FMEA经典案例12326(10页).doc

《FMEA经典案例12326(10页).doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《FMEA经典案例12326(10页).doc（9页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、-FMEA经典案例12326原材料运输-无毛刺-无划伤-标签0.1-1原材料表面生锈影响弹簧疲劳寿命7原材料包装不完善3-要求供货厂严格按我厂要求包装-仓库人员对来料外观进行检查61261在与供应商的协议内确定包装标准2制定外观的包装检验规程3对来料的人员进行包装检查的培训建立看板方法735105储存时间过长3-先进先出控制程序更新-建立看板，目视控制363733630.1-2原材料表面碰伤影响弹簧疲劳寿命7运输过程中发生碰撞3用集装箱运输并固定住-仓库来料目视检查612652550原材料包装不完善见上仓库来料目视检查0.1-3标牌丢失/批号信息丢失没有可靠的追溯性5捆扎松-包装方案确认-来料

2、目视检查690检查和完善来料控制程序11原材料检验1.1-1不合格材料入库生产产品不合格7未检验出不合格材料2技术认可建立自检报告检验员严格按检验规程检验456-第 9 页0.11.2原材料储存和搬运检验器具失效2确定刻度单位质保部定期对检验器具进行校验3425分供方和中国弹簧厂在检验方式上存在差异2和分供方确定检验器具质保部定期对检验器具进行校验330分供方检验器具确定523301.2-1 不合格的丸粒影响弹簧的疲劳寿命5供应商提供不合格的丸粒2供应商技术认可对丸粒的来料检查3301.2-2磷化液不符合规范影响涂层质量5供应商提供不合格的磷化液2供应商技术认可对磷化液进行来料检查3301.2

3、-3涂装的粉末不符合规范影响涂层质量5供应商提供的粉末不符合规范2供应商技术认可对粉末进行来料检查3301.2-4原材料表面生锈影响弹簧疲劳寿命7原材料存放时间过长2根据FI/FO发放原材料-仓库管理员严格按“先进先出”的要求发放材料-首件检查228改用软绳吊装材料722281.2-5从仓库到原材料搬运途中原材料表面碰伤影响弹簧疲劳寿命7原材料吊装时碰伤4严禁用钢丝绳吊装无外包装的材料，-操作工自我检查-质保部抽样检查256742562-1 表面不能达到平滑要求影响弹簧的疲劳寿命6HIC卷簧机滚轮调整不正确31首件认可1操作工定期抽检一班1次/2h2质保定期抽检1次/4h3362-2. 总圈数

4、不能达到要求影响弹簧装配6HIC-外径偏差-送料长度偏差41 设备卷绕方向保证2 首件认可1操作工定期抽检一班1次/2h2质保定期抽检1次/4h372专用量具642402冷卷成形-达到指定几何尺寸：表面平滑2-3.旋向错误影响弹簧影响弹簧装配6方向绕反2同上最后线菏载测试误差验证112总圈数2-4自由长度力超差影响整车舒适性7HIC1 顶杆节距推出误差2 设备精度误差3-首件样品确认程序-设备PM计划-.操作者1次/2h -.QC 2次/4h3632-5弹簧外径不符合规范刚度超差负荷超差影响装配9Sc卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好3-首件样品确认程序-首件认可-操作者1次/2h-.QC 2次/4

5、h254做Spc控制图93254自由长度2-6大端圈间隙弹簧力、刚度变化7HIC卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好3-首件样品确认程序-首件认可确定参数-QC 1次/4h -操作者检查、记录1次/2h363弹簧外径2-7上，下端圈内径对用户造成装配困难7HIC卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好3-首件认可-首件样品确认程序-QC 2次/4h -操作检查、记录1次/2h3723去毛刺3-1弹簧有毛刺影响装配影响外观7落料刀和芯轴刀存在间隙3-刀具管理-100%去毛刺-.喷丸目视检查484刀具管理程序生产科、设备科734844-1回火间隔小于4h弹簧使用寿命降低8HIC1回火设备坏2操作者未及时上料4-设备预

6、防性维修-周转箱控制方法专用周转箱41281建立周转箱定制2建立周转箱管理程序843964-2链排走速调节不当1回火时间过短2降低产品使用寿命3改变弹簧几何尺寸7HIC设备故障2设备预防性保养计划-操作工每2小时作自检- 质保部检查1次/4H342制定详细的设备失效应急计划734844回火消除卷簧引起的应力6参数设置错误2培训-操作工每2小时作自检3424-3回火硬度不符合要求4-4 各个炉段的回火温度不符合要求降低产品疲劳寿命1降低产品疲劳寿命2改变弹簧几何尺寸8HIC1回火温度超差2回火时间超差3见上质保部打硬度2只/班4968HIC1回火炉设备故障2温度计失效2-设备预防性维修-温度计采

7、用PLC控制、温控报警装置-定期对温度计标定、报警装置标定-温度计寿命管理-记录纸100%数据记录-操作工检查1次/2h2485-1抛丸流量不足弹簧使用寿命降低（早期断裂）7丸粒不足3-规定丸粒流量并锁定-丸粒添加程序1次/80min，每次添加25Kgf 1.2mm丸粒。-设备报警1操作者点检1次/2h2QC检查1次/4h6126国产1mm喷丸机加流量报警装置733635-2喷丸时间过短喷丸强度不够71拨叉速度失控2参数设置偏差3-设备预防性维修-规定拨叉速度并锁定-生产准备阶段确定1操作者点检1次/2h2QC检查1次/4h61265喷丸1提高弹簧的疲劳寿命喷丸强度喷丸覆盖率喷丸时间丸粒比例丸

8、粒流量表面无轧伤5-3丸粒比例失调喷丸强度不够71小丸粒比例过大2未及时添加丸粒3每班按工艺每60min添加丸粒每班检测丸粒比例1次/2H5-4叶片磨损强度不够6叶片磨损3预防性维修1喷丸工程师每天检查1次2防错图34541605-5喷丸强度不足弹簧早期断裂8上述参数存在偏差5预防性维修做Allmen试片1次/4H，每次3只弹簧，在不同位置设备项修后三只弹簧试片饱和度验证设备科每次项修后PPAP阶段采用控制图5-6表面轧伤弹簧疲劳断裂61设备故障2人为因素4-设备预防性维修-弹簧上料位置正确1在强压工位目视检查100%496弹簧位置防错图6压缩尺寸定型6-1压缩长度不符合规范1弹簧长度偏差2弹

9、簧表面轧伤6HIC1设备故障2工艺参数设置误差4-首件认可-光电开关控制保证-设备预防性维修光电开关控制100%3726-2压缩次数不符合规范弹簧长度超差6HIC1参数调整2人员3对生产线的调整进行检查1操作者自检1次/2h2QC检查1次/4h3546-1几何尺寸超差弹簧流入下道工序10-1负荷超差,乘客感觉不舒服6HIC长度和圈数不符合规范3调整长度-操作工抽取1/5检查-检验员4小时检验1次3547工序检查7-1端圈内径小圈内径8SC前道工序漏检3-操作工检查100%-检验员4小时检验1次248733638挂弹簧8-1弹簧表面脏,有油污造成表面涂装粘合表层有气泡,涂层易剥落弹簧使用寿命低7

10、弹簧喷丸后碰油污3-培训-操作者带带橡胶的手套-制定喷丸到悬挂之间的时间间隔1挂弹簧前100%检查弹簧清洁度363清洁防错图733638-2小头朝下，挂弹簧位置超出180度不能使疲劳寿命最优化6悬挂位置不正确2-培训-防错图100%目视检查3728-3挂钩未能更换影响涂层质量6没有按时更换3-对操作工进行培训-更换程序检查每天作检查记录3549-1 清洗弹簧表面未清洗干净影响涂层质量6温度、时间、喷头压力不恰当4-电磁阀、加热设备预防性维修-手动调整蒸汽流量-变频器控制4操作者点检1次/2h4969-2 清洗2弹簧表面未清洗干净影响涂层质量6喷头坏4设备预防性维修同上496通过不同色表表明阀管

11、路流向设备科644969表面处理9-3表调表调液未能调整好磷化膜结合力不好6表面液添加不及时3-每天分两次各补充0.5Kg-每周重新配置检查PH值2次/班590加作业指导书关于表调液的调整方法生产科635909-4 磷化精密度、厚度未符合要求弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低6温度、时间、喷头压力、总酸度、游离酸度、促进剂比例失调4-检测中心对磷化液进行来料检查-操作者点检1次/2h-检查磷化膜外观1次/2h-检测SEA/重量2次/月61449-5水洗弹簧水洗不充分磷化后弹簧表面不够清洁61电导率过高4检查纯水-操作者点检1次/2h49672磷化槽液成分不符要求2每班八次测量磷化液浓度342无3纯

12、水电导率超出工艺范围3每班四次对电导率进行测定363无9-8 喷粉9-9 固化1表面有杂质、气泡弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低74喷枪堵塞2首件认可每班开机前对喷枪进行清理342无1粉质不符合要求2来料检验由质保部负责对粉质鉴定342无2 钩子未及时更新2-每天更换钩子-弹簧上勾位置正确钩子更换纪录342无9-10固化温度超差导致性能下降抗冲击能力差71固化温度太高，脆性增大2固化温度太高，厚薄不均匀2-加温控装置-加温度报警装置成品检验规程检验342无2同上目视检查100%336无9-11油漆漏补标记不清楚疲劳寿命下降造成局部没油漆7漏补2同上成品检验规程检验342无弹簧涂层易剥落防锈防腐性

13、能降低73培训目视检查100%236无10测力负荷过大或过小的弹簧不能检出不合格的弹簧出厂装车后平衡性较差乘客感觉不舒服61测负荷高度有偏差3-测力机由质保部定期作校验1每班测力前对负荷高度由检验员校对。236无弹簧表面磕碰,涂层剥落,易锈蚀.弹簧生锈弹簧使用寿命降低弹簧早期断裂7772测力机有故障3-测力机由质保部定期作校验236无1塑纸破或未包装好使弹簧表面外露3用完好的塑纸将每只弹簧包装并堆放整齐242无2堆放高，运输中掉落4防止箱子堆放过高256无11成品检验1疲劳寿命达不到要求的弹簧流出厂弹簧装车后早期断裂，客户抱怨71抽检覆盖不够3每批抽4件作疲劳试验363无2几何尺寸超差的弹簧流出厂影响装配弹簧装车后早期断裂，客户抱怨672测量所用量具不准3量具定期校验354无2检验员误判3检验员定期接受培训，并按成品检验规程进行检验354无12包装包装混乱用户不满意7工人失误准确包装34213入库1运输中散落、磕碰伤2锈蚀使用寿命降低7运输不当雨淋2堆放整齐合理放置环境防雨；雨天运输盖防雨塑料布342