班组设备管理的内容及主要指标(10页).doc

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1、-班组设备管理的内容及主要指标-第 9 页班组设备管理一、班组设备维护管理的基本任务1.班组设备维护管理的基本任务是：合理使用设备，精心保养设备，及时维修设备，做好必要的原始记录，使设备经常处于良好的技术状态。2.设备维护保养，是延长设备使用寿命的重要手段之一。是否经常地精心保养设备，列为考核操作者技术素质的内容。二、班组设备维护管理的要求班组设备维护管理的基本要求是“三好”、“四会”。1.“三好”的具体要求是：(1)管好。操作工人自己使用的设备及其附件要保管好。未经领导批准，不能任意改动设备结构及参数。非本设备操作人员，不准擅自使用。操作者不能擅离工作岗位。(2)用好。严格遵守设备的操作规程

2、，不超负荷使用。不精机粗用，大机小用。不带病运转。不在机身导轨面上放置工件，计量器具和工具等。(3)修好。保证设备按期维护，认真做好保养。修理前主动反映设备情况。修好后认真进行验收。2.在“三好”基础上，还要做到“四会”，其具体要求是：(1)会使用。熟悉设备结构。掌握操作规程，正确合理地使用设备。熟悉加工工艺。(2)会保养。保证设备内外清洁。熟悉掌握保养内容和要求。按润滑点正确地加油，保证滑导面无锈蚀和碰伤。(3)会检查。设备开动前，会检查操作机构、安全限位是否灵敏可靠，各滑导面润滑是否良好。设备开动后，会检查声音有无异常，并能发现故障隐患。设备停工时，会检查与加工工艺有关的精度，并能做简单的

3、调整。(4)会排除故障。通过设备的声响、温度、运行情况等现象，能及时发现设备的异常状态，并能判断出异常状态的部位及原因。根据自己确切掌握的技能，采取适当的处理措施；自己不能解决的，能迅速判断出来并及时通知检修人员协同处理，排除故障。三、班组设备管理的主要指标考核班组在设备管理方面的技术经济指标有维护率、设备事故，备件消耗三项。1.设备维护率(1)设备维护率是对设备维护的考核指标。设备的维护状况分为A、B、C三个等级。A级维护要求操作人员和维护人员做到精心操作，精心维护，严格执行规程，认真填好记录。B级维护是操作维护水平都较一般的设备。C级维护是缺少科学的管理和维护，使之处于不能保证安全运行状态

4、的设备。(2)主要考核和要求是提高A级维护率。A级维护率的计算公式是：A级维护率=A级维护台数/班组负责的设备总台数100%2.设备事故(1)设备事故分为重大事故、一般事故和小事故三个级别。它是由达到事故标准规定的突然停机或较大零部件的突然损坏构成的。(2)对待设备事故的方针是：杜绝重大设备事故，减少设备的一般事故和小事故。(3)设备事故发生后，除按“三不放过”的原则处理外，在经济上还要对直接责任者和事故班组进行惩罚。(4)班组长要经常做好预防设备事故的教育和管理工作，确保设备安全运行。3.设备消耗设备维持费用的多少，直接影响着产品成本的高低。每个月消耗的备件和燃料、动力是设备维持费用的主要部

5、分。因此，控制非正常原因备件消耗量和能源动力消耗量，是班组长组织开展班组核算的一项重要内容。这两项指标是由上级下达到班组的，对其实耗量要按月统计和考核。四、班组设备日常维护设备的日常保养，也称例行保养。日常保养，可归纳为“清洁、润滑、调整、紧固、防腐”十个字，即通常所说的“十字作业”法。(1)清洁设备的内外要清洁，各润滑面，如导轨、丝杆、导杆等处无油污，无碰伤，各部位不漏油、漏水、漏汽(气)，切屑、垃圾打扫干净。(2)润滑设备的润滑面、润滑点按时加油、换油，油质符合要求。(3)调整设备各运动部位、配合部位经常调整，使设备各零件、部位之间配合合理，不松不旷，符合设备原来规定的配合精度和安装标准。

6、(4)紧固设备中需要紧固连接的部位，经常进行检查，发现松动，及时扭紧，确保设备安全运行。(1)设备的日常点检，是按照规定的检查点和检查标准，对设备有无异常状态、对设备外观进行检查，早期发现故障。(2)点检由设备的操作者负责。维修人员巡回检查中发现的问题应及时解决。(3)日常点检要使用点检表。点检表由设备动力部门统一制定。检查项目一般是针对设备影响产品产量、质量和关系到设备正常运行的主要部位。(4)在点检中发现问题，需视其严重程度，采取不同的途径解决。这些途径有：一般简单调整、修理可以解决的，由操作工自行解决。通过维修工的巡回检查向生产班组及时反映情况，沟通生产与维修的联系，由专业维修工及时排除

7、检查中发现的难度较大的故障隐患。经车间设备负责人鉴定，对维修工作量较大、暂不影响设备使用的故障隐患，安排计划检修，予以排除。(5)设备点检对延长设备使用寿命，保证均衡生产，都有重要意义，班组一定要认真搞好。(1)一级保养以操作工为主，(二、三级保养由车间组织)维修工指导配合，设备累计运行500小时要进行一次。(2)一级保养的内容是：根据设备的使用情况，进行部分零部件的拆卸、清洗、修复。对设备的各个配合间隙进行适当的调整。清除设备历年的油污。检查、调整润滑油路，清洗油毡、油线、滤清器、滑导面等，适当加润滑油或润滑脂。清扫电器箱、电动机，做到电器装置固定整齐，安全防护装置牢靠。清洗附件及冷却装置。

8、(3)保养后应达到：内外清洁，呈现本色；油路畅通、油窗明亮；操作灵活，运转正常。(1)润滑工作的“五定”内容定润滑点。定油脂品种。定加油量。定加油和换油周期。定加油人。每台设备均需有润滑卡片，把这五项内容明确下来。(2)典型零部件的润滑方法减速器内的润滑油面，以抵达大齿轮的轮齿为宜；循环润滑油的循环油量不仅要满足各润滑点的需要量，还要计算齿轮啮合所生热量能够被油带走而起到冷却作用，经油带走的热量在管道及冷却器中进行交换。润滑脂添加过多会造成浪费。密封滚动轴承箱内添加润滑脂不宜过满，以装注到箱内空隙的1/31/2为宜，否则可能引起温升过高。润滑油脂使用过程中逐渐消耗，须根据情况摸索适当的换油周期

9、，保证油量在规定范围内。集中润滑油站要定期化验，超过规定技术指标，应立即更换新油。润滑油脂使用日久将会变质结焦，应当清洗更换。五、设备事故处理凡是正式投产的设备，在生产过程中造成设备零件、构件损坏或控制系统失灵、参数错误等，使生产突然中断者，均称为设备事故。(1)按设备损坏程度分类按设备损坏程度分类，设备事故可分为一般事故、大型事故、重大事故和特大事故四类。一般事故。设备的直接经济损失在1000元以下为一般事故。大型事故。设备的直接经济损失在1000元10000元以下的称为大型事故。重大事故。设备的直接经济损失在10000元100000元以下的称为重大事故。特大事故。设备直接经济损失在1000

10、00元以上的为特大事故。设备直接经济损失，按设备净值计算。设备净值低于原值40%的，按原值的40%计算；设备净值高于原值的，按净值计算。(2)按设备事故性质分类按设备事故性质分类，分为责任事故、机械事故、自然事故三大类。责任事故。由于违反操作规程，擅离工作岗位，超负荷运转，加工工艺不合理或维修保养不善而造成的设备事故，称为设备责任事故。机械事故。由于设备原设计、制造、安装不良或设备的正常磨损疲劳过度而造成的设备事故称为机械事故。自然事故。由于非人力所能抗拒的灾害(如水灾、火灾、风灾、地震等)而造成的设备事故，称为自然事故。(3)设备事故的处理设备事故发生后，操作人员应立即采取相应措施，切断电源

11、，保持现场，并报告有关领导，不得隐瞒或破坏事故现场并做好记录。班组对设备事故要及时上报，重大事故发生后小时内要上报工序负责人及生产副总。对设备事故要进行分析。事故分析要严格执行“三不放过”的原则。即原因不明责任不清不放过；责任者不受到教育不放过；防范措施不落实不放过。凡不报和隐瞒事故真相的领导及有关人员必须追究责任，并予以严肃处理。对于事故责任者，除按规定赔偿经济损失外，还应根据有关规定给予警告、记过、降级、留厂察看，开除厂籍或起诉追究刑事责任等处分，并专题报告厂(处)主管部门，经调查核实后转呈厂(处)领导审批。六、完善设备管理制度班组设备管理，必须严格执行和完善各项设备管理的规章制度，做到正

12、确使用和维护设备。正确使用和维护设备，是设备管理工作的重要环节，班组一定要抓好这个环节。为此，要使全体人员了解和掌握设备维护的规程和方法，并能正确、熟练地使用设备。建立设备维护专责制，台台设备都要定机定人，并坚持巡回检查，认真填写运行记录。(1)定机定人。在一个班组内，都拥有一定数量的设备。无论大小设备，都要有专人负责维护和保养。倒班或多人同时操作的机组，要确定机(台)长。机(台)长应将所属设备划分成若干部分，分别落实到不同岗位的个人，实行重点和一般相结合的责任制度。单班生产的设备，要实行包机制，操作人员短期外出时，班组长应指定专人代管，并负责做好代管的交接工作。(2)为了经常保持设备的良好性

13、能和额定功率，操作人员要按规定的时间对设备进行巡回检查。检查的方法运用自己的感觉器官和检查用具，按照检查记录中规定的项目、正常标准和处置要求，沿着一定的线路，对设备的各个部位逐一进行检查。对检查中发现的问题，要按其轻重缓急，分别作出处理。如：a.一般的简单调整或修理，在设备停电后，由操作人员自行解决。b.难度较大的故障隐患，应告知班组负责人或专业的维修人员，由维修人员及时排除。c.对检查中发现的设备问题，都要及时填写在点检记录上，并把处理方法和结果写在相应的栏目中。(1)交班人员在下班之前，应将设备运转情况、故障处理情况填在交接班记录本内，并向接班人员当面交待。(2)接班人员必须在上班前十五分

14、钟到接班地点，按照交接班记录认真检查设备，发现问题及时提出，必要时可以拒绝接班。(3)接班负责人通过本班人员检查确认记录内容属实，没有争议时，方可接班。(4)设备在接班后发生问题，由接班负责人负责。七、严格设备安装验收(1)设备的安装应严格按照设备原设计的安装标准进行。(2)每台设备在安装前，应将本设备随机带来的使用说明书、总安装图、附件清单等技术资料、附件、工具清点造册。(3)班组长应及时与维修工、本设备预定操作者联系，共同研究、吃透制造厂家提供的使用说明书、总安装图及各部件安装图，详细研究安装工作。如安装前的准备工作、安装中可能出现的问题、安装时所需材料的筹集，安装人员的配备、如何保证安装

15、质量的措施以及实施的时间安排和实施步骤。如果需要出外学习或需对安装人员进行培训，则应及时请示上级领导并与有关部门、单位或制造厂家联系。如需制造厂家对设备安装给予指导或直接由厂家安装，则应做好安装前的各项准备工作，以保证安装工作的顺利进行。(4)安装应达到“平、稳、正、全、牢、灵、通”。平。设备底座与基准面、设备的导轨面、其他测量平面与设备基准面不平度必须达到设备安装要求的标准。稳。设备与基础、设备各部件之间的连接要稳固，试车时不能出现移动、摆动、跳动和颤动等现象。正。设备各测量部位与基准面、基准线或各测量部位之间的形位公差及其他配合尺寸，应严格按原设计中所规定的安装标准安装。全。设备安装时应配

16、齐所有的零件、附件、仪表、工具等。牢。设备的所有连接部位或需紧固部位，都应严格按安装标准均匀地紧固牢实，防止各连接部位的松动，密封部位的渗漏。灵。设备上所有的控制、调整、测量用的开关、仪表、阀门及其他设施，都应该保持灵活好用，安全可靠。通。设备所有的油、水、电、汽线路设施，都应通畅无阻，控制自如。(1)设备的验收是设备安装完毕到投产前的一项重要工作，它直接关系到设备能否投产，能否发挥设备的效率。设备验收由安装单位与使用单位或专门验收部门共同进行。(2)设备验收一般分五步进行：由安装单位将该设备的所有技术资料、图纸、随机附件、工具交验清点，与说明书项目相符后交付使用单位。由安装单位向接受单位(或专职验收人员)交清安装情况、出现的问题或其他遗留问题及处理的办法，以便双方依据一定的程序(如合同书、协议书等)商量解决办法。双方共同验收设备安装情况，首先可按巡回检查路线逐项逐点检查验收，然后可重点检查关键部位的安装是否符合设备验收标准。试运时，检查各安装部位，看是否有因超差而出现的松动、摆动和跳动现象。双方确认安装合格，可填写验收单，签字盖章。至此安装单位与使用单位交验完毕。如在验收中确有安装质量问题，依据程序或临时协商，采取补救措施或其他处理办法，直到双方确认可以交验为止。