5.75+2.25）2=4mm主流道衬套为标准件可选，文献【1】附录D。主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。对材料的要求较严格，因而尽管小型注射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成一个整体，但考虑上述因素通常仍然将其分开来设计，以便于拆卸更

10、换同时便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。材料选用碳素工具钢（T8A或T10A），热处理淬火表面硬度为5055HRC。如图3.1所示。图3.1 主流道浇口套的结构形式3.2 分流道的设计3.2.1 分流道的布置形式在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减小分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。3.2.2 分流道的长度由于分流道设计简单，根据两个型腔的结构设计，分流道较短，故设计时可适当选小一些。单边分流道长度Lf取35mm，如图1所示。3.2.3 分流道的当量直径因为塑件的质量：ms=Vs=13.4g200g，根据【1】式（416）分流道的当量

11、直径：Df3.2.4 分流道截面形状本设计采用梯形截面如图3.2所示，其加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失、流动阻力均不大。图3.2 分流道截面形状3.2.5 分流道截面尺寸设梯形的下底宽度为，底面圆角的半径R=1mm，根据【1】表46，设置梯形的高h=3.5mm。则该梯形的截面为：根据该面积与当量直径为3.6mm的圆面积相等，可得：X=3mm, 则梯形的上底约4mm。如图32所示3.2.6 凝料体积3.2.6.1 分流道的长度=35*2=70mm3.2.6.2 分流道截面积3.2.6.3 凝料体积3.2.7 校核剪切速率3.2.7.1 确定注射时间：查【1】表43.2.7.2 计算分流道体积

12、流量： s3.2.7.3 剪切速率 由【1】式（420）可得剪切速率该分流道的剪切速率处于浇口主流道的最佳剪切速率之间，所以，分流道内熔体的剪切速率合格。3.2.8 分流道的表面粗糙度和脱模斜度m即可，该设计取Ra 1.6,。另外，其脱模斜度一般在之间，该设计取。3.3 浇口的设计该塑件要求不允许有裂纹和变形缺陷，表面质量要求较高，采用一模两腔注射，为了便于调整充模时的剪切速率和封闭时间，因此采用侧浇口。其截面形状简单，易于加工，便于试模后修正，且开设在分型面上，从型腔的边缘进料，有利于底板填充。如图2.1所示。3.3.1 侧浇口尺寸的确定3.3.1.1 计算侧浇口的深度根据【1】表410，可

13、得侧浇口的深度h计算公式为为了便于在今后试模时发现问题进行修模处理并根据【1】表49中推荐的PMMA侧浇口的厚度为0.60.9mm，故此处浇口深度h取0.8mm。3.3.1.2 计算侧浇口的宽度根据【1】表410，可得侧浇口的宽度B的计算公式为：nA凹模的内表面积（约等于塑件的为表面积）3.3.1.3 计算侧浇口的长度根据【1】表410，可得侧浇口的长度取3.3.2 侧浇口剪切速率的校核3.3.2.1 计算浇口的当量半径由面积相等可得：矩形浇口的当量半径： 3.3.2.2 校核浇口的剪切速率1）确定注射时间：查【1】表42）计算浇口的体积流量：=7.23 3）计算浇口的剪切速率：由【1】式（4

14、20）得： 该矩形侧浇口的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率之间，所以，浇口的剪切速率校核合格。3.4 校核主流道的剪切速率以上分别求出了塑件的体积、主流道的体积、分流道的体积（浇口的体积太小可以忽略不计）以及主流道的当量半径，这样就可以校核主流道熔体的剪切速率。3.4.1 计算主流道的体积流量=31.5 3.4.2 计算主流道的剪切速率主流道内熔体的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率之间，所以，主流道的剪切速率校核合格。3.5 冷料穴的设计及计算冷料穴位于主流道正对面的动模板上，其作用主要是收集熔体前锋的冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品的表面质量。本设计仅有主流道冷料穴，由于该塑

15、件表面要求没有印痕，采用托模板推出塑件，故采用与球头形拉料杆匹配的冷料穴，开模时，利用凝料对球头的抱紧力使凝料从主流道衬套中脱出。第4章 成型零件的结构设计与计算4.1 成型零件的结构设计4.1.1 凹模的结构设计凹模是成型制品的外表面的成型零件，按凹模结构的不同可将其分为整体式、整体嵌入式、组合式和镶拼式四种。根据对塑件的结构分析，本设计中采用整体嵌入式凹模。如图4.1所示。4.1.2 凸模的结构设计（型芯）凸模是成型塑件内表面的成型零件，通常可以分为整体式和组合式两种类型。通过对塑件的结构分析可知，该塑件的型芯有三个，一个是成型零件的中心轴孔内表面的大型芯如图4.3所示；另外两个成型塑件的

16、小孔的小型芯。如图4.2,因塑件包紧力较大，所以设在动模部分。4.2 成型零件钢材的选用根据对成型塑件的综合分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度、强度、耐磨性及良好的抗疲劳性能，同时考虑它的机械加工性能和抛光性能，又因为该塑件为大批量生产，所以构成型腔的嵌入式凹模钢材选用P20，对于凸模结构，由于脱模时与塑件的磨损严重，因此钢材选用高合金工具钢Cr12MoV，凸模中心通过冷却水冷却。4.3 成型零件工作尺寸的计算采用【1】表415中的平均尺寸法计算成型零件尺寸，塑件尺寸公差按照塑件零件图中MT6公差计算。查【1】表244.3.1 凹模径向尺寸的计算塑件外部尺寸的转换： 相应的塑件制造公差式中，

17、是塑件的平均收缩率，查【1】表12可得PMMA的收缩率为0.5%0.8%，所以其平均收缩率：=；，是系数，查【1】表415可得一般在0.50.8之间，此处取=0.6；是塑件上相应尺寸的公差（下同）；是塑件上相应尺寸制造公差，对于中小型塑件取 =（下同）。4.3.2 凹模深度尺寸的计算塑件高度尺寸的转换：塑件高度的最大尺寸：= 相应的塑件制造公差= 相应的塑件制造公差= 相应的塑件制造公差式中，=0.5.由【1】表415可得，一般在0.50.7之间。4.3.3 成型螺纹滑块的尺寸计算螺纹的尺寸转换： 相应的塑件制造公差式中，查【1】表415可知一般在0.50.8之间，此处取塑件内部径向尺寸转换：

18、 相应的塑件制造公差式中，查【1】表415可知一般在0.50.8之间，此处取4.3.5 型芯高度尺寸的计算塑件高度尺寸的转换：= 相应的塑件制造公差式中，=0.5。由【1】表415可得，一般在0.50.8之间。44 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算4.4.1 凹模侧壁厚度的计算凹模侧壁厚度与型腔内压强及凹模深度有关，根据型腔的布置根据【1】表438模架初选250mm450mm的标准模架，其厚度根据【1】表419中的刚度公式计算：式中，p型腔压力（MPa）E材料弹性模量（MPa）l=w，w是影响变形的最大尺寸，而 h=34mm模具刚度计算许用变形量， ，凹模侧壁是采用嵌件，为结构紧凑，这里凹模嵌

19、件单边厚选15mm，由于型腔采用直线对称结构布置，故两个型腔之间壁厚满足结构设计就可以了，型腔与模具周边的距离由模板的外形尺寸来确定，根据估算模板平面尺寸选用250mm450mm，它比型腔布置的尺寸大的多，所以完全满足强度和刚度的要求。4.4.2 动模垫板厚度的计算动模垫板厚度和所选模架的两个垫板之间的跨度有关，根据前面的型腔布置模架应选在160mm315mm这个范围内，查【1】表74垫块之间的跨度大约为：L=（w-2w2）=(160-2*18)mm=124mm那么，根据型腔布置及型芯对动模垫板的压力就可以计算到动模垫板的厚度，即T=式中，动模垫板刚度计算许用变形量L两个垫板之间的距离，约为1

20、00mm；L1动模垫板的长度，约为315mmA两个型芯投影到动模板上的面积单个型芯所受压力面积为：两个型芯的面积：对于此动模垫板计算尺寸相对于小型模具来说还可以再小一些，可以增加2根支撑柱来进行支撑，故可以近似的到动模垫板厚度（根据力学模型认为n=1）故动模垫板可按照标准厚度取25mm。第5章 模架的确定根据模具型腔布局的中心距和凹模嵌件的尺寸可以算出凹模嵌件所占的平面尺寸为60mm245mm，又考虑凹模最小壁厚、导柱、导套的布置等，再同时参考【1】表438，可确定选用模架序号7 WL=160mm315mm，模架结构为A4型。5.1 各模板尺寸的确定5.1.1 A板尺寸 A板是定模型腔板，塑件

21、高度为30mm，凹模嵌件深度为30mm，又考虑在模板上还要开设冷却水道，还需留出足够的距离，故A板厚度取50mm。5.1.2 B板尺寸 B板是型芯固定板，按模架标准板厚取25mm。5.1.3 C板（垫块）尺寸垫块=推出行程+推板厚度+推杆固定板厚度+（510）mm=（34+25+12.5+510）mm =76.581.5mm，初步选定为80mm。综上述尺寸的计算，模架尺寸已经确定为模架序号为7，板面为160mm315mm，模架结构形式为A4型的标准模架，其外形尺寸为160mm315mm243mm。如图5.1所示。5.2 模架尺寸的校核根据所选注射机来校核模具设计的尺寸。5.2.1 模具平面尺寸

22、 160mm315mm260mm360mm（拉杆间距），校核合格。5.2.2 模具高度尺寸 243mm，200mm243mm300mm（模具最大厚度和最小厚度），校核合格。5.2.3 模具的开模行程 S=H1+H2+（510）mm=34+34+（510）=7378mm315mm（开模行程），校核合格。第6章 推气槽的设计该塑件由于采用侧浇口进料，熔体经塑件下方的台阶充满型腔，底部有两个小型芯，其配合间隙可作为气体排气的方式。顶部有一个大型芯，其配合间隙可作为气体排出得方式，不会在顶部产生憋气的现象。同时，底部的气体会沿着推杆的配合间隙、分型面和型芯与脱模板之间的间隙向外排气。第7章 脱模推出机

23、构的设计7.1 推出方式的确定本塑件采用脱模板推出方式。脱模板推出时为了减少脱模板与型芯的摩擦，设计中在用脱模板与型芯之间留出0.2mm的间隙，并采用锥面配合，如图7.1所示。可以防止脱模板因偏心而产生溢料，同时避免了脱模板与型芯产生摩擦。图7.1 型芯与脱模板1凹模嵌件 2大型芯 3脱模板4小型芯 5型芯固定板7.2 脱模力的计算成型塑件内部圆筒型芯的脱模力计算：因为 ，所以，此处视为薄壁圆筒塑件。参考【1】式424，可得脱模力为：式中，E塑料的弹性模量（MPa）查【1】表4 MPa S塑料成型的平均收缩率%，查【1】表424得：s=0.65% L被包型芯的长度（mm） 塑料的泊松比 脱模斜

24、度（） 塑料与钢材之间的摩擦因数。查【1】表424得：是由和决定的无因次数， 是由和决定的无因次数，=7.3 校核推出机构作用在塑件上的单位压应力7.3.1 推出面积7.3.2 推出应力第8章 冷却系统的设计冷却系统的计算很麻烦，在此只进行简单的计算。设计时忽略模具因空气对流，辐射以及与注射机接触所散发的热量，按单位时间内塑料熔体凝固时所放出的热量因等于冷却水所带走的热量。8.1 冷却介质ABS属中等黏度材料，其成型温度及模具温度分别为200和5080。所以，模具温度初步选定为50，用常温水对模具进行冷却。8.2.1 塑料制品的质量8.2.1.2 塑料制品的质量塑件壁厚为3mm，可查【1】表4

25、34得t冷=20.4 s 。取注射时间t注=1.6 s ，脱模时间t脱=8 s ，则注射周期：t=t冷+t注+t脱=（1.6+20.4+8）s=30s由此得每小时注射次数：N=次=120次8.2.2 单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量：w=Nm=1208.2.2.1 确定单位质量地塑件在凝固是所放出的热量查【1】表435直接可知PMMA的单位热流量的值的范围在（310400）之间，故取=3708.2.2.2 计算冷却水的体积流量设冷却水道入水口的温度为，出水口的水温为，取水的密度=1000 水的比热容C=4.187 则根据公式得：8.2.2.3 确定冷却水路的直径由 查【1】表430可知，

26、为使冷却水处于湍流状况，取模具冷却水孔的直径=8mm8.2.2.4 冷却水在管内的流速8.2.3 求冷却壁管与水交界面的传热系数h，查【1】表431可得：，则有：8.2.4 计算冷却水通道的导热面积A8.2.5 计算模具所需冷却水管的总长度L8.2.6 冷却水路的根数 设每条水路的长度为：200mm，则冷却水路的根数为： =根 由上述计算可以看出，一条冷却水道对于模具来说是适合的。为了提高生产效率，凹模和型芯都应得到充分的冷却。8.3 凹模嵌件和型芯冷却水道的设置 型芯的冷却系统计算与凹模冷却系统的计算方法基本上是一样的，因此不再重复。尤其需要指出的是型芯的冷却方式。型芯的下部采用简单冷却流道

27、式设计。凹模嵌件拟采用两条冷却水道进行冷却。第9章 导向与定位结构的设计 注射模的导向机构用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。按作用分为模外定位和模内定位。模外定位是通过定位圈使模具的浇口套能与注射机喷嘴精确定位；而模内定位机构则通过导柱导套进行合模定位。锥面定位则用于动、定模之间的精密定位。本模具所成型的塑件比较简单，模具定位精确要求不是很高，因此可采用模架本身所带的定位结构。结 论通过三周的努力，课程设计终于可算是划上一个句号了。本次设计是一个全面性的设计，是对塑料模课程的一个总结一次回顾。本次课程设计翻阅了大量的参考书，使我对塑料成型工艺与模具设计及相关知识又进行一次从新的

28、整理、理论联系实际，为我以后搞模具做了一个很好的准备。更重要的是，通过本次设计对我所掌握的塑料模模具知识实际应用能力起到了检验的作用，通过系统设计，知道自己的不足和缺陷。在设计过程中我们始终结合计算机进行设计，提高了我们对Pro/E、AutoCAD等软件的应用能力。而且通过查阅资料，向同学和老师请教，在设计中广泛采用标准件。设计参数的选择不仅来自课本和资料，还根据实际情况来选择和使用。在设计中得到最大的收获是：1. 提高查阅参考资料的能力。能在不通的参数推荐值中选择适合本设计的最佳方法。2. 继续巩固各种基础知识。通过设计，也发现自己的很多不足和有待提高的知识，主要有：1. 各门基础课知识掌握

29、的不够扎实，运用起来不够熟练。2. 实际工作能力还有待提高，设计与社会上的实际生产还有很大差距。3. 专业软件的使用能力（包括熟练度和使用的广度）还需要再提高一个层次。通过运用CAD/CAM软件来更好的完成和优化设计。参考文献1叶久新王群编.塑料成型加工与模具设计M.北京：机械工业出版社，2007.2邓明.实用模具设计简明手册M.北京：机械工业出版社，2006.3许发樾.实用模具设计与制造手册M.北京：机械工业出版社，2005.4黄晓燕主编.塑料模典型结构100例M.上海:上海科学技术出版社,20085冯炳尧，韩泰荣模具设计与制造简明手册M上海：上海科学技术出版社2008.6郭广思主编.注塑成型技术M.北京：机械工业出版社，2003.致 谢在本次课程设计中，得到了老师和同学的帮助。对我的课程设计的完成起到了极大的作用，在此感谢老师和同学在设计过程中给与的意见和帮助，设计中存在的问题请老师批评指正。