化工厂实习报告 ().doc

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1、重庆化医集团MDI一体化项目建峰项目部生产实习报告实习单位 建峰集团化肥分公司 合成一车间 姓名： 廖 德 富 部门： 生产准备部 时间： 2013.3.11-2013.4.12 目录一、公司简介和氨在国民经济中的地位、意义1二、原料，主要中间品，产品的性质22.1天然气22.2氢气，氮气，一氧化碳，二氧化碳22.3氨气3三、产品的生产方法、基本原理43.1布郎三段绝热氨合成工艺43.2合成氨的催化机理4四、工艺流程54.1工艺描述54.2简易工艺流程图12五、主要设备125.1氨合成塔125.2 四大机组13六、实习心得体会与自我评语17一、公司简介和氨在国民经济中的地位、意义建峰化肥公司始

2、建于1988年，经过5年的艰苦谈判和建设，于1993年10月13日正式投料并产出第一粒尿素。拥有30万吨合成氨/52万吨尿素装置、年产45万吨合成氨/80万吨尿素装置各一套，产品畅销全国20个省市地区，是重庆市最大的化肥生产经营企业。特别是一化装置自原始开车至今，装置运行稳定，多项指标被打破，曾创造出317天的B类长周期的好成绩，在经过不断地改造后，装置负荷一次次提高，最高达到110以上，为企业创造了较大的经济效益。 氨是重要的无机化工产品之一，在国民经济中占有重要地位。除液氨可直接作为肥料外，农业上使用的氮肥，例如尿素、硝酸铵、磷酸铵、氯化铵以及各种含氮复合肥，都是以氨为原料的。合成氨是大宗

3、化工产品之一，世界每年合成氨产量已达到1亿吨以上，其中约有80%的氨用来生产化学肥料，20%作为其它化工产品的原料。农业提供了稳定而充足的氨以及非游离氮的来源，是人类摆脱了从矿石中获得非游离氮的状态，对于人类现代化有不可估量的贡献。二、原料，主要中间品，产品的性质2.1天然气天然气是当今世界各国的主要矿物能源之一，其主要成分甲烷（CH4）占80%以上，其次为乙烷（C2H6）、丙烷（C3H8）、丁烷（C4H10）和戊烷（C5H12），庚烷以上烷烃极少。非烃气体有二氧化碳（CO2）、硫化氢（H2S）、一氧化碳（CO）、氮气（N2）、氦气（He）、氩气（Ar）等。天然气是无色、无味的气体。当天然气中

4、混有硫化氢气时，就会出现强烈的刺鼻臭味。经过处理的天然气具有无腐蚀性、易燃易爆等主要化学特性，未处理的天然气可有腐蚀性。2.2氢气，氮气，一氧化碳，二氧化碳氢气： 氢气是无色并且密度比空气小的气体（在各种气体中，氢气的密度最小。标准状况下，1升氢气的质量是0.0899克，相同体积比空气轻得多）。因为氢气难溶于水，所以可以用排气法收集氢气。另外，在101千帕压强下，温度-252.87时，氢气可转变成无色的液体；-259.1时，变成雪状固体。常温下，氢气的性质很稳定，不容易跟其它物质发生化学反应。但当条件改变时（如点燃、加热、使用催化剂等），情况就不同了。如氢气被钯或铂等金属吸附后具有较强的活性（

5、特别是被钯吸附）。金属钯对氢气的吸附作用最强。当空气中的体积分数为4%-75%时，遇到火源，可引起爆炸。氮气：常况下是一种无色无味无臭的气体，且通常无毒。氮气占大气总量的78.12%，是空气的主要成份。常温下为气体，在标准大气压下，冷却至-195.8时，变成没有颜色的液体，冷却至-209.86时，液态氮变成雪状的固体。氮气的化学性质很稳定，常温下很难跟其他物质发生反应，但在高温、高能量条件下可与某些物质发生反应，用来制取对人类有用的新物质。 一氧化碳：一氧化碳（carbon monoxide, CO）纯品为无色、无臭、无刺激性的气体。分子量28.01，密度1.250g/l，冰点为-207，沸点

6、-190。在水中的溶解度甚低。空气混合爆炸极限为12.5%74%。一氧化碳进入人体之后会和血液中的血红蛋白结合，进而使血红蛋白不能与氧气结合，从而引起机体组织出现缺氧，导致人体窒息死亡。因此一氧化碳具有毒性。一氧化碳是无色、无臭、无味的气体，故易于忽略而致中毒。常见于家庭居室通风差的情况下，煤炉产生的煤气或液化气管道漏气或工业生产煤气以及矿井中的一氧化碳吸入而致中毒。二氧化碳：二氧化碳是空气中常见的化合物，其分子式为CO2，由两个氧原子与一个碳原子通过共价键连接而成，常温下是一种无色无味气体，密度比空气略大，能溶于水，与水反应生成碳酸。固态二氧化碳俗称干冰。二氧化碳被认为是造成温室效应主要来源

7、2.3氨气氨气无色气体,有刺激性恶臭味。分子式NH3。分子量17.03。相对密度0.7714g/l。熔点-77.7。沸点-33.35。自燃点651.11。蒸气密度0.6。蒸气压1013.08kPa(25.7)。蒸气与空气混合物爆炸极限1625%(最易引燃浓度17%)。氨在20水中溶解度34%,25时,在无水乙醇中溶解度10%,在甲醇中溶解度16%,溶于氯仿、乙醚,它是许多元素和化合物的良好溶剂。水溶液呈碱性,0.1N水溶液PH值为11.1。液态氨将侵蚀某些塑料制品,橡胶和涂层。遇热、明火,难以点燃而危险性较低; 但氨和空气混合物达到上述浓度范围遇明火会燃烧和爆炸,如有油类或其它可燃性物质存在,

8、则危险性更高。与硫酸或其它强无机酸反应放热,混合物可达到沸腾。不能与下列物质共存:乙醛、丙烯醛、硼、卤素、环氧乙烷、次氯酸、硝酸、汞、氯化银、硫、锑、双氧水等。三、产品的生产方法、基本原理3.1布郎三段绝热氨合成工艺将净化的氢、氮混合气压缩到高压，在催化剂的作用下合成氨。氨的合成是提供液氨产品的工序，是整个合成氨生产过程的核心部分。氨合成反应在较高压力和催化剂存在的条件下进行，由于反应后气体中氨含量不高，一般只有10%20%，故采用未反应氢氮气循环的流程。氨合成反应式如下： N2+3H22NH3(g) =-92.4kJ/mol3.2合成氨的催化机理热力学计算表明，低温、高压对合成氨反应是有利的

9、，但无催化剂时，反应的活化能很高，反应几乎不发生。当采用铁催化剂时，由于改变了反应历程，降低了反应的活化能，使反应以显著的速率进行。目前认为，合成氨反应的一种可能机理，首先是氮分子在铁催化剂表面上进行化学吸附，使氮原子间的化学键减弱。接着是化学吸附的氢原子不断地跟表面上的氮分子作用，在催化剂表面上逐步生成NH、NH2和NH3，最后氨分子在表面上脱吸而生成气态的氨。上述反应途径可简单地表示为： xFe+ N2FexN FexN+H吸FexNH FexNH +H吸FexNH2 FexNH2 H吸FexNH3xFe+NH3 在无催化剂时，氨的合成反应的活化能很高，大约335 kJ/mol。加入铁催化

10、剂后，反应以生成氮化物和氮氢化物两个阶段进行。第一阶段的反应活化能为126 kJ/mol167 kJ/mol，第二阶段的反应活化能为13 kJ/mol。由于反应途径的改变（生成不稳定的中间化合物），降低了反应的活化能，因而反应速率加快了。1 O- 四、工艺流程4.1工艺描述本装置主工艺流程总体分为原料气压缩机和脱硫一段转化工艺空气二段转化一氧化碳变换二氧化碳脱除甲烷化分子筛干燥深冷净化合成气压缩机氨合成和冷冻分离几大步1；原料缺压缩机和脱硫 由界区外天然气末站来的35，压力符合工况1或工况2的原料天然气经粉尘过滤器（100F18A/B）除尘和分离器（100V4）除水后，少部分作为一段炉（100

11、H1）燃烧天然气外，其余在部分进入一缸二段落原料气压缩机（100C4），经一段落压缩和冷却分离后，抽出一部分作为燃气透平燃料气，其余气体最终压缩为96，3.67MPa。 经原料气压缩机（100C4）压缩后的原料气，与后端氨吸收塔（100E48）返回的富氢气混合，使混合气中含氢为3.99，然后经一段炉对流段加热到370后，通过钴钼加氢器（100V5）把原料气中的有机硫转化为H2S，保证大约3.96%剩余氢，然后经两个串联的氧化锌脱硫槽（100V6A/B）将原料气的硫化物脱除，使最终出口原料气中总硫含量小于0.210-6(0.2ppm重量)。2；一段转化 脱硫后的原料气与工艺蒸汽混合为水/碳比为2

12、.7的混合原料气，经高温变换炉出口气/原料气换热器（100E10）预热到415，并经一段炉对流段进一步加热到599，然后进入辐射段的装有镍催化剂的88根转化管，在这里原料气和蒸汽在镍催化剂的催化下发生吸热转化反应，生成碳氧化合物和氢的混合物，出转化管的气体含残余CH4为29.56%（干基），温度694，压力3.0MPa去二段炉（100R1）顶部。 一段炉为FOSTER SHEELER公司提供的梯台型炉，辐射段内有一排（共88根）转化管，在转化管排列两侧炉壁上（沿炉管轴线方向各对称地分布上下两排烧嘴，每排22个（共88个）烧嘴，每个烧嘴有两个独立的气体分布器，一个用于燃烧天然气，一个用于燃烧废气

13、，其中天然气分布器设计最高允许提供炉子正常热负荷的75%，但不推荐在这样高的比率下操作，正常情况下天然气分布器仅提供炉子正常热负荷的47%，废气分布器提供53%。正常运行中由燃气透平（100CGT1）排出的538的部分乏气作为烧嘴的燃烧空气，其余乏气送入对流段底部以回收热量。在100CGT1停运时由环境中冷却空气作燃烧空气。 对流段在辐射段的顶部，对流段内有高压蒸汽，混合原料气，空气，原料气及锅炉给水等五组盘管以回收烟气中的热量，出对流段的烟气温度为168，由位于对流段顶部的两台引风机（100C6A/B）抽出排入大气。3；工艺空气压缩机和燃气透平驱动机环境中的空气经过过滤器（100F1）后，经

14、六级径向流动的工艺空气压缩机（100C1）压缩为压力3.22MPa,温度236,然后在一段炉对流段中被预热到510,送到二段炉作工艺空气.其中100C1的第四级出口抽出一少部分空气经仪表空气冷却器(100E100)冷却后冷却后一部分去540单元作为仪表空气，另一部分去尿素装置作为钝化防腐空气。1.1.1.1燃气透平燃烧用的空气由环境中吸入,经过滤器 (100F2)后进入燃气透平轴向段落的压气机,加压后送至燃烧室混合燃烧,热气体膨胀作功推动燃气透平转动。4；二段转化 在二段炉（100R1）的上部，工艺空气是按比传统流程过量50%的量加入的（传统流程是按照合成气中H2/N2比为3的标准加空气量的）

15、。工艺空气中的氧与一段炉出口气中的氢在100R1内上部空间发生燃烧反应，放出大量的热量，保证工艺气中残余CH4在100R1内镍催化剂表面继续发生蒸汽转化反应，最终出R1的气体残余CH4约为1.65%（干基），温度869，压力2.96MPa。 二段炉出口气体经高压废热锅炉（100E8）冷却为479。同时副产12.5MPa的高压蒸汽，然后工艺气经高压蒸汽过热器(100E9)冷却至388进入高温变换炉(100R2),如果进入100R2的工艺气温度过高，可通过调节从100P3A/B来的冷凝液在100E60A出口上为100R2提供的减温水降温，确保高变出口温度450。5；一氧化碳变换 来自二段炉的冷却至

16、388的工艺气进入高温变换催化剂床层（100R2），在此，一氧化碳与蒸汽反应，生成二氧化碳和氢，在高温变换炉中，大约65%的一氧化碳被变换。高变炉出口气体残余一氧化碳3.5%(干基)，温度443，压力2.91MPa，经换热器（100E10）及锅炉给水预热器（100E11）被冷却到204，然后进入低温变换炉（100R3）中，剩余的一氧化碳有大约89%变换为二氧化碳，低温变换炉出口气体残余一氧化碳0.38%，富含二氧化碳17.17%(干基)，温度231,压力2.81MPa进入二氧化碳脱除工序。6；二氧化碳脱除 低温变换炉出口气体经苯菲尔冷凝液再沸器(100E12)冷却至157,同时副产0.31MP

17、a的蒸汽作为溶液喷射器（100J2A/B/C/D）的动力蒸汽。然后工艺气经苯菲尔溶液再沸器（100E13）冷却至138.5南经锅炉给水预热器（100E14）冷却至104，最终在分离器（100V8）中分离出冷凝水，冷凝水被送到工艺冷凝液汽提塔进行汽提处理后回收。工艺气进入二氧化碳吸收塔（100T1），在此被苯菲尔溶液洗涤。离开二氧化碳吸收塔顶的气体所含二氧化碳量小于80010-6（800ppm）（干基），此气体通过除雾器和分离器（100V9），除去气体中的微量苯菲尔溶液后送入甲烷化工序。 吸收塔底的富液通过一个水力透平（100PE6A）回收能量，所回收的能量帮助驱动一台溶液循环泵（100P6A）

18、。富液在溶液再生塔（100T2）顶闪蒸，并在再生塔填料层中被蒸汽汽提而得到再生。100T2塔出口已再生的溶液进入溶液闪蒸槽（100V10）中在四级蒸汽喷射器（100J2A/B/C/D）和一台苯菲尔蒸汽压缩机（100C5）的抽吸作用下进一步闪蒸，闪蒸的气体同喷射器的动力蒸汽一道被送回再生塔底部为再生塔提供额外的汽提蒸汽。 溶液闪蒸槽（100V10）出口溶液经贫液泵（100P6A/B）后，被分为二股。一股经贫液冷却器（100E15）和空冷器（100A16A/B），冷却到70后送到吸收塔顶，另一股不经冷却进入吸收塔的中部。 再生塔顶出口二氧化碳气体预期干基纯度为99%，经塔顶冷却器（100E17A/

19、B）冷却到40，然后经分离器（100V11）分离出冷凝液后送到尿素装置，冷凝液用泵（100P7A/B）加压后，少部分做为溶液泵的密封冲洗水，一部分作为回流液返回到再生塔顶洗涤段，然后回流到苯菲尔溶液再沸器100E13中，再有一部分直接送到苯菲尔冷凝液再沸器100E12中副产低压蒸汽，另外多余部分通过一往复泵100P7C加压后送入工艺冷凝液汽提塔100T6中回收。7；甲烷化 由二氧化碳吸收塔顶出来的气体与甲烷化炉出口气体换热器（100E27），被预热到316。如果需要也可在甲烷化炉开工加热器（100E28）中用12.5MPa的饱和蒸汽加热，气体进入甲烷化炉（100R4），在镍催化剂上气体中的碳氧

20、化合物与氢化合，生成甲烷和水。甲烷化炉出口气体残留的碳氧化合物小于1010-6（10ppm）（干基）。 当使用新变换催化剂时，由于变换气体中一氧化碳含量大大地少于设计值，因而甲烷化炉的温升也小于设计值，此时，由蒸汽加热器100E28所提供的热量是必不可少的。在这个期间，开工加热器提热量使甲烷化炉入口温度保持在290以上，可确保反应开始。 甲烷化炉及进出口换热器和有关的管道，是按操作温度425设计的，这样可承受过量的反应热，从而可避免二氧化碳脱险系统波动的干扰，也使工厂在低温变换炉出故障时可能进行低负荷操作。8；分子筛干燥 为分子筛干燥作准备，甲烷化炉出口气体首先在换热器（100E27）中与甲烷

21、化炉入口气体换热被冷却到106，然后被水冷却（100E30）到37，然后同后端氨吸收塔返回的部分气体一道被氨冷（100E31）到4.4，然后通过分离器（100V17）分离出冷凝水，再进入装有固体干燥剂的分子筛干燥器（100V18A/B），分离器（100V17）中的冷凝水用泵（100P10）送入吸收塔入口分离器（100V8），然后再经工艺冷凝液泵100P3A/B送往工艺冷凝液汽提塔。 分子筛干燥器能力按24小时一个在线运行周期除去气体中的氨、残余二氧化碳和水分来设计的,离线干燥器设计加热再生时间6.7小时,废气吹冷时间3.3小时,静置备用时间12小时,期间泄压、充压、切换共耗时2小时(但实际运行

22、中却达不到设计要求,实际加热再生时间约12小时,废气吹冷时间7小时,工艺气吹冷3小时,期间泄压、充压、切换共耗2小时,无静置备用时间)。 干燥器的再生和冷却,采用来自净化装置的干燥废气进行.加热在分子筛再生加热器(100E35)中进行,用3.6Mpa蒸汽加热。9；深冷净化 干燥器出口气体在深冷净化器中与净化后的合成气及净化器废气换热(100E32),自身被冷却到-129,然后气体通过透平膨胀机(100X1),被取出的能量即为净化器所需的致冷量.膨胀机出口气体经换热(100E33)被进一步冷却到-175,然后进入净化器精馏塔(100T7)底部,在这里,来自二段炉的过量氮,来自二段炉和甲烷化炉的甲

23、烷,60%以上的氩和50%左右的残余一氧化碳因冷凝被分离下来形成液位,运行中可通过调节膨胀机的致冷量来控制精馏塔的液位.来自精馏塔底的液体在节流调节阀AV102的控制下在精馏塔顶冷凝器(100E34)的壳侧闪蒸致冷,使自精馏塔底上升至(100E34)管侧的工艺气组分发生冷凝回流,从而使(100E34)出口工艺气组分发生改变,在实际操作中是根据净化器出口管线上的氢分析仪AC102的设定值来适当调节节流阀AV102的开度来控制净化器出口气合成气的氢/氮比的。来自精馏塔顶冷凝器顶部的净化后的合成气与净化器进口原料气换热，被加热（100E32和100E33）到2.2后送入合成敢压缩机入口。离开精馏塔顶

24、冷凝器的部分闪蒸的液体，通过与净化器进口原料气换热（100E33和100E32）被重新加热汽化至2.2然后作为净化器废气离开净化器，部分废气被用来再生分子筛干燥器。然后一起送到一段炉废气烧嘴作燃料。10；合成气压缩 已净化的合成气经合成气压缩机（100C2）三段压缩到大约14.5MPa，然后同合成系统冷段返回的循环气一起进入压缩机的循环段进一步压缩至15.81MPa，然后经合成塔进出口换热器（100E40A/B）预热后送入合成塔。合成气压缩机的控制是维持吸入压力。在减负荷操作时，把循环冷气返回到三段入口，以防止压缩机喘振。 合成气压缩机的一二段出口分别装有段间冷却器（100E37和100E39

25、）。11；氨合成 氨是在三台串联的固定床合成塔（100R5、100R6、100R7）中产生的，每两台合成塔间有冷却器。每台合成塔都装有铁催化剂。合成气压缩机送来的原料气和循环气在合成塔进出口换热器（100E40A/B）中从71加热到305，然后在第一合成塔进出口换热器（100E41）中加热到380进入第一合成塔（100R5）。进第一合成塔的原料气中大约含有3.5%的氨。 第一合成塔出口气体氨含量约为11.67%，温度512，通过进出口换热器（100E41）和高压蒸汽过热器（100E53），被冷却到392进入第二合成塔（100R6）。第二合成塔出口气体含氨量约为16.84%，温度467，通过废热

26、锅炉（100E42）被冷却到388进入第三合成塔（100R7）。每三合成塔出口气体含氨量约为21.01%，温度437，通过废热锅炉（100E43）被冷却到341，然后经合成塔进出口换热器（100E40A/B），水冷器（100E44），冷交换器（100E47）及二级氨冷（100E45和100E46）被冷却至4.4，然后进入第一分离器（100V19）。当合成塔出口气体温度降至约50时氨便开始冷凝，最终产品液氨在第一分离器（100V19）中被分离下来，液氨又进入减压罐（100V20）中减压到大约3.6MPa，再进入氨受槽（100V25）中进一步减压到1.6MPa。第一分离器（100V19）出口的循环

27、气体经冷交换器（100E47）冷却合成塔出口气体，此后返回到合成气压缩机循环段入口。 进入合成气压缩机的净化后的合成气，其中的惰气几乎全是氩气，总含量约为0.25%。进入合成回路的惰气大约84%随连续排放的一小股弛放气排出系统，这一小股弛放气大约相当于合成气原料气的4%，其余的惰性气体溶解在离开第一分离器100V19的液氨中，大约6%的溶解性气体在减压罐中闪蒸出来。 回路弛放气和减压罐闪蒸蒸汽相汇合，进入氨吸收塔冷却器（100E48），氨以氨水的形式被回收，氨水送到汽提塔（100T8），此汽提塔用3.6MPa蒸汽再沸，所回收的气氨含有大约0.5%的水分。此气氨与冰机100C3出口气氨汇合后进入

28、氨冷凝器（100E54）。部分洗涤过的弛放气作为加氢气被送到装置前端，其余部分洗涤气送到甲烷化炉出口氨冷器（100E31）前回收。12；冷冻 合成塔出口气流中的氨通过两级氨冷而被冷凝下来，第二氨冷器（100E46）与甲烷化出口氨冷器（100E31）的闪蒸气氨进入冰机（100C3）的低压缸入口，第一氨冷器（100E45）的闪蒸气氨进入高压缸入口，通过透平带动压缩机做功，提供氨冷器所需的闪蒸压力。气氨压缩的最终压力约为1.6MPa。然后在用水冷却的氨冷凝器（100E54）中被冷凝，然后送到氨受槽（100V25）的热氨区。 在氨受槽中有少量不凝气通过氨受槽的填料层，被减压罐（100V20）来的4氨洗

29、涤，然后不凝气通过一个排放气冷凝器（100E55）被-25的气氨冷却，冷凝下的液氨回流入氨受槽，剩下的气体排入废气总管作为燃烧气。 氨受槽的冷液氨用作第一、二氨冷器（100E45和100E46）及甲烷化出口氨冷器（100E31）的冷冻介质。13；氨产品 产品氨由氨受槽（100V25）的热氨区抽出，经氨产品泵（100P12A/B）送到尿素装置。当尿素装置停车或减负荷生产时，多余液氨被送到两台容量各2500吨的氨球罐（200TK01A/B），当合成工段减负荷运行或停车时，可通过液氨快开泵（200P01A/B）将氨球液氨送往尿素装置，维持尿素装置的正常运行。14工艺冷凝液汽提塔 从二氧化碳吸收塔入口

30、分离器（100V8）及甲烷化炉后分离器（100V17）来的冷凝液汇合后，经冷凝液泵（100P3）加压，然后汇同100P7C加压送出的CO2分离冷凝液一起进入汽提塔冷凝液进出口换热器（100E60A/B）预热到226。然后自工艺冷凝液汽提塔上部喷下，在汽提塔下部注入3.6MPa中压蒸汽作汽提介质，汽提出溶解于冷凝液中的二氧化碳，甲醇和氨等反应付产物。汽提后的冷凝液经水冷器（100E61）冷却到50后送到冷凝液精制器。汽提后的冷凝液中有机碳化物的总质量分数低于110-6（1ppm）。运行中还向汽提塔底部注入少量氨水，调节PH值为微碱性，防止冷凝液对碳钢设备腐蚀。出汽提塔的蒸汽作为工艺蒸汽送到一段炉

31、前4.2简易工艺流程图五、主要设备5.1氨合成塔（1）构造 合成塔由高压外筒和内件两部分组成：主要有触媒筐、菱形分布器、层间换热器、下部换热器、组成。（2）塔内流程主线气体由一进合成塔后，沿内外筒环隙下行，从塔下部一出出来，经气气换热器换热，由塔下部二次入口入塔，经过下部换热器管间换热后，在集气盒内与从塔底部来的冷副气体混合，然后由中心管上行至上层触媒顶部后进入触媒层，一冷激气通过冷激管到达埋在上层触媒内的菱形分布器与上层触媒来的主线气体混合通过触媒层。另一冷激气通过冷激管，从层间换热器底部进入换热器管间，换热后沿中心管外套筒上行至上层触媒顶部，与主线气体混合通过触媒层，然后进入层间换热器管内

32、，气体出换热器后大部分径向流动通过下层触媒，少部分作轴向通过。气体出下部触媒后进入下部换热器管内，换热后从二次出口出塔。5.2 四大机组5.2.1燃气透平/工艺空气压缩机（100CGT1/C1）性能参数形式： 单轴，轴流重载式机组循环方式： 简单开式循环压气机： 16级透平： 2级燃烧室： 10个分管回流式燃烧室额定功率： 19686KW输出功率： 11620KW作用：给工艺空气加压至工艺条件，并送到各台所需设备。主要附属设备管线包括：空气压缩机及其进口过滤器、断间分离器、冷却器、仪表空气冷却器、隔音罩、齿轮箱油雾分离系统等附属设备和管线；燃气透平及其进口过滤器、排气烟道、油系统、燃料气调压和

33、过滤系统、辅助齿轮箱、启动透平、二氧化碳灭火系统等。5.2.2合成气压缩机及其驱动透平（100C2/CT2）合成气压缩机性能参数工 况设计工况：转速11245r/min型 号低压缸2BCL458高压缸2BCL408临界转速r/min41504600段数一段二段三段循环段流量kg/h443264432644326166944分子量8.68.68.69.88K=Cp/Cv1.4061.4061.4061.406压缩系数Z1.0091.0191.0351.072进口压力 MPa2.3484.4127.60414.748进口温度2.2373761出口压力 MPa4.4807.67014.77815.8

34、81出口温度7811113471轴功率Kw3190327546151440总功率Kw12520离心式压缩机水平剖面图主要作用：合成气经过合成气压缩机前三段压缩后成为14.678MPa，134的合成气，与合成工段冷冻部分返回的合成塔出口气混合进入合成气压缩机循环段进行压缩，最后成为15.81MPa，71的合成塔原料气。二段出口经阀FV141返回一段入口，三段出口经阀FV182返回三段入口及四段出口经阀FV142至100E44入口的管线均为压缩机的防喘控制回路。5.2.3氨压缩机及其驱动透平（100C3/CT3）氨压缩机各段工艺参数段 数一 段付 线二 段叶轮数24流量kg/h2050510516

35、31021进口压力MPa0.350.680.68进口温度1.617.242出口压力MPa0.681.68出口温度54分子量17.0317.0317.03绝热系数K1.321.31.31压缩系数Z0.9450.9050.94主要作用：气氨自低位氨冷分离器100V24至100C3一段吸入口，0.68MPa，17.2的气氨自高位氨冷分离器100V23至100C3二段吸入口，两股气氨经压缩后成为1.66MPa，127的气氨至氨冷却器100E54。自二段出口的另两股气氨分别经FV148和FV150回到高位氨冷却器和低位氨冷却器作为防喘回路5.2.4原料气压缩机及其驱动透平（100C4/CT4）100C4

36、各段工艺参数段数一段二段叶轮数44流量kg/h2755827558进口压力MPa1.242.28进口温度3542出口压力MPa2.333.77出口温度9799分子量17.1117.11绝热系数K1.2861.283压缩系数Z0.9800.967主要作用：天然气经100F18A或100F18B过滤及100V4分离后，进入原料气压缩机的一段进行压缩，压缩后经100E5冷却和100V3分离，一部分天然气去燃气透平作燃料，另一部分进入二段继续压缩，出原料气压缩机后去工艺系统。在原料气压缩机的一段和二段出口都有防喘振管线分别经FV215和FV202返回一段和二段进口机组的停车处理a) 机组停车后，全开透

37、平的所有缸体导淋，开紧急切断阀阀体导淋；b) 开暖管放空，暖管导淋；c) 关主蒸汽截止阀；d) 机组停车后应保持油温在35左右，视情况调整油冷器的冷却水；e) 停机后，停一级抽气器和二级抽气器，关闭抽气蒸汽总阀。停抽气器时，应先关真空阀，再关蒸汽阀；f) 待机组的真空降到0KPa（绝）后，停供轴封蒸汽，将PCV324切为手动全关，停轴封漏汽抽气器；g) 停机后，冷凝液泵保持运行8小时，确认透平排汽缸温度不再上升后，停运冷凝液泵，将备用泵的自启动状态解除，打开泵体导淋，排尽表面冷凝器内和冷凝液泵内的积水；h) 泄机组的缸体压力，将机组与工艺系统隔离，充氮置换；合格后泄压，降密封油高位槽的液位到0

38、；紧急停车的处理a) 机组联锁或手动紧急停车后，如需加速停机，可以破坏真空；b) 机组转速降到零后，将机组与工艺系统隔离，关闭透平的主蒸汽截止阀，全开透平缸体导淋，微开暖管放空和暖管导淋；根据实际情况决定是否停真空系统、复水系统和油系统。六、实习心得体会与自我评语在工厂的身临其境让我褪去了青涩，在机械的轰鸣声中，在空气弥漫的氨气味道里，看到工人师傅认真生产，一丝不苟的表情，我有了更多的理解和敬佩，我不仅要学习他们的操作技术，更要学习他们对工作的负责敬业精神。由于工厂实习时间仓促没能及时消化所学的知识，因此在写实习报告的时间里，每次的查阅资料，都能感觉到充实有收获，自己收获的不仅是一篇较完整的报

39、告，更多的是对工业生产的了解与所学知识的运用，在一定程度上培养学习思维，通过学习发现实践应用于理论还是有很多差距的，所以必要的实践基础还是相当重要的，只有理论与实际相结合，才可以达到学以致用的目的。经过这次实习让我明白学无止境的道理，对如今的化工行业来说，怎样减少原材料的消耗，怎样减少废气、废水、废渣的排放，怎样做到资源的回收、利用、再生产，怎样实现企业利益的最大化，是当今化工行业共同努力的方向，我们只有不断更新所学知识，才能为将来MDI建设服务。实习匆匆结束，虽然时间短暂但让我大开眼界同时获益匪浅，过程中自己严格按要求完成实习任务，听从组织纪律，牢记“安全第一”的观念，也虚心的向师傅请教问题，但是由于时间的问题，没能在岗位上亲自操作，是这次实习的一大遗憾。随着实习的结束，硝酸项目即将土建，不管以后在何种岗位，承当何种职务，都要一心一意把它做好，在岗位上贡献力量。