船体建造原则工艺规范.doc
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1、船体建造原则工艺规范前言1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。2 规范性引用文件Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准 建造精度3 基本要求3.1 要求3.1.1 船体理论线：船体构件安装基准线。3.1.2 船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。3.2 船体建造精度原则3.2.1 从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。3.2.2 以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。3.2.3 线形复
2、杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。3.2.4 施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。3.3 分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。3.4 分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。3.5 船体焊接工艺按Q/SWS42-027-2003船舶焊接原则工艺规范，分段完工主尺度应符合Q/SWS 60-001.2-200
3、3船舶建造质量标准 建造精度。3.6 尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。3.7 对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。3.8 切割要求3.8.1 钢材材质的控制3.8.1.1 钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。3.8.1.2 切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。3.8.1.3 钢材的质量标准按Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准 建造精度，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。3.8.1
4、.4 预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质保证部负责炉批号传递和提交）。3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。3.8.3 零件切割下料3.8.3.1 零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。3.8.3.2 下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。3.8.3.3 切割下料零
5、件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。3.8.3.4 切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。3.8.4 型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。3.8.5 拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。3.8.6 数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。3.8.7 板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。3.8.8 操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。3.8.9 加工单元配套完工后，需将分段切割加工资料、草图、盘片、板
6、图等资料文件保管好，以防散失。3.8.10 切割中心应认真落实处理好切割残余边材及割渣，应预先采取切实有效的措施，定时、定期清除残渣，确保切割平台的平整度。4 船体分段结构建造4.1 双层底分段（双壳油船舷侧分段建造相同）4.1.1 工艺要求4.1.1.1 拼板时以肋骨检验线、板端部对合线为准，误差1mm。4.1.1.2 纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差1mm。4.1.1.3 中组立时分段主尺度、构件垂直度符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准 建造精度。4.1.1.4 大组立时分段四周内外底板垂直度和内、外纵骨垂直度，误差4mm。4.1.2 工艺过程4.1.2.1 建造方法
7、：以内底为基面反造，外场翻身，与外板正态合拢；对艏艉部有曲面外板的分段，采用以内底为基面反造，待外底纵骨定位后，外板反贴，装焊定位，外场翻身，然后内部构架焊接。4.1.2.2 胎架形式：内场由平直中心流水线生产或采用支柱式胎架，外场采用水平搁墩或水平胎架。4.1.2.3 工艺操作程序（以典型平行舯体双层底分段为例）：4.2 单底分段（甲板分段相同）4.2.1 工艺要求4.2.1.1 拼板时以肋骨检验线、板端部对合线为准，误差1mm。4.2.1.2 纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差1mm。4.2.1.3 分段主尺度符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准 建造精度。4.2.2 工
8、艺过程4.2.2.1 制造方法：正造。4.2.2.2 胎架形式：由平直中心流水线生产或采用支柱式胎架。4.2.3 工艺操作程序：4.3 货舱下边水舱分段（油船下边水舱分段建造相同）4.3.1 工艺要求4.3.1.1 拼板时肋骨检验线、板端部对合线为准，误差1mm。4.3.1.2 纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差1mm。4.3.1.3 构件安装位置正确，垂直度3mm。4.3.1.4 分段端面平面度4mm。4.3.2 工艺过程4.3.2.1 建造方法：平行舯体部分下边水舱分段分别制成斜底、外底、外傍片状组立，然后以外底片状组立为基面，吊装斜底片状组立，最后以外傍片状组立为基面吊装斜底、外底合拢后的
9、组合体，制成完整的下边水舱分段。 对艏、艉外板有线型的下边水舱分段以斜底为基面进行建造，采用外板反贴进行装焊定位，然后吊出胎架，翻身，回转焊接。4.3.2.2 胎架形式：片状由平直中心流水线生产，大组立采用支柱式胎架或有型值的搁墩。4.3.3 工艺操作程序（以典型平行舯体下边水舱分段为例）：4.4 货舱上边水舱分段4.4.1 工艺要求4.4.1.1 拼板时肋骨检验线直线度良好，板端部误差1mm。4.4.1.2 构件安装位置正确，垂直度3mm。4.4.1.3 分段端面平面度4mm。4.4.2 工艺过程4.4.2.1 建造方法：平行舯体部分上边水舱分段分别制成外傍、甲板、斜顶板片状组立，然后以甲板
10、片状组立为基面，装焊斜板片状组立，最后以外傍片状组立为基面，装焊由甲板、斜板合拢后的组合分段，形成完整的上边水舱分段。 艏、艉有线型的上边水舱分段建成外板片状分段与甲板、斜板合拢的组合分段，分别涂装后在平台上总组成完整的上边水舱分段。4.4.2.2 胎架形式：片状由平直中心流水线生产，大组立采用支柱式胎架或有型值的搁墩。4.4.3 工艺操作程序（以典型平行舯体上边水舱分段为例）：曲面中心或平台4.5 上层建筑分段(包括甲板桅屋、烟囱、机舱棚分段)4.5.1 工艺要求4.5.1.1 分段主尺度、构件垂直度、甲板平整度、围壁平整度等应符合Q/WSW60-001.2-2003船舶建造质量标准。a.
11、a. 窗的开孔高度尺寸，应以上口为基准线；b. b. 设计部在技术协议书中明确，厂商应提供窗框外形尺寸的开孔样板；c. c. 施工人员对门、窗划线、开孔应按厂商提供的样板。门窗开孔切割形式由设计定，可以数切亦可手工切割。4.5.1.2 控制焊接变形，减少火工矫正。a. a. 装配点焊，在有条件情况下应采用CO2焊接；b. b. 严格控制焊脚高度，以控制焊接变形；c. c. 注意部件的焊接方法及焊接顺序，湿房间的具体位置。4.5.1.3 加强及吊环a. a. 上层建筑外围壁光面应少设马脚、吊环。加强拆除后的马脚，应批磨光；b. b. 加强及吊环应尽量考虑设置在构架上。4.5.1.4 对外提交报验
12、前，做好自检工作。4.5.2 工艺过程4.5.2.1 建造方法：a. a. 除烟囱外的上层建筑分段均以甲板为基面反造；b. b. 烟囱卧造。4.5.2.2 胎架形式：支柱式胎架4.5.3 工艺操作程序：4.6 机舱区双层底分段制造4.6.1 工艺要求4.6.1.1 机舱区双层内底、机座面板与胎架吻合，间隙误差2mm。4.6.1.2 分段内外底端缝处垂直度误差4mm。4.6.1.3 分段主尺度及机座面板、内底水平要求符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准 建造精度。4.6.1.4 凡通过主焊缝的管子开孔时，焊缝必须先焊透后方可开孔，覆板施焊。4.6.1.5 海底门根据开孔样板划
13、线、开孔。4.6.2 工艺过程4.6.2.1 建造方式：以机舱内底板为基面反造，外板反贴。4.6.2.2 胎架形式：支柱式胎架和主机座附近设计桁架式胎架。4.6.3 工艺操作程序： 4.7 机舱舷侧分段机舱舷侧的制造与机舱平台（主甲板）分段的舷侧分段相似，其制造工艺参照机舱平台（主甲板）分段的舷侧分段。4.8 机舱平台分段和机舱主甲板分段4.8.1 工艺要求4.8.1.1 外板组立制造工艺要点a. a. 应大力推广支柱式胎架。按结构特点，由设计确定少量桁架式胎架；b. b. 胎架底脚线应有四角定位点及板缝线；c. c. 拼板以肋骨检验线为准，误差1mm；d. d. 曲面分段必须二次划线；e.
14、e. 外板与胎架吻合；f. f. 肋骨冲势正确，误差3mm。4.8.1.2 分段施工工艺要点a. a. 平台胎架应平整，主甲板胎架梁拱正确，线形光顺。b. b. 大组时应测量分段下口半宽，焊前应放8mm反变形。c. c. 分段两端面平面度误差4mm，极限8mm。d. d. 纵向构件以对合线为准，误差1mm。4.8.2 工艺过程4.8.2.1 建造方法：机舱平台（主甲板）分段的舷侧以外板为基面侧造，整个分段以平台（主甲板）为基面反造。4.8.2.2 胎架形式：支柱式胎架4.8.3 工艺操作程序：4.9 艉尖舱分段制造4.9.1 工艺要求4.9.1.1 艉尖舱壁定位时必须与地面预埋件刚性固定。4.
15、9.1.2 各肋板中心线对准艉尖舱壁中心线，误差1mm。4.9.1.3 尾轴管小组立时，前后中心线垂直度误差2mm。4.9.1.4 尾轴管安装时必须保证尾轴毂尾端加工余量。4.9.1.5 尾轴管焊接时（包括尾轴管小组时与尾轴毂焊接及中组时与艉尖舱壁铸钢件焊接）必须预热，并派人专职监视轴孔中心线情况，发现偏差，随即调整焊接顺序，确保轴孔中线精度。焊后保温冷却。4.9.1.6 外板端面平面度误差4mm，极限8mm。4.9.1.7 分段主尺度误差符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准 建造精度。4.9.2 工艺过程4.9.2.1 建造方式：以艉尖舱壁为基面侧造，外板外贴。4.9.2
16、.2 胎架形式：桁架式（支柱式）胎架。4.9.3 工艺操作程序：4.10 舵机平台分段建造4.10.1 工艺要求4.10.1.1 舵机平台定位时，其四周及挂舵臂处必须用20槽钢与地面预埋件刚性固定。4.10.1.2 挂舵臂安装时，其下舵钮中心线向艉倾斜10mm作反变形，并用20槽钢斜撑与地面拉紧。4.10.1.3 在挂舵臂焊接时，挂舵臂必须预热，焊后保温冷却，焊接过程中派人专职监控，一旦发现舵钮中心线偏离监控点，随即调整焊接顺序，确保精度。4.10.1.4 外板端面平面度误差4mm，极限8mm。4.10.1.5 分段主尺度符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准 建造精度。4.
17、10.2 工艺过程4.10.2.1 建造方法：以舵机平台为基面反造，外板反贴。4.10.2.2 胎架形式：支柱式胎架。4.10.3 工艺操作程序：4.11 其余艉部分段制造 艉部除艉尖舱分段及舵机平台分段外的其余分段，与机舱平台（甲板）分段相似，其建造参照机舱平台（甲板）分段制造工艺施工。4.12 艏底部分段4.12.1 工艺要求4.12.1.1 分段尾端大接缝平面度4mm，极限误差8mm。4.12.1.2 企口尺寸确保。4.12.1.3 分段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准 建造精度。4.12.2 工艺过程4.12.2.1 建造方式：以平台为基面反造，外板反贴
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