XX公司热能中心节能降耗技改工程锅炉吹管措施(18页).doc

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1、-XX公司热能中心节能降耗技改工程锅炉吹管措施-第 14 页XXXXXX公司热能中心节能降耗技改工程锅炉锅炉吹管措施编写：审查：审批：XXXXXXXXXXX公司2017年9月目 录1设备系统概述12编制依据33调试目的及范围34调试前具备的条件45调试方法及步骤76安全注意事项107调试质量验收标准118调试组织与分工119调试仪器1310附件131设备系统概述1.1系统简介本锅炉为单汽包、自然循环、循环流化床燃烧方式。锅炉主要由一个膜式水冷壁炉膛，两台绝热式旋风分离器和一个由汽冷包墙包覆的尾部竖井(HRA)三部分组成。炉膛内布置有水冷管束和高温过热器。锅炉共布置有2个生物质给料口和1个给煤口

2、，全部置于炉前，2个生物质给料口在前墙水冷壁下部收缩段沿宽度方向均匀布置，1个给煤口在生物质给料口下方、靠近锅炉中心线处。炉膛底部是由水冷壁管弯制围成的水冷风室，水冷风室下部布置有点火风道，点火风道内布置有两台床下风道点火器，点火器配有高能点火装置。风室底部布置冷渣器，风室底部布置有3根219的落渣管（其中一根为紧急放渣管）。炉膛与尾部竖井之间，布置有两台绝热式旋风分离器，其下部各布置一台“J”阀回料器。尾部烟道从上到下依次布置有低温过热器，省煤器和卧式空气预热器，空气预热器采用光管式。过热器系统中设有一级喷水减温器。锅炉整体呈左右对称布置，支吊在锅炉钢架上。1.2锅炉规范锅炉主要参数BMCR

3、锅炉额定蒸发量B-ECRt/h65过热蒸汽压力Mpa.g5.29过热蒸汽温度480给水温度105注：表中g表示表压。1. 3燃料特性CFB锅炉以生物质（树皮、木屑）为主要燃料，还可燃烧生物质与蔗渣的混合燃料。蔗渣掺烧比例不超过30%。生物质（树皮、木屑）：Car 25.645% Har 3.06% Oar 20.24%Nar 0.21% Sar 0.02% Aar 0.83%War 50% Vdaf 40.4% 生物质燃料低位发热量按7117kJ/kg(1700kcal/kg)设计。蔗渣（蔗髓）：全水分Mt=50% 灰分Aar=0.9% 挥发分Var=44.4% 碳Car=24.05% 氢Ha

4、r=3.05%氮Nar=0.1% 硫Sar=0%氧Oar=21.9% 低位发热量为7871kJ/kg(1880kcal/kg)。为控制入炉燃烧的品质，保证机组安全稳定地运行，锅炉设计时燃料按以下原则进行组合：a、设计燃料：100%树皮、木屑；b、校核燃料：70%树皮、木屑+30%其它（注）。注：“其它”为除树皮和木屑外的可能燃用的当地农林业生产废弃物如树根、树干、树枝、蔗渣等混合料。燃料粒度：最大长度150mm 最大宽度80mm 最大厚度50mm1. 4点火方式:本工程循环流化床锅炉的点火采用0号轻柴油。油质分析（# 0 轻柴油）序号分析项目单位测定结果标准要求实验方法1密度（20）GB/T1

5、8842水份%GB/T2603运动粘度mm2/sGB/T2654闭口闪点GB/T2615灰份%GB/T5086硫含量%GB/T3807机械杂质%GB/T5118热值MJ/kg-2编制依据2.1 电业安全工作规程 第1部分：热力和机械2.3 火力发电建设工程启动试运及验收规程2.4 火电工程启动调试工作规定2.5 火力发电建设工程机组调试技术规范2.6 火力发电建设工程调试质量验收及评价规程2.7 电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）2.8 火力发电建设工程机组蒸汽吹管导则2.9 防止电力生产重大事故的二十五项重点要求2.10锅炉安装使用说明书2.11 制造厂、设计院图纸等其它技术资料3调试目

6、的及范围3.1吹管范围：(1)锅炉过热器所有受热面及主蒸汽管道；(2)锅炉减温水管道冲洗。其它不参加吹扫的蒸汽管道在安装前要清理干净，经检查确认合格。3.2 吹管目的：（1）通过锅炉吹管清除新建机组的过热器蒸汽管道系统在运输及施工过程中内部残留的杂物和管道内的氧化物等杂质，防止机组运行中过热器爆管和汽机通流部分损伤，提高机组的安全性和经济性，并改善运行期间的蒸汽品质。应强调指出，不能期望吹管能清除所有杂物，首先应从制造、安装工艺上消除杂物的积存，吹管只能作为最后的一道补充手段。（2）实现锅炉首次点火启动。4调试前具备的条件4.1吹管的临时管道系统：（1）临时管道安装完毕 (包括疏水、保温等工作

7、 )。（2）临时电动门、旁路门、疏水门等安装调试完毕。（3）靶板器制作完毕、准备铝质靶板60块。（4）临时电动门的开/关试验（启闭时间60秒）、灯光讯号试验合格。（5）临时管道的反力支撑架、固定及滑动支吊架安装完毕，验收合格。（6）吹管消音器制造完毕，安装到位。（7）除氧器加热系统安装结束，并验收合格。4.2 锅炉专业：4.2.1锅炉本体部分：（1）锅炉本体的安装、保温工作结束，验收合格。（2）锅炉水压试验结束，验收合格。（3）疏放水、排空气系统安装、保温工作全部结束。各电动阀门调试完毕，验收合格。（4）各汽水管道的弹簧支吊架安装合格，临时固定销拆除。（5）各汽水管道的电、气动阀门调试合格。（

8、6）锅炉本体膨胀系统，经各方联合检查，确认无妨碍膨胀之处，各膨胀指示器完善，并调整到零位。（7）锅炉本体各处梯子、平台、栏杆完整，照明充足，炉膛内清理干净。（8）锅炉煮炉结束。（9）与吹管无关的临时设施拆除，并已恢复正式系统。（10）锅炉省煤器入口、汽包水质取样以及加药系统安装完成，具备投入条件。（11）给水、减温水系统安装完毕，水冲洗合格，各电、气动阀门调试完毕，具备投入条件。（12）锅炉本体各人孔门、检查孔门封闭。4.2.2烟风系统：（1）锅炉风压试验结束，并经验收合格。（2）锅炉本体及烟风道安装、保温工作结束，经验收合格。（3）送风机的单体调试及分系统试运工作结束，经验收合格。（4）烟风

9、系统各风门、挡板的检查、调整工作结束，经验收合格。（5）锅炉烟风道内检查清理完毕，内部无杂物。（6）各人孔门、看火孔、检查孔门等完整。（7）锅炉冷态通风试验完毕，各流量计标定完成。 4.2.3燃油系统（1）炉前燃油系统安装工作结束，单体试运结束。（2）炉前燃油系统水压试验结束，经水冲洗或压缩空气吹扫合格。（3）燃油系统压缩空气吹扫管道安装、吹扫完毕，各吹扫阀调试完毕。（4）燃油系统各电、气动阀门调试完毕，验收合格。（5）燃油系统各有关联锁保护、OFT模拟试验合格。（6）各油火检静态调试完毕。（7）燃油循环已建立。（8）燃油流量计调校结束，显示准确。4.2.3点火系统：（1）燃油系统打压试验结束

10、，并验收合格。（2）燃油系统安装、保温工作结束，验收合格。（3）燃油系统试运结束。（4）燃油系统管道安装、吹扫完毕，各吹扫阀调试完毕。（5）燃油系统各阀门调试完毕，验收合格。（6）燃油系统各有关联锁保护、模拟试验合格。（7）高能点火器的传动合格。4.3 公用系统：4.3.1消防系统：（1）消防水系统安装结束。（2）各消防设施齐备，消防水通水正常。（3）消防系统及设备通过验收合格，可以投入使用。（4）控制室、电子间各处消防设施齐备。4.3.2冷却水系统：（1）冷却水水系统安装工作结束，水压试验合格。（2）冷却水泵及工业水分系统试运结束，各转机冷却水投入正常。4.4 热控、电气专业4.4.1静态试

11、验完成 （1）炉膛吹扫功能试验完成。（2）MFT功能试验完成。（3）点火枪系统传动完成。（4）燃油关断阀及控制阀调试完成。4.4.2各辅机的联锁、保护试验完成：二次风机、一次风机、引风机、回料罗茨风机的启动条件、跳闸条件试验完成。4.4.3 DAS系统静态试验完毕，DAS 系统与吹管工作有关的项目调试工作完成，指示准确可靠。4.4.4各项保护、报警、光字牌声光信号调试传动完毕，能正常报警。4.4.5保安电源具备投运条件。4.4.6吹管临时画面已按要求在DCS上完成。4.6土建专业：（1）试运现场道路畅通、照明充足、事故照明可靠，通道指示牌安装完毕。（2）现场沟盖板全部安装结束。（3）临边围栏安

12、装结束。（4）现场杂物清理完毕。4.7 化学专业：（1）化学具备连续制水条件，制备合格脱盐水至脱盐水箱高水位。（2）补水系统试运完成。（3）加药系统调试完成。（4）取样系统具备取样能力。4.8 其它应具备的条件：（1）组织安装、建设、运行、调试等各有关方面进行联合大检查，发现的问题处理完成，确认具备点火条件。（2）生产试运准备工作就绪，操作人员配齐并经培训合格。运行规程，系统图经审批，运行工具备齐，运行日志备好。（3）试运用的化学药品、材料准备好，准备充足的燃油。（4）准备必要的检修工具和材料。（5）试运指挥组织系统健全、分工明确。（6）危险警示标志悬挂到位，危险区域隔离措施到位。（7）吹管技

13、术交底完成，各参建单位安全交底完成。5调试方法及步骤5.1吹管原则：对锅炉过热器及主蒸汽管道等主要系统采用降压吹管的方式。5.2 吹管流程：主蒸汽母管吹洗流程:汽包-过热器-主蒸汽管-主蒸汽母管-吹管用临时管道-消音器-排大气。5.3 吹管的蒸汽参数：吹管压力：3.5 MPa（暂定，试吹管后确定）；主蒸汽温度：380-420。5.4 吹管的临时设施：（1）吹管临吹门前的临时管道材质采用与正式管道相同材质；（2）排汽口处引至厂房外，排汽区域应避开建筑物及设备，同时设警戒区，并派人监护。（3）所有吹洗系统中的流量装置不装，用相同管径短管代替连接。（5）在装靶板前的所有临时管道都需全部采取氩弧焊打底

14、，并进行保温。全部管子内部清理干净，并有监理人员见证。（6）吹管临时控制门应冷态开关可靠、阀芯关闭严密，临控门的操作开关应引至集中控制室的适当位置。为便于暖管和保护临时门，临时控制门加设手动旁路门。（7）吹洗的临时管应装牢固可靠的支吊架，并考虑管道的热膨胀和吹洗的汽流反冲力。（8）在吹洗系统的每个最低点加装疏水管路及疏水阀，疏水排至安全处。（9）临时控制电动门技术参数要求： a.同临时系统管径相匹配； b.全开全关时间为60秒以内； c.临控门可实现点动操作。（10）临时管道选择原则： a.下游管道总截面积上游管道总截面积，以减少吹管系统节流损失，获得较好吹管效果。 b.施工单位提交吹管临时系

15、统材质、规格、支吊架详细设计资料，交工程部审查，并由设计院校核计算。（11）靶板规格：a.材质：铝板b.长度：纵贯管道内径c.宽度：为管道内径的8% 且25mmd.厚度：5mm e.数量：60 块 f.所有靶板表面均须磨平抛光处理。5.5点火前的试验5.5.1阀门传动试验：确认汽水阀门、烟风挡板就地及CRT开关动作正常，状态显示正确，并测试其开、关时间。5.5.2联锁保护检查：（1）二次风机、一次风机、引风机、返料罗茨风机及其系统联锁保护检查；（2）火检系统检查；（3）风道点火燃烧器检查；（4）MFT试验。5.6锅炉上水冲洗：5.6.1第一次上水应通过主给水上水管路经省煤器系统向锅炉注入合格的

16、水。5.6.2 上水时，当相应部件的放气阀冒水时, 就关闭其放气阀。上水温度应控制在2070范围内，且应不低于锅筒壁温。5.6.3 检查锅筒电接点水位计在主控室内运转情况，并同双色水位计的读数作准确 比较。5.6.4上水时间控制：冬季不少于4小时，夏季不少于2小时。5.6.5水位上至-50mm停止上水。5.6.6锅炉进行冷态冲洗，冷态冲洗水质合格，锅炉准备点火。5.7 锅炉点火：5.7.1点火底料：采用炉渣，颗粒度010mm，厚度约400mm左右，加入点火底料后，启动风机吹平，使床料在布风板上均匀分布。5.7.2烟风系统的启动5.7.3按顺序启动引风机、返料罗茨风机、二次风机、一次风机、保持炉

17、膛负压-50 -100Pa，逐渐增大一次出力，缓慢增加风量使床层达到确定的流化状态，检查床料的流化状态。5.7.4锅炉吹扫，至少以全风量的30%（不得超过40%）吹扫锅炉5分钟。5.7.5吹扫完成后，调整二次风风量，给料机密封风风量，播煤风风量，。5.7.6调整床下启动燃烧器燃烧风风量，调整混合风挡板，维持总一次风风量不变。5.7.7调整好油压，启动燃烧器点燃后，迅速增大点火风的风量，并相应关小混合风挡板，使燃烧风风量与燃油量相匹配，燃烧良好。由观察口观察点火情况以便确保燃烧良好。注意调整燃烧器的给油量和风量，使热风炉内燃烧良好，并使排出的热风温度逐渐满足床料的点火要求。点火后，不可升温太快，

18、应按升温升压曲线进行升温升压，因此油量要逐渐增加，如有需要更换油枪雾化片。5.7.8注意控制床下风道点火器出口烟气热烟气温度在980以下。此时要密切监视风室内风温及床层温度变化。5.7.9 点火升温过程中，在此期间，温升率不得超过28/每2030分钟5.7.10当氧量继续减小, 并且当床温升高至600时，逐渐开始增加燃烧风量。5.7.11在逐渐增加燃料量的同时，逐渐减小床下油点火器出力，直至床温高于650且氧量稳定。5.8 锅炉吹管（1） 锅炉升压到0.5MPa时，开启临时控制门旁路门，对吹扫系统进行暖管，锅炉升压至2.0MPa，开始进行试吹管，试吹管的目的是检查吹管临时系统的稳定性及确定正试

19、吹 管时的蒸汽压力。（2） 锅炉吹管分为两个阶段，第一个阶段，吹扫完成后，锅炉停炉12小时进行冷却。第二阶段吹管直至吹管打靶合格。6安全注意事项（1）参加调试的所有工作人员应严格执行安规及现场有关安全规定，确保调试工作安全可靠地进行。（2）试运人员必须熟悉设备、系统和吹管技术方案及设备有关要求，熟悉操作方法，防止发生误操作。（3）生产单位应保证操作人员和巡视人员，安装单位应配备足够的巡视、维护人员，以保证锅炉吹管的正常顺利进行。（4）如在锅炉吹管过程中危及人身及设备安全时，应立即停止吹管工作，分析原因，提出解决措施。（5）如在吹管过程中发现异常情况，应及时调整，采取相应措施，并立即汇报指挥人员

20、。（6）汽机要派专人监视系统的设施有无泄漏，如发现泄漏应及时停止吹扫进行处理。（7）吹扫管线周围不应有易燃易爆物。排汽口周围30米区域不应有人，设警戒线，派专人监视。（8）吹管过程中必须监视炉膛燃烧情况，保证锅炉燃烧良好，炉内火焰清晰，同时严密监视尾部烟道各点烟温。（9）燃油系统配备充足的消防设备，并有专人巡视值班。（10）在吹管区域挂出警示标志（夜间有红灯警示）和警界区域，张贴安民告示，每次吹管前必须确认无妨碍吹管的工作后方可打开临控门。（11）吹管时临时控制门差压大，操作频繁，应派专人维护以确保吹管顺利进行。（12）吹管时管线要充分暖管，主汽管路上的疏水门须全部开启，防止吹管时管道水击。（

21、13）系统所有转动机械都应有专人监护。（14）安装单位应派专人检查锅炉及蒸汽管道系统的膨胀情况，并作好记录，确保膨胀正常。在上水前、上水后、0.5MPa、1.0MPa对膨胀系统及指示器进行检查并作好记录。（15）安装应对整个汽水管道及临时管道的支吊架、固定支架进行检查，若发现膨胀受阻或危及人身和设备安全的问题时，应立即停止吹管，待处理后，才可以继续吹管。（16）在整个吹管过程中，加强监视临时系统的膨胀、受力情况。（17）锅炉在每阶段吹管前，应仔细检查系统，确认阀门状态正确。（18）吹管期间，控制室与其它辅助系统的通讯联系畅通。（19）吹管过程中应加强监视除氧器水位。保证足够的脱盐水，保证吹管工

22、作顺利进行。（20）注意加强内燃烧情况,要加强监视和调整,保持燃烧稳定,同时加强汽温、汽压、烟温变化的监视。（21）进行锅炉设备的缺陷处理或检修时，应办理工作票。（22）更换靶板时应加强联系，必须确认在无蒸汽状态且临控门关闭、断电的情况下取换靶板，取换完毕立即通知吹管负责人，严禁误开门事故发生。（23）每天吹管结束后或停炉冷却期间，需要关闭临时控制门，且停掉临时控制门电源。（24）临时管路上疏水门及疏水管道安装在现场最低位置，以防止疏水不畅造成水击。（25）本方案仅供吹管使用，未提及的其他正常操作，按电厂有关规程执行。7调试质量验收标准吹管标准依据火力发电建设工程机组调试质量验收及评价规程（2

23、013年版）规定：7.1 靶板宽度为靶板安装处管道内径的8%且不小于25mm，厚度不小于5mm，长度贯穿管道内径。7.2 靶板采用铝板抛光制成，连续两次更换靶板检查，无0.8mm以上斑痕，0.2mm-0.8mm范围的斑痕不多于8点。8调试组织与分工8.1总包单位：（1）负责机组试运全过程的组织管理和协调工作；（2）负责编制和发布各项试运管理制度和规定，对工程的安全、质量、进度、环境和健康等工作进行控制；（3）负责协调设备供货商供货和提供现场服务；（4）负责组织由设备供货商或其他承包商承担的调试项目的实施及验收；（5）参加试运日常工作的检查和协调。8.2安装单位：（1）参与吹管阶段试运的组织、指

24、挥工作；（2）负责吹管临时系统的设备、材料的选用，临时系统的配置、安装；（3）负责靶板的加工、抛光，靶板器加工、安装，吹洗时靶板的装取；（4）负责试运设备的检修、维护消缺及临时系统的操作工作；（5）参加锅炉吹管值班工作；（6）负责该系统分部试运后的签证工作；（7）在试吹管及吹管过程中，监视吹管系统特别是临时系统的膨胀及受力情况，如发现异常，及时汇报，停止吹洗进行处理，保证安全。8.3 生产单位：（1）负责系统试运中设备的启停，运行调整及事故处理；（2）负责吹管期间锅炉运行操作及正式系统的就地检查确认工作；（3）准备运行的规程、工具、和记录报表等；（4）系统正式挂牌、编号；（5）负责试运中的巡检

25、及正常维护工作；（6）完成各项生产准备工作，包括燃油、水、汽、气等物资的供应；（7）负责点火后的汽水品质分析；（8）提供电气、热控等设备的运行整定值；（9）参加该系统分部试运后的验收签证；（10）联系当地政府有关部门，办理相关手续，并进行安民告示。8.4 调试单位：（1）负责试运方案的编制工作，并进行技术交底；（2）参与吹管临时系统布设方案的选定，参加临时系统的检查验收；（3）负责锅炉吹管的技术指导工作；（4）负责锅炉启动前各联锁、报警、保护的传动；（5）负责锅炉点火、升压、吹管过程中对运行人员的指导和监督；（6）负责提出启动试运中重大技术问题的解决方案或建议；（7）负责指导吹管临时控制门的操

26、作；（8）负责吹管参数确定、记录及整理工作；（9）填写试运质量验评表；（10）参加吹洗合格后的验收签证；（11）编写调试报告。9调试仪器手持对讲机、秒表。10附件10.1质量验评表 机组号单项工程名称锅炉调试单位工程名称蒸汽吹管检验项目性质单位质量标准检查方法检查结果备注炉水品质符合DL/889-2004 电力基本建设热力设备化学监督导则的相关规定化学分析冲管临时管道通流截面大于等于正式管道的截面现场观察消音装置已装设现场观察锅炉燃烧正常观察过程参数控制吹管临时阀开启时间s60实际测试吹管时压力参数符合方案要求观察在线仪表试吹参数调整过热器及主蒸汽管道压力主控MPa符合方案要求观察在线仪表过热器出口汽温主控符合方案要求观察在线仪表汽包内饱和温度下降值42观察在线仪表吹管质量检验靶板制作材质主控铝板或按制造厂要求 检查实物宽度mm8%靶板所在管管径，且不小于25mm。长度mm临时管直径打靶次数主控连续吹二次或按制造厂要求靶板斑痕粒度主控mm0.8 或按制造厂要求检查靶板靶板斑痕数量主控个8 (0.2mm 以下不计) 或按制造厂要求检查靶板锅炉水质记录齐全、正确查记录吹管记录记录齐全、正确，并经签证合格查记录以下空白施工单位（签字） ： 年 月 日总包单位（签字）： 年 月 日调试单位（签字）： 年 月 日生产单位（签字） ： 年 月 日