七大浪费培训资料.ppt

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1、7大浪费培训资料 7七大浪费培训资料,认识七大浪费的基本概念 找出工作中存在的七大浪费 学习消除七大浪费的方法,课程目的(Purposes),课程目标,课程结束后你能够(Deliverable):,对七大浪费有初步的认识 找出目前工作上的浪费现象 消除立即可改善的浪费,浪费是什么?,举出自己部门内浪费的例子?,浪费的定义,浪费(Muda)就是无法增加客户眼中产品与服务价值的任何动作: Muda 的日本字意义就是浪费 增加 时间、精力与原材料的成本 无附加价值 第一次没做好,补救 浪费就存在我们的周边,认识浪费: 工厂的七大浪费,过 量 生 产,等待,重工,加工,动作,搬运,库存,MUDA,T

2、= Transport I = Inventory M = Motion W = Waiting O = Over Production O = Over Processing D = Defects,任何没有附加价值的工作就是浪费 浪费：必须要减少或消除,附加价值的时间与工作:只占5%,附加价值的时间和工作,无附加价值的时间与工作,必须的时间与工作,60%,35%,搬运的浪费,定义：搬移零组件或产品品,此运输只是一种临时需要的搬运活动 结果：增加人工成本。由于错误的搬运,产生不良的产品等,将增加缺陷出现的风险等等 例子： 在生产线周围推来推去的搬运车 动线愈长愈浪费,你能想到其他的例子吗?,

3、1,库存的浪费,定义：存贮产品、材料、零组件等,所有的库存都是浪费 结果： 增加成本、占用资金、瑕疵品隐藏在成品里 掩饰无效率、停工时间过长、生产计划欠妥 员工操作不一致 例子: 过多的设备维修备品库存,你能想到其他的例子吗?,2,动作的浪费,定义：不能使产品增值之人员动作或机器动作 结果： 增加损坏产品的风险 增加人力需求 例子： 工作区域之间距离太长如工作站零件盒距离。,你能想到其他的例子吗?,3,动作的浪费,12种动作的浪费: 1、两手空闲 7、转身角度大 2、举手空闲 8、移动中变换“状态 3、作业动作停止 9、不明技巧 4、动作太大 10、伸背动作 5、左右手交换 11、弯腰动作 6

4、、步行多 12、重复/不必要的动作,3,等待的浪费,定义：操作或事件之间的闲置时间,指断料、作业不平衡,计划不当造成无事可作的等待 结果： 增加人工成本;工作量变动大,工作量少时,便无所事事;上游工序发生延误,下游工序没事可做;机器闲置（待料）;机器设备时常发生故障;劳逸不均现象;材料备齐,但无标准品,上下限,工令单;生产联机品种切换的等待 显示一条不均衡的生产线 例子： 操作人员等待系统运行完毕,你能想到其他的例子吗?,4,过量生产（最大的浪费源）,定义：生产零组件超过需求或以超过规定的速度生产零组件;必要的东西在必要的时候,做出必要的数量,除此之外都是浪费 结果： 造成不必要的库存,提早用

5、掉资金,隐藏“等待的浪费积压在制品在车间,空间不足,走动困难;搬运,堆积的浪费;增加栈板,周转箱（纸箱容器）的浪费;库存量增大,管理工时增加;利息负担增加 显示生产能力超过需求 例子： 由于生产方法或设备难以改变而预先生产出大批量的零组件,你能想到其他的例子吗?,5,加工的浪费,定义：与改进生产线或提高产品品质无关的多余的工作。又称为“过分加工的浪费,是指多余的加工,另一方面是指过分精确的加工 结果：在材料、人力、设备能力和厂房空间等方面增加不必要的开支。 例子： 在顾客从来不会看到的内部零组件上涂刷油漆 实际加工精度比加工要求高,你能想到其他的例子吗?,6,重工的浪费,定义：缺陷的修理与或更

6、正 结果：材料、设备、厂房空间和人力等的成本提高,可能会隐藏真实的缺陷率 例子： 漆面裂纹的磨砂、修补与重新油漆,你能想到其他的例子吗?,7,浪费类型范例,消除浪费,增加生产量的传统方法： 增加人工-增加产量 增加工时 世界公认的方法： 更有效率地利用机台、设备与团队 消除各种形式的浪费 使用标准化工作来减少问题,找出浪费的思路,面对浪费问题的心态,问题发生,找出真正解决 问题的长久对策,回避问题,回避问题产生的浪费方式,回避问题,没办法 只好应付了事,好像应该有必要,既成事实,长期存在谁也 不认为不合理,逃避产生浪费,领导说的,认可浪费,习惯化情绪造成浪费,管理制度无意识浪费,暂时增加库存对

7、应一下,应该保持库存,库存已成习惯与应该,形成浪费,找出浪费的逆向思惟法,首先我们在观察工作过程之前要问的是为什么要进行这一作业,它的目的是什么,为达到这一目的是否只能有一种方法,以及作业中什么才是达到目的的有价值作业,除此以外全部是浪费。,三个假设,是什么?,为什么?,应该是什么?,找出浪费根源:流程改善思维法,现代IE对流程改造时,首先考虑的是市场应变力,即柔性生产系统的改造。 这一点集中体现在“单件流前提下的单元生产,它是IE作业研究要达到的目标。 为什么要抛弃批量生产及中间库存进行全面流水化生产呢? 其目的就是要缩短Lead Time,提高应变力,与此相违背的全部方式方法都是造成浪费的

8、根源。,找出浪费:现状分析法,可用产品工艺分析及作业流程分析来发现当下存在的浪费,要点1,要点2,要点3,要点4,要点5,“3现原则 1现：去现场 2现：看现实(现状) 3现：诊断现物,除了本质技能以外,全都是浪费 明确认识作业的本质,附属于那个作业的都是浪费,对作业的反问 反问“那作业是什么？,追问技能 反问“哪个作业为什么要做？,对浪费作业的反问（5 Whys） 对每个浪费作业反覆问5 个 Whys,发现真正的浪费(真因root cause),消除浪费:原因与对策,搬运的浪费,消除浪费:原因与对策,库存的浪费,消除浪费:原因与对策,动作的浪费,动作经济原则: 减少动作数:使用脚、减少手的动

9、作;改变动作的顺序,减少动作 两手同时使用:同时开始作业,同时结束;两手动作对称且为相反方向 缩短移动距离:材料,工具类放在手拿的到的范围;步行-胴-手臂-肘-手腕-手指 让动作轻松:尽量利用惯性、重力;自然的动作路径优于锯齿状,消除浪费:原因与对策,等待的浪费,消除浪费:原因与对策,过量生产的浪费,消除浪费:原因与对策,加工的浪费,消除浪费:原因与对策,重工的浪费,消除浪费:改善案创意法,改善案检讨: 为了分析现状作业,研拟改善方案,千万不要被先物为主的观点局限住,以有意识的、抱持疑问的态度来面对当重要 以下是几个改善创意技术,主要改善创意技术 ECRS (改善的四大原则) 5W 1H 脑力

10、激荡,改善的四大原则:ECRS,E: Eliminate删除 这件工作、作业是否可以排除? 排除不必要作业,必须在推动各种改善之前先进行,这点相当重要 C: Combine合并 可以同时进行吗?是否可以分开进行? 检讨时不受既有概念和偏见拘束,尽量用简单的方法重新编制 R: Rearrange重组 时间可以改变吗? 检讨作业何时进行比较好?以何种顺序进行比较好?该如何做才能使作业更为容易进行?等 S: Simplify简化 缩短距离,减轻重量,是否可以更简单呢? 思考应简单轻松的区分作业,缩短距离,减轻重量等改善,5W1H,5W1H Why:为了什么做 在理由,目的,成果明确化之后 What:

11、做什么? 是否有不必要的工作 Who:谁该来做? 是否可以将人结合或变更 When:何时做? 时间,顺序是否可以改变 Where:在那里做? 是否可以结合,变更场所 How:如何做? 是否有更单纯的方法,对象物,范围,人,机器设备,时间,时刻,时期,位置,路径,方向,手段,方法,E,C, R,S,可抛开脑中的既有概念,促进自由创意 1941年,美国波士顿某家广告公司的B.B.D.O.公司的副执行长亚雷克斯欧兹庞所想出的创意开发会议的方式,脑力激荡,何谓脑力激荡,脑力激荡: 4项规则,严禁批判,欢迎 自由奔放,重视量,欢迎联想,脑力激荡:创意的评估(一),评估小组的结构,脑力激荡:创意的评估(二),创意的评估方法,七大浪费练习Workshop,目的: 消除浪费 配合TCS观察浪费 找出浪费来源 分析问题 找出对策 进行改善 效益评估 目标:完成消除七大浪费行动计划表,单元总结,认识七大浪费的基本概念 找出工作中存在的七大浪费 学习消除七大浪费的方法,谢谢！,