余热回收管道施工组织设计(29页).doc

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1、-余热回收管道施工组织设计-第 25 页 张家港宏昌钢板有限公司 热卷板一车间余热回收用软水及外送蒸汽管道施工方案编制： 日期： 审核： 日期： 批准： 日期： 目 录一 编制依据3二 工程概况3三 工程特点3四 施工组织4 4.1 施组组织机构4 4.2 施工组织5 4.3 项目部工作目标6 4.4 施工人员及工机具计划6五 管道安装7 5.1 管道安装工艺流程7 5.2 材料、阀门的验收8 5.3 管道阀门安装通用工艺及技术要求8 5.4 管道支（吊）架安装通用工艺及技术要求8 5.5 管道切割下料9 5.6 管道焊接9 5.7 焊接检验及规定10 5.8 管道安装通用规定10 5.9 管

2、道吹扫13 5.10 管道涂装通用规定14六 蒸汽管道安装14 6.1 概述14 6.2 蒸汽管道安装工艺流程15 6.3 蒸汽管道敷设15 6.4 蒸汽管道的焊接施工15 6.5 蒸汽管道试压与吹扫16 6.6 蒸汽管道防腐、保温17七 软水管道安装17 7.1 概述17 7.2 软水管道安装工艺流程17 7.3 软水管道敷设17 7.4 软水管道的焊接施工17 7.5 软水管道试压与吹扫17 7.6 软水管道防腐18八 安全管理方案18 8.1 通用规定18 8.2 登高作业19 8.3 起重机及吊装19 8.4 施工用电20 8.5 消防安全措施20九 文明施工要求20十 质量保证措施2

3、1十一 安全保证措施23 热卷板一车间余热回收用 软水及外送蒸汽管道施工方案一、编制依据1.工业金属管道施工及验收规范 GB502352010 2.现场设备、工业金属焊接工程施工及验收规范 GB502362011 3.钢结构、管道涂装技术规范 YB/T9256964. 建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范 GB5024220025. 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-20016. 钢结构焊接规范 GB50661-20117.招标文件及图纸8.国家行业颁布的有关规范、规程和标准9.沙钢集团的相关管理规定二、工程概况 本工程包含蒸汽管道安装、软水管道安装、钢结构支架安装。 1、根据设计

4、要求，蒸汽及软水管道均采用20#钢 无缝钢管，执行标准为GB/T8163-2008，蒸汽管道设计压力为1.6MPa，软水管道设计压力为0.3MPa。 2、在热卷板一车间A点接通4#加热炉蒸汽及软水管道并预留蒸汽及软水管道接口。在B点分别预留蒸汽（159*4）及软水管道（108*4.5）接口 。在E点分别预留蒸汽（325*8）及软水管道（108*4.5）接口。在E点预留口后蒸汽及软水进行变径、汇总后沿现有煤气管道上方架空敷设。蒸汽管道汇总后（426*9）跨越钢铁大道并入现有综合管廊蒸汽总管（529*10），软水管道跨越钢铁大道后接入现有软水管道预留口（159*4.5）并入预留接口（219*6），

5、此部分管道在2017年1月15日前应完成并确保达到使用条件。软水管道沿预留接口（219*6）敷设至钢铁大道8#门区域煤气桁架并入软水总管。 3、钢结构支架主要分为两部分，一部分对原有钢结构进行加高；另一部分钢架构支架需在原有煤气管道上进行加筋安装。 三、工程特点3.1、本工程蒸汽管道属GC2级别，施工要求高，必须严格按照相关标准施工并报检。3.2、热卷板一车间至钢铁大道这段管道施工周期短，且全部是高空作业和煤气区域作业，具有一定的危险性。同时冬季施工具有一定的困难因素，总体而言本工程技术含量较高，施工难度大。四、 施工组织4.1施组组织机构项目经理项目技术负责人分公司技术部分公司综合办公室财务

6、组、后勤组、采购组、资料组项目物资部项目安全部项目质量部管道制作安装1队管道制作安装3队管道制作安装2队4.2.施工组织4.2.1.项目经理部工作原则4.2.1.1在项目经理的领导下，协调和控制各项管理工作，指挥各专业安装队和各管理部门的施工和管理活动，保证管理工作整体功能的优化，实现专业化的管理和施工。4.2.1.2项目经理的职责是对整个工程的质量、安全、进度负全面领导责任。负责组织制定、调整工程进度及控制措施，组织编制出月进度和总进度计划，并对项目业主方负责。4.2.1.3项目工程师对整个工程的技术和质量负直接领导责任，按照ISO9000质量管理体系的要求，针对该项工程的质量管理特点，组织

7、制定出具体的实施细则、施工方案和关键工序的作业指导书。4.2.1.4管理部门的负责人对各专业队有业务指导和监督管理的责任和权利。4.2.1.5项目经理可根据工程施工的连续性和进展情况调配各专业施工队之间的施工资源。4.2.1.6.本工程成立一个项目部，设技术、安全、质量和材料资料等部门，下设管道制作安装施工队。 项目工程管理网络项目经理：欧承包安全员：张超项目工程师：赵国贤项目工程师：李泓波管道施工3队 管道施工1队 管道施工2队4.3.项目部工作目标4.3.1质量目标无重大质量事故，安装达到规范要求，调试无质量事故，分部分项工程一次验收合格率100%，质量评定等级：合格。4.2.2安全目标施

8、工过程中严格按国家有关安全施工规范、规程组织施工；特殊工种按有关特殊工种操作规程操作；杜绝重大人身伤亡事故、重大设备事故、重大火灾、爆炸事故；减少一般事故及职业病伤害；负伤事故频率控制在5以下。4.3.3文明施工目标严格遵守沙钢集团的规章制度，确保实现现场文明施工。4.3.4.环境保护目标遵守当地环境保护法律法规，执行我公司环境管理体系的程序规定。施工噪声场界达标：昼间75DB、夜间55DB；固体废弃物逐步实现无害化、减量化；对有毒、有害废物进行有效控制和管理，减少对环境的污染；节能降耗、减少资源浪费。4.4 工机具及施工人员计划 4.4.1 工机具计划序号机工具名称型号规格单位数量备 注1汽

9、车吊25t台1按需安排2逆变式电焊机ZX7-400 S/ST台5管道焊接3型钢切割机400台1型材下料切割4磁座电钻SZ25台1钻孔5手电钻13台1钻孔、电气设备开孔6电动试压泵SY-350台1管道试压7角向磨光机100150台4除锈、焊接打磨8手持砂轮机150台4坡口、焊接打磨9烘干箱B51-2台1焊条烘干10氧气乙炔表套812手拉葫芦2t-3m台2管道安装13手拉葫芦3t-6m台2管道安装14铝合金梯把115氩气表套2 4.3.2施工人员计划 序 号职 务 单 位数 量 备 注1普工 人 102管铆工 人 43焊工 人 44电工 人 15起重工 人 1除锈、防腐管子调直管件、管材检验下料切

10、割坡口预制焊前准备防雨、防风焊接焊接检验焊缝检查五、管道安装5.1管道安装工艺流程 管道安装工艺流程支架安装支架制作、刷漆吹 扫管道安装管道标高测量放线 除灰尘阀门检查、试压管道试压竣工验收涂面漆5.2材料、阀门的验收 5.2.1 所有材料的进厂必须提供相应的产品合格证； 5.2.2 材料的规格、型号及生产标准必须符合设计要求； 5.2.3 阀门本体应有清晰标志，铭牌上应注明阀门的名称、规格、型号、生产厂家、制作日期、适用介质及温度。 5.2.4 到场的阀门，外观质量应良好，法兰密封面应良好。5.3管道阀门安装通用工艺及技术要求5.3.1安装阀门前,必须复核产品合格证和试验记录。5.3.2阀门

11、安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。5.3.3阀门安装前,应按设计文件核对其型号,并应按介质流向确定其安装方向。5.3.4当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时,阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时,阀门不得关闭，焊缝底层应采用氩弧焊。5.3.5水平管道上的阀门,其阀杆与传动装置应按设计规定安装,动作应灵活。5.4 管道支(吊)架安装通用规定及技术要求5.4.1 本工程所有管道支(吊)架的安装以滑动支架为主，附以其它类型的支（吊）架。5.4.2 对于图纸中有详细要求并且现场有预埋件的部分，支（吊）架制作时，根据图纸要求提前预制。5.4.3 支（吊）架制作时,材料使用氧乙炔

12、火焰切割，其上的螺栓孔采用台钻打孔，不得使用氧乙炔火焰切割。5.4.4 支（吊）架的焊接,应由合格焊工施焊, 焊缝长度、高度符合要求，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时,管子不得有咬边、烧穿等现象。5.4.5 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。5.4.6 管道安装时，应及时固定和调整支（吊）架，支（吊）架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。5.4.7支（吊）架安装时其顶面要作到水平或垂直；同一直管段上的支（吊）架，其顶面要在同一平面内。

13、5.4.8 支（吊）架安装时,其间距应符合设计规定和规范要求，在规定的范围内，管径小、压力高的管道，支（吊）架间距适当取小。5.4.9 管道安装时不宜使用临时支（吊）架。当使用临时支（吊）架时，不得与正式支（吊）架位置冲突，应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。5.4.10 在没有预埋件处安装支（吊）架，先用膨胀螺栓将钢板或支（吊）架固定到基础或墙壁上,然后施焊。5.4.11 固定支架应牢固可靠；可调支架的位置应调整合适。5.4.12 大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重。5.4.13 管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。5.4.14 活动支架的位移方向

14、、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。 5.4.15 管托不得脱落。 5.5管道切割下料5.5.1在确定管道长度后，根据施工现场条件采用机械切割或氧乙炔火焰切割等方式进行切割。5.5.2 碳素钢管根据管径大小,大管采用氧乙炔火焰切割,小管采用型钢切割机切割; 5.5.3气割切割表面要平整，没有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；切口端面倾斜偏差不应大于管道外径的1%，且不得超过3mm。5.6管道焊接5.6.1 管子、管件的坡口形式和尺寸应该符合设计文件规定，当设计文件无规定时，可依据工业金属管道工程施工及验收规范（GB/T 50235-2010）。5.6.2 接头的坡口形式以

15、V型为主（个别情况视现场具体情况定），间隙12毫米，夹角600700 为宜，并符合相关规范要求。5.6.3 坡口的加工宜采用机械和气割相结合的方法;机械的方法是用手动坡口器、电动坡口机对管道口加工出坡口,最后用角向磨光机或锉刀休整坡口;氧乙炔火焰切割（不锈钢管道的坡口只能采用机械加工）出坡口后,用角向磨光机除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。5.6.4 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不超过管道壁厚的10%，且不大于2mm。5.6.5 不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量管道壁厚的10%或者外壁错边量大于3mm时，应进行修整，加工成缓坡形圆滑过

16、渡。5.6.6管道的焊接采用E4303焊条进行单面连续焊缝焊接，当管道得公称直径大于等于1米时，采用双面连续焊缝焊接，焊缝高度等于相连件最薄厚度，并应符合焊接件通用技术条件的有关规定。本次工程，蒸汽管道采用1.2mm碳钢焊丝打底，将3.2mm焊条盖面，软水管道采用3.2mm焊条进行连续焊接。4.2.8 焊接注意事项：5.6.7 焊接材料要有制造厂的合格证，型号、规格符合要求。不同牌号的焊丝、焊条分开，不能混合使用。要保持干燥、药皮没有脱落或明显裂纹。5.6.8在现场选择挡风、挡雨的平整场地施焊。氩弧焊所用氩气，其纯度要达到99.9%以上。当管内充氩气时，管内空气被赶净后开始施焊。5.6.9点固

17、焊的工艺措施和材料与正式焊接相同，点固焊后要认真检查焊肉，发现有裂纹等现象必须铲掉重焊。5.7焊接检验规定5.7.1首先进行外观检查，即用肉眼或放大镜检查焊缝外表的缺陷，如有无表面裂纹、表面气孔、表面夹渣、融合性飞溅、咬边、表面凹陷以及接头错位的现象。5.7.2 管道的对接焊缝内部质量根据图纸要求按GB3323-2005钢融化焊对接接头射线照相和质量分级中相关规定进行检验。5.7.3 除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外,应在焊接完后立即除去渣皮、飞溅,并应将焊缝表面清理干净,进行外观检验。5.7.4 焊缝表面质量和内在质量应按照设计文件的规定进行检验,当发现焊缝有缺陷时,应及时消除,消除后应及

18、时进行检验,直至合格。5.7.5 设计压力小于或等于1MPa，且设计温度小于400的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝,可不进行射线照相检验。其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于 5 ，其质量不得低于III级。抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。经建设单位同意，管道焊缝的检验可采用超声波检验代替射线照相检验，其检验数量应与射线照相检验相同5.8管道安装通用规定 5.8.1管道预制通用规定5.8.1.1 管道预制，应按照管道系统单线图施行，按照单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并按照单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。5.8.1.2 自由管段和封闭管段

19、的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。5.8.2钢制管道安装通用规定5.8.2.1 管道对口时应在距离接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差为10mm。5.8.2.2 管道连接时,不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。5.8.2.3 管道安装前，管子、管件、阀门等内部已经清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已经符合设计文件的规定。5.8.2.4 预制管道应按照管道系统号和预制顺序号进行安装。5.8.2.5 管

20、道如与其它管道、钢结构或设备相碰时，在保证符合原理图走向的情况下，允许小通径的管子做适当调整或弯曲，但其弯曲半径不得小于管子外径的3-4倍，并在管子拐弯的两端设置管夹。5.8.2.6 外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工中的检验。5.8.2.7 管道组成件、管道支承件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量和标准应符合工业金属管道工程安装及验收规范(GB 50235-2010)第36章有关规定。5.8.3 管道压力试验通用要求5.8.3.1 管道安装完毕，经检验合格后，应进行压力试验。5.8.3.2管道可进行气压（采用干燥无油的压缩空气或氮气）或液压（采用洁净

21、水）试压，气压试验时应采取有效的安全措施。5.8.3.3 当进行压力试验时,应划定禁区,无关人员不得进入。5.8.3.4 压力实验完毕,不得在管道上进行修补。5.8.3.5 建设单位应参加压力试验。压力试验合格后,应和施工单位一同按工业金属管道工程安装及验收规范（GB/T 50235-2010）附录A第A.0.8条规定的格式填写管道系统压力试验记录。5.8.3.6 压力试验前应具备下列条件5.8.3.6.1 实验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已经按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。5.8.3.6.2焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热。5.8.3.6.3管道上的补偿器已设置了临时约束装

22、置。5.8.3.6.4试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测压力的1.52倍，压力表不得少于两块。5.8.3.6.5符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。5.8.3.6.6 按照试验要求，管道已经加固。待试管道与无关系统已用盲板或采取其它设施隔开。待试管道上的波纹补偿器、安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。5.8.3.7.试验方案已经通过批准，并已进行了技术交底。5.8.3.8 液压试验应遵守下列规定5.8.3.8.1 液压试验应使用洁净水。5.8.3.8.2试验前，注入液体时应排尽空气。5.8.3.8.3 试验时环境温度不宜低于5，当环境温

23、度低于5时，应采取防冻措施。5.8.3.8.4试验时应测量试验温度,严禁材料试验温度接近脆性转变温度。5.8.3.8.5 承受内压的地上钢管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。5.8.3.8.6 当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道的试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。5.8.3.8.7当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算： Ps=1.5P1/2式中 Ps

24、试验压力(表压)(MPa) P设计压力(表压)(MPa) 1试验温度下，管材的许用应力(MPa) 2设计温度下，管材的许用应力(MPa)1/2大于6.5时，取6.5。当Ps在试验温度下,产生超过屈服强度的应力时,应将试验压力Ps降至不超过屈服强度时的最大压力。5.8.3.8.8 承受内压的埋地铸铁管的试验压力，当设计压力小于或等于0.5MPa时，应为设计压力的2倍；当设计压力大于0.5MPa时，应为设计压力加0.5MPa。5.8.3.8.9 对承受外压的管道，其试验压力应为设计内、外压力之差的1.5倍，且不得低于0.2MPa。5.8.3.8.10 液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10

25、分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降，无渗漏为合格。5.8.3.8.11试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随意排放。5.8.3.8.12 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。5.8.3.9气压试验应遵守下列规定5.8.3.9.1 承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.15倍。当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。5.8.3.9.2 严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。5.8.3.9.3试验前必须用空气进行预试验，试验压力宜为

26、0.2MPa。5.8.3.9.4试验时应逐步缓慢增加压力,当压力升至试验压力的50%时,如未发现异状或泄漏,继续按试验压力的10%逐级升压,每级稳压3分钟，直至试验压力,稳压10分钟;再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂(肥皂水)检验不泄漏为合格。5.9管道吹扫5.9.1 管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫工作，并应在吹扫前编制吹扫方案。5.9.2 吹扫方法应根据对管道的使用要求：公称直径大于或等于600mm的气体管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的气体管道，宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫；对有特殊要求的管道，应按设

27、计文件规定采用相应的吹扫方法。5.9.3管道吹扫前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。5.9.4吹扫的顺序应该按主管、支管、疏排管依次进行，吹扫出的脏物，不得进入已合格的管道。5.9.5吹扫前应检查管道支（吊）架的牢固程度，必要时应予以加固。5.9.6 吹扫时应设置禁区。5.9.7 管道吹扫合格并复位后,不得再进行影响管内清洁的其他作业。5.9.8管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按工业金属管道工程安装及验收规范（GB 50235-2010）附录A第A.0.9条规定的格式

28、填写管道系统吹扫及清洗记录及隐蔽工程（封闭）记录。5.10 管道涂装通用规定 5.10.1 管道涂装通用规定5.10.1.1管道及其绝热保护层的涂漆应符合国家现行标准工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范的规定。 5.10.1.2涂料应有制造厂的质量证明书。 5.10.1.3 有色金属管、不锈钢管、镀锌钢管、镀锌铁皮和铝皮保护层，不宜涂漆。 5.10.1.4 焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。 5.10.1.5管道安装后不易涂漆的部位，应预先涂漆。 5.10.1.6涂漆前应预先清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。 5.10.1.7 涂料的种类、颜色，涂敷的层数和标记应符合设计文件的规

29、定。 5.10.1.8 涂漆施工宜在1530的环境温度下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施。 5.10.1.9 涂层质量应符合下列要求 5.10.1.9.1涂层应均匀，颜色应一致。 5.10.1.9.2漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。 5.10.1.9.3 涂层应完整，无损坏、流淌。 5.10.1.9.4 涂层厚度应符合设计文件的规定。 5.10.1.9.5涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致。六、 蒸汽管道安装6.1 概述本工程中蒸汽支管道管径为159*4.5，总管道管径为426*9，采用20# 无缝钢管，执行标准 GB/T8163-2008，,管道设计压力为1.6MPa。6

30、.2蒸汽管道安装工艺流程管道预制支架安装标高复测熟悉图纸管道吊装焊接交工验收管道保温试压、吹扫油漆焊接检验6.3蒸汽管道敷设 6.3.1按设计规定的安装位置、坐标，量出支架上的支座位置安装支座。 6.3.2支架安装牢固后，进行架空管道安装，管道和管件应在地面组装，长度以便于吊装为宜。 6.3.3管道吊装，采用机械起吊，绑扎管道的钢丝绳吊点位置，应使管道不产生弯曲为宜。已吊装尚未连接的管段，要用支架上的卡于固定好。 6.3.4采用焊接时，管道全部吊装完毕后再焊接，焊缝不许设在托架和支座上，管道间的连接焊缝与支架间的距离应大于150200mm。 6.3.5按设计和施工规范规定位置，安装阀门等附属设

31、备。 6.3.6 蒸汽管道上的安装坡度应不低于2，坡向和蒸汽流向相同。 6.3.7管道安装完毕，要用水平尺在每段管上进行一次复核，找正调直，使管道在一条直线上。 6.3.8按设计或规范要求的压力进行试压冲洗，合格后办理相关验收手续， 6.3.9管道防腐保温，应符合设计要求和施工规范规定，注意做好保温层外的防雨、防潮等保护措施。6.4蒸汽管道的焊接施工6.4.1蒸汽管道的焊接及其要求6.4.1.1蒸汽管道采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的方法进行焊接。管道进行焊接时,不要强力对口,防止产生内应力影响焊接质量。6.4.1.2焊条、焊丝应存放于干燥通风良好的地方。焊条（焊剂）使用前按说明书要求进行烘焙

32、。施焊前要采取防风、防雨、防潮等措施。6.4.1.3 不得在被焊件上引弧、试电流或随意焊接临时支撑物。管道焊接时，管内不得有穿堂风。6.4.1.4 点焊时,其焊条材料、焊接工艺及焊工均应与正式施焊相同,并及时检查其质量,若有缺陷应清除,重新进行点焊。6.4.1.5 施焊中应特别注意收弧质量,收弧时应将熔池填满,多层焊道应将接头错开。6.4.1.6 施焊过程中除工艺和检验另有要求外，均应连续完成;焊接接头的缺陷返修不得超过二次，并应按规定履行审批手续。6.4.2蒸汽管道焊接检验6.4.2.1 焊接质量检查，包括焊接前，焊接过程中和焊接结束后三个阶段的质量检查，应按规范要求的检查项目和程序进行。6

33、.4.2.3 管道焊缝检测采用RT无损检测,检测比例为5%。6.4.2.4 外观检查不合格的焊缝，不允许进行其它项目检查。6.4.2.5 无损探伤结果不合格时，除对不合格焊缝进行返修外，还应从该焊工当日同一批焊接接头中加倍抽取进行检验，加倍检验中仍有不合格时，则该批接头判为不合格。6.4.2.6 对不合格的焊接接头，应找明原因，采取对策，进行返修。返修后重新进行检验。6.5蒸汽管道试压与吹扫6.5.1蒸汽管道试压蒸汽管道安装完毕后,应进行强度试验和严密性试验。6.5.1.1蒸汽管道强度试验管道安装完成，焊缝检测合格后，用洁净水对管道进行强度试验,管道设计压力为1.6MPa，试验压力分为2.4M

34、Pa。试压时应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏,继续按试验压力的10逐级升压,每次稳压3分钟,直至升压至强度试验压力，稳压10分钟,目测无变形,无泄漏,则强度试验合格。6.5.1.2蒸汽管道严密性试验强度试验合格后将压力降至设计压力，进行半小时严密性试验,以管道无泄漏为合格。6.5.2蒸汽管道的吹扫6.5.2.1蒸汽管道严密性试验合格后,即可进行吹扫,用蒸汽或氮气进行吹扫,气流速度不应小于2m/s,连续吹扫20分钟直至管内杂质全部吹净为合格。6.5.2.2用蒸汽进行吹扫时，应先对管道进行预热。6.5.2.3 吹扫时排空气流应远离人群,防止气流伤人。 6.6 蒸

35、汽管道的防腐、保温6.6.1 蒸汽管道采用无机硅耐高温底漆，涂刷2遍；6.6.2 涂刷底漆前，应对管道进行手动除锈，除锈等级需到达Sa 2.5级；6.6.3蒸汽管道的保温厚度为150mm(426*9)和130mm(159*4.5),保温材料为：40%岩棉+铝箔反射层+60%离心玻璃棉+铝箔反射层+0.5mm彩涂板。6.6.4 彩涂板搭接长度：环向为30mm，纵向不得小于30mm。6.6.5 保温棉分层施工时，内外层缝隙应错开。七、软水管道安装7.1概述 本工程中软水管道主管道管径为219*6，支管道管径为108*4.5，采用20# 无缝钢管，执行标准为GB/T8163-2008，管道设计压力为

36、0.3MPa。 7.2软水管道安装工艺流程排管支架安装标高复测熟悉图纸管道吊装焊接交工验收试压、吹扫油漆焊接检验7.3软水管道敷设 参见蒸汽管道敷设7.4软水管道的焊接施工 软水管道采用手工电弧焊的焊接方式，其余要求参见蒸汽管道的焊接要求及措施。7.5软水管道试压与吹扫7.5.1软水管道试压软水管道安装完毕后,进行强度试验和严密性试验。7.5.1.1软水管道强度试验管道安装完成，用洁净水对管道进行强度试验,管道设计压力为0.3MPa，试验压力分为0.45MPa。试压时应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏,继续按试验压力的10逐级升压,每次稳压3分钟,直至升压至强

37、度试验压力，稳压10分钟,目测无变形,无泄漏,则强度试验合格。7.5.1.2软水管道严密性试验强度试验合格后将压力降至设计压力0.3MPa，进行半小时严密性试验,无泄漏则为合格。7.5.2软水管道的冲洗7.5.2.1软水管道严密性试验合格后,即可进行冲洗,冲洗采用总管软水，冲洗流量不应小于2m/s,连续冲洗1小时，目测出水口无杂物为合格。7.5.2.2 管道排水口应设置在方便排泄处。 7.6 软水管道防腐7.6.3.1 软水管道采用醇酸防锈底漆，涂刷2遍；醇酸磁漆（面漆），涂刷2遍。7.6.3.2 涂刷底漆前，应对管道进行手动除锈，除锈等级需到达Sa 2.5级；7.6.3.3 涂刷油漆时，必须

38、等到上次油漆已干燥且完全被吸附。八、安全管理方案8.1通用规定：8.1.1在工程施工准备阶段，对作业区域进行危险源评估，作出管理方案。在项目施工前，各专业工程技术人员应以施工方案为依据，在进行技术交底的同时，也要按危险源管理方案进行专题安全技术措施交底，做到工作任务明确，施工方法明确，物体重量明确、安全措施明确。8.1.2在作业现场周围建立安全隔离网或栏，以阻止与施工无关人员的试图进入。8.1.3安全设施应齐全、安全网、警示牌、围栏、孔洞盖板等应完好齐备便于使用。8.1.4高空作业人员应进行身体检查，凡不符合高空作业人员决不准登高空作业。8.1.5所有参加施工人员严格遵守有关安全技术的各种规程、规范、施工图纸和技术文件的要求。特种作业必须执证上岗，专职安全员必须严格查岗。8.1.6施工机具安全附件必须齐全，在使用前一定要进行检查，确认安全、可靠、合格后方可能使用，各种电动机械的电源必须装有漏电保护。对于较重量的吊装工作，应对吊具、绳索、工机具进行必要的负荷试验或试运转，确认安全可靠后方可进行吊装。8.1.7工作场所保持整洁，材料堆放整齐，留有足够的通道。机