国家重点行业清洁生产技术导向目录（第三批上半部分(70页).doc

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1、-国家重点行业清洁生产技术导向目录（第三批上半部分-第 70 页国家重点行业清洁生产技术导向目录（第三批）序号技术名称适用范围主要内容主要效果1利用焦化工艺处理废塑料技术钢铁联合企业焦化厂利用成熟的焦化工艺和设备，大规模处理废塑料，使废塑料在高温、全封闭和还原气氛下，转化为焦炭、焦油和煤气，使废塑料中有害元素氯以氯化铵可溶性盐方式进入炼焦氨水中，不产生剧毒物质二恶英（Dioxins）和腐蚀性气体，不产生二氧化硫、氮氧化物及粉尘等常规燃烧污染物，实现废塑料大规模无害化处理和资源化利用。对原料要求低，可以是任何种类的混合废塑料，只需进行简单破碎加工处理。在炼焦配煤中配加2%的废塑料，可以增加焦炭反

2、应后强度3%8%，并可增加焦炭产量。2冷轧盐酸酸洗液回收技术钢铁酸洗生产线将冷扎盐酸酸洗废液直接喷入焙烧炉与高温气体接触，使废液中的盐酸和氯化亚铁蒸发分解，生成Fe2O3和HC1高温气体。HCl气体从反应炉顶引出、过滤后进入预浓缩器冷却，然后进入吸收塔与喷入的新水或漂洗水混合得到再生酸，进入再生酸贮罐，补加少量新酸，使HCl含量达到酸洗液浓度要求后送回酸洗线循环使用。通过吸收塔的废气送入收水器，除水后由烟囱排入大气。流化床反应炉中产生的氧化铁排入氧化铁料仓，返回烧结厂使用。此技术回收废酸并返回酸洗工序循环使用，降低了生产成本，减少了环境污染。废酸回收后的副产品氧化铁（F2O3）是生产磁性材料的

3、原料，可作为产品销售，也可返回烧结厂使用。3焦化废水A/O生物脱氮技术焦化企业及其它需要处理高浓度COD、氨氮废水的企业焦化废水A/O生物脱氮是硝化与反硝化过程的应用。硝化反应是废水中的氨氮在好氧条件下，被氧化为亚硝酸盐和硝酸盐；反硝化是在缺氧条件下，脱氮菌利用硝化反应所产生的NO-2和NO-3来代替氧进行有机物的氧化分解。此项工艺对焦化废水中的有机物、氨氮等均有较强的去除能力，当总停留时间大于30小时后， COD、BOD、SCN-的去除率分别为67、38、59，酚和有机物的去除率分别为 62、36，各项出水指标均可达到国家污水排放标准。工艺流程和操作管理相对简单，污水处理效率高，有较高的容积

4、负荷和较强的耐负荷冲击能力，减少了化学药剂消耗，减轻了后续好氧池的负荷及动力消耗，节省运行费用。4高炉煤气等低热值煤气高效利用技术钢铁联合企业高炉等副产煤气经净化加压后与净化加压后的空气混合进入燃气轮机混合燃烧，产生的高温高压燃气进入燃气透平机组膨胀作功，燃气轮机通过减速齿轮传递到汽轮发电机组发电;燃气轮机作功后的高温烟气进入余热锅炉，产生蒸汽后进入蒸汽轮机作功，带动发电机组发电，形成煤气-蒸汽联合循环发电系统。该技术的热电转换效率可达40%45%，接近以天然气和柴油为燃料的类似燃气轮机联合循环发电水平；用相同的煤气量，该技术比常规锅炉蒸汽多发电70%90%，同时，用水量仅为同容量常规燃煤电厂

5、的1/3，污染物排放量也明显减少。5转炉负能炼钢工艺技术大中型转炉炼钢企业此项技术可使转炉炼钢工序消耗的总能量小于回收的总能量，故称为转炉负能炼钢。转炉炼钢工序过程中消耗的能量主要包括：氧气、氮气、焦炉煤气、电和使用外厂蒸汽，回收的能量主要是转炉煤气和蒸汽，煤气平均回收量达到90 m3/吨钢；蒸汽平均回收量80kg/吨钢。吨钢产品可节能23.6kg标准煤，减少烟尘排放量10mg/m3，有效地改善区域环境质量。我国转炉钢的比例超过80，推广此项技术对钢铁行业清洁生产意义重大。6新型顶吹沿没喷枪富氧熔池炼锡技术金属锡冶炼企业该技术将一根特殊设计的喷枪插入熔池，空气和粉煤燃料从喷枪的末端直接喷入熔体

6、中，在炉内形成一个剧烈翻腾的熔池，强化了反应传热和传质过程，加快了反应速度，提高了熔炼强度。该技术熔炼效率高，是反射炉的1520倍，燃煤消耗降低50%；热利用效率高，每年可节约燃料煤万吨以上；环保效果好，烟气总量小，可以有效地脱除二氧化硫。 7300KA大型预焙槽加锂盐铝电解生产技术大型预焙铝电解槽在铝电介质预焙槽电解工艺中加入锂盐，降低电解质的初晶点，提高电解质导电率，降低电解质密度，使生产条件优化，产量提高。大型预焙槽添加锂盐后，电流效率明显提高，每吨铝直流电单耗下降368千瓦时、氟化铝单耗下降8.51千克，槽日产提高55.69千克。8管-板式降膜蒸发器装备及工艺技术氧化铝生产行业采取科学

7、的流场和热力场设计，开发应用方管结构，改善了受力状况，提高蒸发效率的同时大幅度降低制造费用；利用分散、均化技术，简化布膜结构，实现免清理；利用蒸发表面积和合理的结构配置，实现了汽水比0.210.23的国际领先水平，大幅度降低了系统能耗；引入外循环系统改变蒸发溶液参数，从而避免了碳酸钠在蒸发器内结晶析出。氧化铝的单位汽耗由原来的6.04吨降到4.10吨，年均节煤8万吨以上，年均节水200万吨，同时减排污水230万吨。9无钙焙烧红矾钠技术红矾钠生产企业将铬矿、纯碱与铬渣粉碎至200目后，按配比在回转窑中高温焙烧，使FeOCr2O3氧化成铬酸钠。将焙烧后的熟料进行湿磨、过滤、中和、酸化，使铬酸钠转化

8、成红矾钠，并排出芒硝渣，蒸发（酸性条件）后得到红矾钠产品。与传统有钙焙烧红矾钠工艺相比，无钙焙烧工艺不产生致癌物铬酸钙，每吨产品的排渣量由2吨降到0.8吨，渣中Cr+6含量由2%降低到0.1%。10节能型隧道窑焙烧技术烧结墙体材料行业以煤矸石或粉煤灰为原料，使用宽断面隧道窑“快速焙烧”工艺，设置快速焙烧程序和“超热焙烧”过程，实现降低焙烧周期，提高能源利用效率。砖瓦焙烧周期由4555小时降低为1624小时。置换出来的热量得到充分利用，热利用率达67%，热工过程节能效率达40%。 11煤粉强化燃烧及劣质燃料燃烧技术建材、冶金及化工行业回转窑煤粉燃烧该技术采用了热回流技术和浓缩燃烧技术，有效地实现

9、“节能和环保”。由于强化回流效应，使煤粉迅速燃烧，特别有利于烧劣质煤、无烟煤等低活性燃料，因此可采用当地劣质燃料，促进能源合理使用，提高资源利用效率。一次风量小，节能显著。对煤种的适应性强，可烧灰分35的劣质煤，降低一次风量的供应，一次风量占燃烧空气量小于 7；NOx减少30以上。12少空气快速干燥技术陶瓷、电瓷、耐火材料、木材、墙体材料生产企业采用低温高湿方法，使湿坯体在低温段由于坯体表面蒸气压的不断增大，阻碍外扩散的进行，吸收的热量用于提升坯体内部温度，提高内扩散速度，使预热阶段缩短。等速干燥阶段借助强制排水的方法，进一步提高干燥的效率，达到快速干燥目的。干燥周期缩短至68小时，节能50以

10、上。干燥占地面积减少1/2，产品合格率提高5。13石英尾砂利用技术硅质原料生产企业新型提纯石英尾砂的“无氟浮选技术”，精砂产率高、质量好、无二次氟污染，产品广泛用于无碱电子玻纤、高白料玻璃器皿及装饰玻璃、电子级硅微粉等行业，同时解决了石英尾砂综合利用的问题。此工艺产生的废水处理后返回生产过程循环使用。此项技术可解决石英尾砂占地和随风飞沙造成的环境污染问题。14水泥生产粉磨系统技术水泥原料、熟料、矿渣、钢渣、铁矿石等物料粉磨工艺采用“辊压机浮动压辊轴承座的摆动机构”和“辊压机折页式复合结构的夹板”专利技术，设计粉磨系统，可大幅降低粉磨电耗，节约能源，改善产品性能。水泥产量大幅度提高，单位电耗下降

11、约20。15水泥生产高效冷却技术水泥生产企业将篦床划分成为足够小的冷却区域，每个区域由若干封闭式篦板梁和盒式篦板构成的冷却单元（通称“充气梁”）组成，用管道供以冷却风。这种配风工艺可显著降低单位冷却风量，提高单位篦面积产量。另一特点是降低料层阻力的影响，达到冷却风合理分布，进一步提高冷却效率。与二代篦冷机相比，新篦冷系统热耗降低2530kcal/kg.cl（熟料），降低熟料总能耗3%（冷却系统热耗约占熟料总能耗15%）。16水泥生产煤粉燃烧技术新型干法水泥生产线煤粉燃烧系统是水泥熟料生产线的热能提供装置，主要用于回转窑内的煤粉燃烧。此技术可用各种低品位煤种，利用不同风道层间射流强度的变化，在煤

12、粉燃烧的不同阶段，控制空气加入量，确保煤粉在低而平均的过剩系数条件下完全燃烧，有效控制一次风量，同时减少有害气体氮氧化物的产生。提高水泥熟料产量5%10，提高熟料早期强度35Mpa，单位熟料节省热耗约2%。17玻璃熔窑烟气脱硫除尘专用技术浮法玻璃、普通平板玻璃、日用玻璃生产企业以氢氧化镁为脱硫剂，与溶于水的SO2反应生成硫酸镁盐，达到脱去烟气中SO2的目的。经净化后的烟气，在脱硫除尘装置内进行脱水。脱水后的烟气，不会造成引风机带水、积灰和腐蚀。脱硫效率82.9%，除尘效率93.5%。18干法脱硫除尘一体化技术与装备燃煤锅炉和生活垃圾焚烧炉的尾气处理向含有粉尘和二氧化硫的烟气中喷射熟石灰干粉和反

13、应助剂，使二氧化硫和熟石灰在反应助剂的辅助下充分发生化学反应，形成固态硫酸钙(CaS04)，附着在粉尘上或凝聚成细微颗粒随粉尘一起被袋式除尘器收集下来。此工艺的突出特点是集脱硫、脱有害气体、除尘于一体，可满足严格的排放要求。能有效脱除烟气中粉尘、SO2、NOx、等有害气体，粉尘排放浓度50mg/Nm, SO2排放浓度200mg/Nm, NOx排放浓度300mg/Nm, HCL及重金属含量满足国家排放标准。19煤矿瓦斯气利用技术煤矿瓦斯气丰富的大型矿区 把目前向大气直排瓦斯气改为从矿井中抽出瓦斯气，经收集、处理和存储，调压输送到城镇居民区，提供生活燃气。节约能源，减少因燃煤产生的环境污染。20柠

14、檬酸连续错流变温色谱提纯技术柠檬酸生产企业采用弱酸强碱两性专用合成树脂吸附发酵提取液中的柠檬酸。新工艺用80左右的热水，从吸附了柠檬酸的饱和树脂上将柠檬酸洗脱下来。用热水代替酸碱洗脱液，彻底消除酸、碱污染。废糖水循环发酵，提高柠檬酸产率，基本消除废水排放，柠檬酸收率大于98%，产品质量明显提高。 柠檬酸产率提高10，每吨柠檬酸产生的废水由40吨下降为4吨，并无固体废渣和废气产生。21香兰素提取技术香兰素生产从化学纤维浆废液中提取香兰素。基本原理是利用纳滤膜不同分子量的截止点，在压力作用下使化学纤维浆废液中低分子量的香兰素（152左右）几乎全部通过，而大分子量（5000以上）的苏质素磺酸钠和树脂

15、绝大部分留存，将香兰素和木质素分开，使香兰素产品纯度提高。香兰素提取率从80提高到95以上，半成品纯度由65提高到87，工艺由原传统的18道简化为9道。22木塑材料生产工艺及装备木塑型材、板材的生产利用废旧塑料和木质纤维（木屑、稻壳、秸秆等）按一定比例混合，添加特定助剂，经高温、挤压、成型可生产木塑复合材料。木塑材料具有同木材一样的良好加工性能，握钉力优于其它合成材料；具有与硬木相当的物理机械性能；可抗强酸碱、耐水、耐腐蚀、不易被虫蛀、不长真菌，其耐用性明显优于普通木质材料。由于采用的原料95%以上为废旧材料，实现废物利用和资源保护，所加工的产品也可回收再利用。23超级电容器应用技术可替代铅酸

16、电池，为电动车辆提供动力电源超级电容器是采用电化学技术，提高电容器的比能量（Wh/kg）和比功率（W/kg）制成的高功率电化学电源，有牵引型和启动型两类。牵引型电容器比能量 10wh/kg，比功率 600w/kg，循环寿命大于50000次，充放电效率大于95%。启动型电容器比能量3wh/kg， 比功率1500w/kg，循环寿命大于20万次，充放电效率大于99%。超级电容器是一种清洁的储能器件，充电快、寿命长，全寿命期的使用成本低，维护工作少，对环境不产生污染，可取代铅酸电池作为电力驱动车辆的电源。24对苯二甲酸的回收和提纯技术涤纶织物碱减量工艺采用在一体化设备内，采用二次加酸反应，经离心分离后

17、，回收粗对苯二甲酸。粗对苯二甲酸含杂质1218%，经提纯后，含杂量低于1.5%，可以直接与乙二醇合成制涤纶切片。对苯二甲酸的回收率大于95%（当浓度以COD计大于20000mg/l时）。处理后尾水呈酸性，可以中和大量碱性印染废水。以每天处理废水100吨的碱减量回收设备为例，处理每吨废水电耗11.5Kwh，回收粗对苯二甲酸约2吨， 25上浆和退浆液中PVA(聚乙烯醇)回收技术纺织上浆、印染退浆工艺上浆废水和退浆废水都是高浓度有机废水，其化学需氧量（COD）高达4000mg/l8000mg/l。目前主要浆料是PVA(聚乙烯醇)，它是涂料、浆料、化学浆糊等主要原料，此项技术利用陶瓷膜“亚滤”设备，浓

18、缩、回收PVA并加以利用，同时减少废水污染。上浆、退浆液中PVA（聚乙烯醇）回收技术的应用，可以大幅度削减COD负荷，使印染厂废水处理难度大为降低，同时回收了资源，可以生产产品，达到清洁生产和资源回收目标，具有重要意义。26气流染色技术织物印染有别于常规喷射溢流染色，气流染色技术采用气体动力系统，织物由湿气、空气与蒸汽混合的气流带动在下专用管路中运行，在无液体的情况下，织物在机内完成染色过程，当中无需特别注液。与传统喷射染色技术相比，气流染色技术具有超低浴比，大量减少用水、减少化学染料和助剂用量，并缩短染色时间，节省能源，产品质量明显提高。27印染业自动调浆技术和系统纺织印染企业通过计算和自动

19、配比，用工业控制机自动将对应阀门定位到电子称上，并按配方要求来控制阀门加料，实现自动调浆，达到高精度配比。应用此项技术可节省水、能源，减少染化料消耗，降低打样成本，提高生产效率30%。28畜禽养殖及酿酒污水生产沼气技术大型畜禽养殖场，发酵酿酒厂废水处理经固液分离的畜禽养殖废水、发酵酿酒废水在污水处理厂沉淀后，进行厌氧处理，副产沼气，再经耗氧处理后，达标排放。沼气经气水分离、以及脱硫处理以后送储气柜，通过管网引入用户，作为工业或民用燃料使用。采用此项技术可将沼气收集起来，经处理后储存在储气柜内，通过管网引入用户，作为工业或民用染料使用。同时还有效地减少污水处理中产生沼气（属危害严重的温室气体）排

20、放到大气中的数量。利用焦化工艺处理废塑料技术一、 所属行业 钢铁二、 技术名称 利用焦化工艺处理废塑料技术三、 技术类型 环保、资源综合利用技术四、 适用范围 钢铁联合企业焦化厂五、 技术内容1、技术原理利用现有成熟的焦化工艺和设备大规模处理废塑料，使废塑料在高温、全封闭和还原气氛下，转化为焦炭、焦油和煤气，使废塑料中有害元素氯，以氯化铵可溶性盐方式进入炼焦氨水中，不产生剧毒物质二恶英（Dioxins）和腐蚀性气体，不产生二氧化硫、氮氧化物及粉尘等常规燃烧污染物，彻底实现废塑料大规模无害化处理和资源化利用。2、工艺流程焦炉煤气废塑料煤焦油炼焦炉备煤车间型煤加工车间焦炭炼焦配煤六、 主要设备该技

21、术的主要装备有：废塑料垃圾专用给料机、废塑料垃圾专用皮带输送机、专用振动筛、除铁器、废塑料垃圾专用打散机、废塑料垃圾专用撕碎机、废塑料垃圾专用破碎机、定量混合设备、专用热熔融机、专用热熔融物料成型机等。七、 主要技术经济指标 首钢开发的技术与日本新日铁技术相比主要具有以下特点：首钢工艺省略了日本工艺中的细破碎工艺和脱氯工艺、对废塑料原料要求低，可以是任何种类的混合废塑料，只进行简单破碎加工处理，配加2%的废塑料垃圾后可以增加焦炭反应后强度3%8%，并可增加焦炭产量。八、 技术应用情况焦化工艺处理废塑料技术属创新技术，在国外钢铁企业中，仅有日本新日铁公司成功开发并应用，新日铁工艺废塑料配加量一般

22、控制在1%以内，采用人工分选，多级破碎、脱氯、挤塑成型和造粒等复杂工艺对废塑料进行预处理，投资较大，相比较首钢技术更适合中国国情，具有综合效益。九、 技术使用单位首钢技术开发已经完成了项目的实验室研究，小试规模研究，中试规模研究以及工业规模试验，并建立了年生产能力为10000吨的小规模示范工程。通过前期研究和技术开发，首钢已经能够自主提供全套技术参数和主要设备指标。已开发具有我国自主知识产权的“利用焦化工艺处理废塑料”专利技术，并通过了北京市科委技术成果鉴定。十、 技术推广的建议废塑料可以用作炼焦原料和高炉喷吹原料，并代替部分优质炼焦煤和高炉喷吹煤粉，煤焦化工艺处理废塑料技术主要应用于焦化生产

23、，利用生产过程的高温特点，可大规模处理城市固体废弃物，体现了循环经济的理念，也表明钢铁工业可为城市发展更好服务。我国每年废塑料产生量约500-600万吨，不少废塑料尚未能得到合理处置，市场潜力约在125-150亿元。若应用此技术将废塑料进行无害化处理和资源化利用，则可以减少填埋土地4500-5400万平方米，节约炼焦用煤500-600万吨，同时减少因此带来的环境污染问题。因此，该技术推广具有十分广阔的市场前景，带来十分可观的社会环境效益和一定的经济效益。此技术还需不断完善，在推广应用过程中，应当充分考虑当地政府有关资源利用及垃圾处理方面的政策，需要保证废塑料来源和质量相对稳定，同时应首先在具备

24、干熄焦技术的焦炉采用。冷轧盐酸酸洗液回收技术一、 所属行业 钢铁二、 技术名称 冷轧盐酸酸洗液回收技术三、 技术类型 资源回收技术四、 适用范围 钢铁酸洗生产线五、 技术内容1、技术原理目前盐酸酸洗废液回收方法有高温焙烧法、减压硫酸分解法和氯化法,其中高温直接焙烧法是主导技术。直接焙烧法以其加热方式不同，又分为两种：逆流加热的为喷雾焙烧法，顺流加热的为流化床焙烧法。盐酸酸洗废液再生回收原理是盐酸废液直接喷入焙烧炉与高温气体相接触，在高温状态下与水、发生化学反应，使废液中的盐酸和氯化亚铁蒸发分解，生成Fe2O3和HC1。2、工艺流程流化床法流程：废酸洗液进入废酸贮罐，用泵提升进入预浓缩器，与反应

25、炉产生的高温气体混合、蒸发，经过浓缩的废酸用泵提升喷入流化床反应炉内，在反应炉高温状态下FeCl2与H2O、O2发生化学反应生成Fe2O3和HCl高温气体。HCl气体上升到反应炉顶，先经过旋风分离器，除去气体中携带的部分Fe2O3粉再入预浓缩器进行冷却。经过冷却的气体进入吸收塔，经喷入新水或漂洗水形成再生酸再回到再生酸贮罐。经补加少量新酸，使HCl含量达到原酸洗液浓度后送回酸洗线使用。经过吸收塔的废气再送入收水器，除去废气中的水分后通过烟囱排入大气。流化床反应炉中产生的氧化铁到达一定程度后，开始排料，排入氧化铁料仓，再回烧结厂使用。喷雾焙烧法流程：废酸进入废酸贮罐，用泵提升经废酸过滤器，除去废

26、酸中的杂质，再进入预浓缩器，与反应炉产生的高温气体混合、蒸发。经过浓缩的废酸用泵提升喷入反应炉，在反应炉高温状态下，FeC12与H2O、O2产生化学反应，生成Fe2O3和HC1气体（高温气体），HC1气体离开反应炉先经过旋风分离器，除去气体携带的部分Fe2O3粉，再进入预浓缩器进行冷却。经过冷却的气体进入吸收塔，喷入漂洗水形成再生酸重新回到酸贮罐，补加少量新酸使HC1含量达到原酸洗液浓度时用泵送到酸洗线使用。经过吸收塔的废气再进入洗涤塔喷入水进一步除去废气的HC1，经洗涤塔后通过烟囱排入大气。反应炉产生的Fe2O3粉落入反应炉底部，通过Fe2O3粉输送管进入铁粉料仓，废气经布袋除尘器净化后排入

27、大气，Fe2O3粉经包装机装袋后出售，作为磁性材料的原料。六、 主要设备流化床法的工艺设备主要有流化床反应炉、旋风除尘器、文氏管循环系统泡罩填料塔、风机以及氧化铁料仓等。鲁特钠法喷雾焙烧法的工艺设备主要有焙烧炉、旋风分离器、预浓缩器、吸收塔、排风设施与氧化铁收储设施等。七、 主要技术经济指标盐酸酸洗废液主要由HCl、FeCl2和H2O三部分组成。一般含FeCl2约100140g/L,游离酸（HCl）3040g/L，但含量随酸洗工艺、操作制度、钢材品种不同而异，盐酸回收技术改变了传统废酸中和处理法对废酸资源的浪费，使盐酸再生回收循环利用。流化床焙烧法处理量大，盐酸回收率高，环保效果好。鲁奇法反应

28、温度高（850890），生产的氧化铁含氯量最低（仅0.02%），但氧化铁粒径较大（大于0.3mm的颗粒占98.8%），如经特殊研磨后，可生产硬磁铁氧体。但因该工艺生产氧化铁粒径较大，强度较高，超细磨难度大，因此做磁性材料生产专用氧化铁质量较差，目前大都返用烧结工序，酸与铁的回收率均能达到或接近99%。鲁特钠法反应温度较低，反应时间较长，炉容较大，操作比较稳定，氧化铁呈空心球形，粒径较小，能全部用于磁性材料工业，可生产软磁或硬磁铁氧体，被称作磁性材料工业的专用氧化铁，但含氯量较高（一般小于0.2%）。八、 技术应用情况冷轧工序是钢铁工业生产不可缺少的，随着国民经济的建设发展，对钢材品种多样化和高

29、质量的要求，而日显其重要性。酸洗工序是钢铁成材的必需过程，速度快、不过酸而废酸再生回用既解决环境污染，且带来显著经济效益。1975年武钢冷轧厂从德国引进了流化床法（鲁奇法）废盐酸再生成套装置（设备），1985年宝钢从奥地利引进了喷雾焙烧法（鲁特钠法）废盐酸再生装置，之后鞍钢、本钢、攀钢、宝钢三期、上海益昌和天津等钢铁公司先后引进和建成了多套喷雾焙烧法废盐酸再生装置，成都华西化工研究所在武钢硅钢片厂有一套设备。九、 技术使用单位1975年武钢冷轧厂从德国引进了流化床法（鲁奇法）废盐酸再生成套装置（设备），1985年宝钢从奥地利引进了喷雾焙烧法（鲁特钠法）废盐酸再生装置，之后鞍钢、本钢、攀钢、宝钢

30、三期、上海益昌和天津等钢铁公司先后引进和建成了多套喷雾焙烧法废盐酸再生装置，成都华西化工研究所在武钢硅钢片厂有一套设备。世界各国采用直接焙烧法再生盐酸工艺中，鲁特钠法约占60%以上，鲁奇法仅次于鲁特钠法，在我国已知引进装置中，前者约占56套。十、 技术推广的建议酸洗工艺是轧材生产保证产品表面质量的必要手段，其中盐酸法速度快、不过酸，故钢铁生产中采用盐酸酸洗工艺居多，废酸再生回用既解决环境污染，都可获得经济和社会效益。焙烧法再生盐酸废液是主导该再生技术的代表作，因此适用范围很广，但焙烧法相对投资较高，因此在相关技术应用推广中：1、应联合现已引进生产设备企业，以联合或工程总承包形式，将国内的设计、

31、科研、设备制作等力量整合，通过技术吸收、消化手段，提高技术装备的国产化率，降低总投资和工程造价；2、紧密跟踪世界废酸回收技术与新发展，争取多途径技术合作，联合开发与技术支持；3、通过国家支持的示范工程，完成该技术与设备配套，形成具有自主产权的设计与设备制造的技术队伍。焦化废水A/O生物脱氮技术一、 所属行业 钢铁二、 技术名称 焦化废水A/O生物脱氮技术三、 技术类型 环保、节水综合技术四、 适用范围 焦化企业及其它需要处理高浓度COD、氨氮废水的企业五、 技术内容 1、技术原理 焦化废水A/O生物脱氮是硝化与反硝化过程的应用。硝化反应是指污水处理中，氨氮在好氧条件下，通过好氧菌作用被氧化为亚

32、硝酸盐和硝酸盐的反应；反硝化是在缺氧无氧条件下，脱氮菌利用硝化反应所产生的NO-2和NO-3来代替氧进行有机物的氧化分解。硝化反应是在延时曝气后期进行的，对焦化废水的生物氧化分解，氨氮降解在酚、氰、硫氰化物等被降解之后进行，需要足够的曝气时间，且氨氮的氧化必须补充一定量的碱度，硝化细菌属好氧性自养菌；而反硝化细菌属碱性异养菌，即在有氧的条件下利用有机物进行好氧增殖，在无氧缺氧条件下，微生物利用有机物碳源，以NO-2和NO-3作为最终电子接受体将NO-2和NO-3还原成氮气排出，最终达到脱氮之目的。2、工艺流程 A/O内循环生物脱氮工艺即缺氧好氧处理工艺，其主要工艺路线是缺氧在前，好氧在后，泥水

33、单独回流。缺氧池进行的是反硝化反应，好氧池进行的是硝化反应。焦化废水首先进入缺氧池，在这里反硝化细菌利用原水中的酚等有机物作为电子供体而将回流水中的NO3-N、 NO2-N还原成为气态氮化物（N2或N2O），反硝化出水流入好氧池，在好氧池内，缺氧池出水残留的有机物被进一步氧化，氨和含氮化合物被氧化成为NO3-N、 NO2-N。污泥回流的目的在于维持反应器中一定的污泥浓度，即微生物量，防止污泥流失。回流液旨在为反硝化提供电子供体（NO3-N、 NO2-N），从而达到去除硝态氮的目的。该工艺为前置反硝化，在缺氧池以废水中的有机物作为反硝化的碳源和能源，无需补充外加碳源；废水中的部分有机物通过反硝化

34、反应得以去除，减轻了后续好氧池负荷，减少了动力消耗；反硝化反应产生的碱度可部分满足硝化反应对碱度的要求，因而降低了化学药剂的消耗。六、 主要设备污水处理主要设备包括耐腐蚀泵、液下泵、计量泵，清、污水泵，平流式气浮净水设备，鼓风机及消音器，旋转布水装置，空气过滤器、组合填料、微孔曝气器、中心传动刮泥机、周边传动刮泥机、折浆式搅拌机、加药搅拌装置和撇油机、带式、螺压污泥脱水机七、 主要技术经济指标A/O生物脱氮技术焦化污水处理效率高：该工艺对污水中的有机物、氨氮等均有较高的去除效果，当总停留时间HRT大于30小时，经生物脱氮后，出水各项指标，COD经PFS混凝沉淀后可降至 100mg/l 以下，达

35、到污水排放标准。总氮的去除率受碳氮比的影响，一般在 4060%；技术工艺流程简单，投资省，运行费用较低，降低硝化过程需要的碱耗；缺氧反硝化过程对污染物具有较高的降解效率，如COD、BOD、SCN的去除率分别为 67%、38%、59%，酚和有机物的去除率分别为 62%、36%；由于硝化段采用强化生化专利技术，反硝化段采用了保持高浓度污泥的膜技术，提高了硝化及反硝化的污泥浓度，具有较高的容积负荷；具有较强的耐负荷冲击能力，操作管理相对简单。八、 技术应用情况目前国内焦化行业废水处理主要采用A/O内循环生物脱氮技术，该技术对焦化废水处理达标外排及处理后回用起到决定性作用。处理装置出口，除COD外各项

36、指标均达到国家综合排放一级标准。污水处理后出水指标如下：CODcr： 100150mg/L ； 酚：0.5mg/L 以下；CN-： 0.5mg/L 以下； 油： 5mg/L 以下；氨氮： 15mg/l 以下。焦化废水处理后达标外排，取得了良好的环境效益和社会效益，采用A/O内循环生物脱氮技术处理焦化废水污染物的去除率为：CODcr 9097.8% 、BOD59699%、酚99100%、NH4+N9499.5%、有机氮9098%、CN9699%、SCN99%。九、 技术使用单位A/O内循环生物脱氮工艺适用于新建、改扩建焦化工程污水处理及其他含高浓度COD、氨氮的有机废水处理。目前国内焦化厂废水处

37、理采用A/O内循环工艺的有三十多个，随着钢铁企业焦化工程改扩建及各地对环保要求的提高，焦化行业正陆续进行废水处理装置的新建和改造。在山西省数百座焦化厂中，真正上脱氮工艺处理污水达标的没有几家。预计未来将有五十多个项目将考虑采用类似技术进行工程建设。十、 技术推广的建议A/O内循环生物脱氮技术自开发以来，已被广泛应用于国内焦化行业废水处理工程中，并在近3 至5年内仍将作为焦化废水处理的主导技术。随着人们环保意识地增强和国家对环保要求的提高，焦化行业正在或将对废水处理进行扩建或改造，市场前景良好。目前A/O内循环生物脱氮工艺技术，投资、占地、运行费还较高，应继续不断优化技术，使处理设施、投资、占地

38、等进一步减少，使综合处理成本降至4元/m3以下。建议停止萃取脱酚，采取萃取脱除污水和粗苯中有机氮（吡啶、喹啉、卡唑等）提高污水中COD/TN的比值；改进蒸氨工艺和设备，使蒸氨后污水含NHX-N100mg/l，耗蒸汽量100kg蒸汽量/吨污水；处理后的焦化废水尽可能回用于焦化生产，如作熄焦补充水、除尘补充水、煤场洒水等，也可将处理后的废水送高炉冲渣或泡渣，减少外排水量，采取措施减少对环境及设备的影响。高炉煤气等低热值煤气高效利用技术一、 所属行业 钢铁二、 技术名称 高炉煤气等低热值煤气高效利用技术三、 技术类型 节能、环保及综合利用技术四、 适用范围 钢铁联合企业五、 技术内容1、技术原理近年

39、来燃气轮机循环热效率得到进一步提高，燃气轮机循环吸热平均温度高，纯蒸汽动力循环放热平均温度低，把这两种循环联合起来组成煤气-蒸汽联合循环显然可以提高循环热效率。高炉煤气等低热值煤气燃汽轮机CCPP技术是充分利用钢铁联合企业高炉等副产煤气，最大可能地提高能源利用效率，发挥煤气-蒸汽联合循环优势的先进技术。2、 工艺流程高炉等副产煤气从钢铁能源管网送来后经除尘器净化，再经加压后与空气过滤器净化及加压后的空气混合进入燃气轮机燃烧室内混合燃烧，产生的高温、高压燃气进入燃气透平机组膨胀作功，燃气轮机通过减速齿轮传递到汽轮发电机组发电;燃气轮机作功后的高温烟气进入余热锅炉，产生蒸汽后进入蒸汽轮机作功，带动

40、发电机组发电，形成煤气-蒸汽联合循环发电系统。六、 主要设备此技术主要设备有：高炉煤气供给系统、燃气轮机系统、余热锅炉系统、蒸汽轮机系统和发电机组系统组成。主要设备有空气压缩机、高炉煤气压缩机、空气预热器、煤气预热器、燃气轮机、余热锅炉、发电机和励磁机等，一般分为单轴和多轴布置形式。七、 主要技术经济指标高炉煤气综合利用一直是钢铁企业能源利用的难点，过去作为锅炉的燃料产生蒸汽来驱动汽轮机发电，其热效率只能达25%左右，或者直接焚烧排放到大气中，造成对大气的污染。高炉煤气等低热值煤气燃汽轮机CCPP技术先进，在不外供热时热电转换效率可达40%45%，已接近以天然气和柴油为燃料的类似燃气轮机联合循

41、环发电水平；比常规锅炉蒸汽转换效率高出近一倍。相同的煤气量，CCPP又比常规锅炉蒸汽多发70%90%电。且此发电技术CO2排放比常规火力电厂减少45%50%，没有SO2、飞灰及灰渣排放， NOx排放又低，回收了钢铁生产中的二次能源，且为同容量常规燃煤电厂用水量的1/3左右。八、 技术应用情况低热值煤气燃烧不易稳定，低热值煤气体积庞大，煤气压缩功增加，这些都是此技术的难度。目前世界天然气为燃料的大型CCPP的热电转换效率高达50-58%，而低热值煤气为燃料的CCPP只有45%-52%左右。低热值煤气燃烧技术只被少数公司掌握，一种是ABB、新比隆公司及日本川崎成套ABB的单管燃烧室燃气轮机技术，另

42、一种是公司与三菱公司的分管燃烧室的燃机，国内目前已采用此引进或合资联合制造技术设备的有宝山钢铁公司、通化钢铁公司和济南钢铁公司，目前还有不少大型联合企业在进行技术交流和方案比较。九、 技术推广的建议采用高炉煤气等低热值煤气燃汽轮机CCPP技术前提条件是钢铁企业必须具有完善的煤气平衡计划，避免因煤气流量不足而使机组负荷不足，而影响效能发挥。由于高炉煤气热值低，需要大流量高效率的煤气压缩机，同时高炉煤气中含尘量大，在进入煤气压缩机之前需要进行除尘。与常规燃气轮机相比，燃料系统增加了压缩机、除尘器，因而其调节系统比较复杂，调节的参数多，调节的精度要求高。如热值、压力、2含量、2含量、清洁度等，不允许

43、有很大波动。煤气燃烧后产生烟气也要进行后处理，减少对后部烟道和余热锅炉等发电设备的影响。如果高炉煤气不足而大量使用焦炉煤气补充，经济上是不合算的，没有低成本的副产煤气燃料和较好的上网电价政策支持，企业经济效益会受严重影响。转炉负能炼钢工艺技术一、 所属行业 钢铁二、 技术名称 转炉负能炼钢工艺技术三、 技术类型 节能技术四、 适用范围 大中型转炉炼钢企业五、 技术内容1、技术原理转炉实现负能炼钢是衡量一个现代化炼钢厂生产技术水平的重要标志，转炉负能炼钢意味着转炉炼钢工序消耗的总能量小于回收的总能量，即转炉炼钢工序能耗小于零。转炉炼钢工序过程中支出的能量主要包括：氧气、氮气、焦炉煤气、电和使用外

44、厂蒸汽，而转炉回收的能量主要包括：转炉煤气和蒸汽回收。传统“负能炼钢技术”定义是一个工程概念，体现了生产过程转炉烟气节能、环保综合利用的技术集成。2、 工艺流程转炉负能炼钢工艺技术在转炉生产流程中体现，能量变化指标从消耗部分与支出部分折算而来。该技术工艺流程包括生产流程和能源支出/回收利用技术工艺流程。最初提出负能炼钢技术时，转炉炼钢工序定义为从铁水进厂至钢水上连铸平台的转炉生产全部工艺过程。随着炼钢技术发展，炼钢厂增加了铁水脱硫预处理、炉外精炼等新技术，而炉外精炼特别是LF炉能耗较高，整体计算,实现负能炼钢难度大大增加，但从提升转炉炼钢整体技术水平出发，评价负能炼钢技术水平应包括炉外精炼等。

45、铁水预处理顶底复吹转炉炉外精炼高炉铁水模铸连铸 六、 主要设备转炉钢生产工艺必须的生产设备铁水预处理炉、顶底复吹转炉、炉外精炼炉等，还应包括转炉煤气净化处理、余热利用及转炉煤气利用等设备。如OG法等湿式除尘设备或LT法等干式除尘设备、除尘风机、余热锅炉、回收转炉烟气物理热设备及各种转炉煤气利用技术设备等。七、主要技术经济指标转炉负能炼钢技术清洁生产指标：煤气平均回收量达到90 m3/吨钢；回收煤气的热值应大于7MJ/m3（CO含量应大于55%）；蒸汽平均回收量80Kg/吨钢；排放烟气含尘量10 mg/m3。若按全面推广应用转炉负能炼钢技术，单位产品节能23.6Kg标煤/吨钢计算，今后若转炉钢生

46、产2亿吨左右规模时，全年将节能236万吨标煤。转炉煤气回收率大幅提高，不仅可减少CO排放使之有效地转化为能源，还可减少烟尘等排放，有效改善厂区环境质量。八、 技术应用情况我国大型转炉负能炼钢技术已日益成熟，宝钢等企业已达到国际领先水平；中型转炉已逐步实现负能炼钢；小型转炉也初步具备相应生产装备条件，通过加强煤气回收也可实现负能炼钢。相关企业在应用转炉负能炼钢技术过程中取得的经验有：提高转炉作业率，缩短冶炼周期可降低冶炼电耗；优化二次除尘风机运行参数，实现节电；采用计算机终点控制等技术，降低氧气消耗；加强设备维护，加强煤气回收，减少转炉煤气放散率；采用蓄热燃烧技术烘烤钢包，有效增加转炉煤气用户；

47、缩短冶炼时间，提高生产效率；合理优化工艺流程。九、 技术使用单位 宝钢是我国最早实现“负能炼钢”的钢铁企业，虽然调整品种结构，增加炉外精炼、电磁搅拌等耗能新工艺装备，转炉工序能耗压力加大，但通过深入挖潜，继续保证了转炉负能炼钢技术有效实施。近年来武钢三炼钢、马钢一炼钢、鞍钢一炼钢、本钢、唐钢等一批中型转炉也都成功应用负能炼钢技术，在莱钢等小型转炉负能炼钢技术也取得突破。但各技术使用单位在负能炼钢涵盖范围方面还不统一，有些企业未将铁水脱硫预处理、炉外精炼等能耗纳入其中。十、 技术推广的建议为进一步提高转炉负能炼钢技术应用，在提高煤气回收质量和减少蒸汽放散量方面：应优化锅炉设计，提高蒸汽压力和品质；开发真空精炼应用转炉蒸汽的工艺技术，增加炼钢厂本身利用蒸汽能力；发展低压蒸汽发电技术，提高电能转化效率；在优化转炉工艺方面：可采用高效供氧技术，缩短冶炼时间，加快钢