侧向分型与抽芯机构.ppt

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1、第九章 侧向分型与抽芯机构,当在注射成型的塑件上与开合模方向不同的内侧或外侧具有孔、凹穴或凸台时，塑件就不能直接由推杆等推出机构推出脱模，此时，模具上成型该处的零件必须制成可侧向移动的活动型芯，以便在塑件脱模推出之前，先将侧向成型零件抽出，然后再把塑件从模内推出，否则就无法脱模。 带动侧向成型零件作侧向分型抽芯和复位的整个机构称为侧向分型与抽芯机构。 对于成型侧向凸台的情况，常常称为侧向分型； 对于成型侧孔或侧凹的情况，往往称为侧向抽芯。,10.1 侧向抽芯机构的分类及组成,1011 侧向分型与抽芯机构的分类 按照侧向抽芯动力来源的不同，注射模的侧向分型与抽芯机构可分为机动侧向分型与抽芯机构、

2、液压侧向分型与抽芯机构和手动侧向分型与抽芯机构等三大类。,1机动侧向分型与抽芯机构,开模时，依靠注射机的开模力作为动力，通过有关传动零件(如斜导柱、弯销等)将力作用于侧向成型零件使其侧向分型或将其侧向抽芯，合模时又靠它使侧向成型零件复位的机构，称为机动侧向分型与抽芯机构。 机动侧向分型与抽芯机构按照结构形式不同又可分为:斜导柱侧向分型与抽芯机构、弯销侧向分型与抽芯机构、斜滑块侧向分型与抽芯机构和齿轮齿条侧向分型与抽芯机构等。 机动侧向分型与抽芯机构虽然使模具结构复杂，但其抽芯力大，生产效率高，容易实现自动化操作，且不需另外添置设备，因此，在生产中得到了广泛的应用。,2液压侧向分型与抽芯机构,液

3、压侧向分型与抽芯机构是指以压力油作为分型与抽芯动力，在模具上配制专门的抽芯液 压缸(也称抽芯器)，通过活塞的往复运动来完成侧向抽芯与复位。这种抽芯方式传动平稳，抽芯力较大，抽芯距也较长，抽芯的时间顺序可以自由地根据需要设置。 其缺点是增加了操作工序，而且需要配置专门的液压抽芯器及控制系统。 现代注射机随机均带有抽芯的液压管路和控制系统，所以采用液压作侧向分型与抽芯也十分方便。,3手动侧向分型与抽芯机构,手动侧向分型与抽芯机构是指利用人工在开模前(模内)或脱模后(模外)使用专门制造的手工工具抽出侧向活动型芯的机构。 这类机构操作不方便，工人劳动强度大，生产效率低，而且受人力限制难以获得较大的抽芯

4、力； 但模具结构简单、成本低，常用于产品的试制、小批量生产或无法采用其他侧向抽芯机构的场合。 由于丝杠螺母传动能获得比较大的抽芯力，因此，这种侧抽芯方式在手动侧抽芯中应用较多。,10.1.2 侧向分型与抽芯机构组成,图101所示为斜导柱机动侧向分型与抽芯机构，下面以此为例，介绍侧向抽芯机构的组成与作用。 (1)侧向成型元件 侧向成型元件是成型塑件侧向凹凸(包括侧孔)形状的零件，包括侧向型芯和侧向成型块等零件，如图101中的侧型芯3。 (2)运动元件 运动元件是指安装并带动侧向成型块或侧向型芯并在模具导滑槽内运动的零件，如图101中的侧滑块9。 (3)传动元件 传动元件是指开模时带动运动元件作侧

5、向分型或抽芯，合模时又使之复位的零件，如图101中的斜导柱8。 (4)锁紧元件 为了防止注射时运动元件受到侧向压力而产生位移所设置的零件称为锁紧元件，如图101中的楔紧块10。 (5)限位元件 为了使运动元件在侧向分型或侧向抽芯结束后停留在所要求的位置上，以保证合模时传动元件能顺利使其复位，必须设置运动元件在侧向分型或侧向抽芯结束时的限位元件，如图101中的弹簧拉杆挡块机构。,102 抽芯力与抽芯距的确定,在注射产生中，每一模注射结束，塑件冷却固化，产生收缩，对侧向活动型芯的成型部分产生包紧力。 侧抽芯机构在开始抽芯的瞬间，需要克服由塑件收缩产生的包紧力所引起的抽芯阻力和抽芯机构运动时产生的摩

6、擦阻力，这两者的合力即为起始抽芯力。 由于存在脱模斜度，一旦侧型芯开始移动，接下去的继续抽芯就主要是克服抽芯机构移动过程中产生的摩擦阻力。因此，研究抽芯力的大小主要讨论初始抽芯力的大小. 抽芯距是指侧型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模位置时所移动的距离，抽芯距的长短直接关系到驱动侧抽芯传动元件的设计。,1021 抽芯力的确定,由于塑件包紧在侧向型芯或粘附在侧向型腔上，因此在各种类型的侧向分型与抽芯机构中，侧向分型与抽芯时必然会遇到抽拔的阻力，侧向分型与抽芯的力(简称抽芯力)一定要大于抽拔阻力。,影响抽芯力大小的因素,(1)成型塑件侧向凹凸形状的表面积愈大，即被塑料熔体包络的侧型芯侧向表面积愈大，

7、包络表面的几何形状愈复杂，所需的抽芯力愈大。 (2)包络侧型芯部分的塑件壁厚愈大、塑件的凝固收缩率愈大，则对侧型芯包紧力愈大，所需的抽芯力也增大。 (3)侧型芯成型部分的脱模斜度愈大，表面粗糙度低，且加工纹路与抽芯方向一致，则可以减小抽芯力。 (4)注射成型工艺对抽芯力也有影响。注射压力大，对侧型芯的包紧力增大，增加抽芯力；注射结束后的保压时间长，可增加塑件的致密性，但线收缩大，需增大抽芯力；塑件保压结束后在模内停留时间愈长，对侧型芯的包紧力愈大，增大抽芯力；注射时模温高，塑件收缩小，包紧力也小，减小抽芯力；模具喷刷涂料，减小塑件与侧型芯的粘附，减小抽芯力。,10.2.2 抽芯距的确定,在设计

8、侧向分型与抽芯机构时，除了计算侧向抽拔力以外，还必须考虑侧向抽芯距(亦称抽拔距)的问题。侧向抽芯距一般比塑件上侧凹、侧孔的深度或侧向凸台的高度大23mm，用公式表示为,式中 s抽芯距，mm； s塑件上侧凹、侧孔的深度或侧向凸台的高度；mm。,10.3 斜导柱侧向分型与抽芯机构,10.3.1 斜导柱侧抽芯机构的组成与工作原理 在所有的侧抽芯机构中，斜导柱侧抽芯机构应用最为广泛，其基本结构组成如图103所示。它是由侧型芯8和侧向成型块12(成型元件)，在推件板1上的导滑槽内作侧向分型与抽芯运动和复位运动的侧滑块5、12(运动元件)，固定在定模板10内与合模方向成一定角度的斜导柱7、11(传动元件)

9、，注射时防止侧型芯和侧滑块产生位移的楔紧块6、13(锁紧元件)和使侧滑块在抽芯结束后准确定位的限位挡块2、14，拉杆4，弹簧3及垫圈螺母等零件组成的限位机构(限位元件)组成。,10.3.1 斜导柱侧抽芯机构的组成与工作原理,图10.3a为注射结束的合模状态，侧滑块5、12分别由楔紧块6、13锁紧；开模时，动模部分向后移动，塑件包在凸模上随着动模移动，在斜导柱7的作用下，侧滑块5带动侧型芯8在推件板上的导滑槽内向上侧作侧向抽芯。在斜导柱11的作用下，侧向成型块12在推件板上的导滑槽内向下侧作侧向分型。侧向分型与抽芯结束，斜导柱脱离侧滑块，侧滑块5在弹簧3的作用下拉紧在限位挡块2上，侧向成型块12

10、由于自身的重力紧靠在挡块14上，以便再次合模时斜导柱能准确地插入侧滑块的斜导孔中，迫使其复位，如图103b所示。,10.3.2 斜导柱的设计,a、斜导柱的长度L、 所需最小开模行程Hc,所需最小开模行程Hc,斜导柱的长度L和 所需最小开模行程Hc,L4为斜导柱的有效长度,10.3.2 斜导柱的设计,斜导柱所受弯曲力N,滑块受力图,斜导柱的倾斜角越大，斜导柱所受弯曲力N越大。,10.3.2 斜导柱的设计,c、斜导柱的截面尺寸设计 常用的有圆形和矩形截面 圆形截面制造方便，装配容易，应用广泛。 矩形截面制造不便，不易装配，但强度较高，承受作用力大， 对于圆形斜导柱工作直径：,斜导柱的截面形状,10

11、.3.2 斜导柱的设计,d、斜导柱的倾斜角的确定 综上所述，在确定斜导柱倾斜角时，通常抽芯距长时可取大些，抽芯距短时，可适当取小些； 抽芯力大时，可取小些。抽芯力小时，可取大些。 从斜导柱的受力情况考虑，希望值取小一些；从减小斜销长度考虑；又希望值取大一些。 因此，斜导柱倾斜角值的确定应综合考虑。 所以，倾斜角不能太大，也不能太小。 一般取,10.3.2 斜导柱的设计,e、斜导柱的安装固定形式 斜导柱只起驱动滑块的作用，斜导柱与滑块之间间隙配合，这样，在开模的瞬时有一个很小的空行程，使活动型芯更可靠地在未抽动前强制塑件脱出定模型腔，并使滑块与斜紧块首先脱开，然后进行抽芯。,斜导柱的安装形式,侧

12、滑块的设计,侧滑块是斜导柱侧向分型与抽芯机构中的一个重要零部件，一般情况下，它与侧向型芯(或侧向成型块)组合成侧滑块型芯，称为组合式。 在侧型芯简单且容易加工的情况下，也有将侧滑块和侧型芯制成一体的，称为整体式。 在侧向分型与抽芯过程中，塑件的尺寸精度和侧滑块移动的可靠性都要靠其运动的精度来保证；使用最广泛的是T形滑块，如图108所示。,侧滑块的设计,在图a所示形式中，T形设计在滑块的底部，用于较薄的滑块，侧型芯的中心与T形导滑面较近，抽芯时滑块稳定性较好； 在图b所示形式中，T形导滑面设计在滑块的中间，适用于较厚的滑块，使侧型芯的中心尽量靠近T形导滑面，以提高抽芯时滑块的稳定性。,图a为侧型

13、芯镶入后用圆柱销定位的形式； 图b为细小的侧型芯在固定部分经适当放大镶入侧滑块后再用圆柱销定位的形式； 图c为小的侧型芯从侧滑块的后端镶入后再使用螺塞固定的形式，在多个侧向圆形小型芯镶拼组合的情况下，经常采用这种形式； 图d也是多个小型芯镶拼组合的形式，把各个型芯镶入一块固定板后，用螺钉和销钉将其从正面与侧滑块连接和定位的形式，,导滑槽的设计,最常用的是T形槽和燕尾糟。图1010a为整体式形槽，结构紧凑，用T形铣刀铣削加工，加工精度要求较高；图1010b、c是整体的盖板式，不过前者导滑槽开在盖板上，后者导滑槽开在底板上；盖板也可以设计成局部的形式，甚至设计成侧型芯两侧的单独压块，前者如图101

14、0d所示，后者如图1010e所示，这种结构解决了加工困难的问题；在图1010f的形式中，侧滑块的高度方向仍由T形槽导滑，而其宽度方向由中间所镶人的镶块导滑；图1010g是整体燕尾槽导滑的形式，导滑精度较高，但加工更困难。,导滑槽的设计,由于注射成型时，滑块在导滑槽内要求来回移动，因此，对组成导滑槽零件的硬度和耐磨性是有一定要求的。整体式的导滑槽通常在定模板或动模板上直接加工出来，而动、定模板常用的材料为45钢，为了便于加工，常常调质至2832HRC，然后再铣削成形。盖板的材料常用T8、TIO或45钢，热处理硬度要求大于50HRC(45钢大于40HRC)。,导滑槽的设计,c、导滑槽长度 导滑槽须

15、有足够长度，一般为滑块宽度的1.5倍,或 如果滑块太短，在开始复位时容易倾斜，甚至损坏模具。 下图是为了不增大模具尺寸，可采用局部加长的办法来解决。,导滑槽长度,局部加长导滑部分,2）滑块的设计,d、滑块定位装置 图a是利用滑块自重来定位。 图b是用弹簧的弹力使滑块定位在挡板上。 图c、d是用弹簧、活动定位钉定位。 图e是用钢球代替活动定位钉，不易磨损。 图f是将弹簧横放于模内,滑块定位装置,楔紧块的设计,图1011a为楔紧块用销钉定位、用螺钉固定于模板外侧面上的形式，制造装配简单，但刚性较差，仅用于侧向压力较小的场合；图1011b为楔紧块固定于模板内的形式，提高了楔紧强度和刚度，用于侧向压力

16、较大的场合；图1011c、d为双重楔紧的形式，前者用辅助楔紧块将主楔紧块楔紧，后者采用楔紧锥与楔紧块双重楔紧；图1011e为整体式楔紧的形式，在模板上制出楔紧块，其特点是楔紧块刚度好，侧滑块受强大的楔紧力不易移动，用子侧向压力特别大的场合，但材料消耗较大，加工精度要求较高，并因模板不经热处理，表面硬度较低。,楔紧块的设计,b、楔紧块的楔角 否则，斜导柱无法带动滑块作抽芯动作。 一般,楔紧块的楔角,这样，开模时楔紧块很快离开滑块的压紧面，避免楔紧块与滑块间产生摩擦。合模时，在接近合模终点时，楔紧块才接触侧滑块并最终压紧侧滑块，使斜导柱与侧滑块上的斜导孔壁脱离接触，以避免注射时斜导柱受力弯曲变形。

17、,1037 斜导柱侧向分型与抽芯的应用形式,斜导柱和侧滑块在模具上的不同安装位置，组成了侧向分型与抽芯机构的不同应用形式，各种不同的应用形式具有不同的特点和需要注意的问题，在设计时应根据塑料制件的具体情况和技术要求合理选用。,1斜导柱固定在定模、侧滑块安装在动模,斜导柱固定在定模、侧滑块安装在动模的结构是斜导柱侧向分型与抽芯机构的模具中应用最广泛的形式，它既可适于单分型面注射模，也适于双分型面注射模，模具设计者在设计具有侧抽芯塑件的模具时，应当首先考虑采用这种形式。 图1013所示是属于双分型面侧向分型与抽芯的形式，斜导柱5固定在中间板8上，为了防止在A分型面分型后侧向抽芯时斜导柱向后移动，在

18、其固定端设置一块垫板10加以固定。开模时，A分型面首先分型，当分型面之间达到可从中取出点浇口浇注系统的凝料时，拉杆导柱11的左端与导套接触，继续开模，B分型面分型，斜导柱5驱动侧型芯滑块6在动模板的导滑槽内作侧向抽芯，斜导柱脱离滑块后继续开模，推出机构开始工作，推管2将塑件从型芯1和动模镶件3中推出。,干涉现象,斜导柱固定在定模、侧滑块安装在动模的侧抽芯机构设计时必须注意侧滑块与推杆在合模复位过程中不能发生干涉现象。 干涉现象是指在合模过程中侧滑块的复位先于推杆的复位而导致活动侧型芯与推杆相碰撞，造成活动侧型芯或推杆损坏的事故。 侧向滑块型芯与推杆发生干涉的可能性出现在两者在垂直于开合模方向平

19、面(分型面)上的投影发生重合的情况下。,干涉现象,图1014a为合模状态，在侧型芯的投影下面设置有推杆；图1014b为合模过程中斜导柱刚插入侧滑块的斜导孔中使其向右边复位的状态，而此时模具的复位杆还未使推杆复位，这就会发生侧型芯与推杆相碰撞的干涉现象。,干涉现象,在模具结构允许时，应尽量避免侧型芯在分型面的投影范围内设置推杆。 如果受到模具结构的限制而在侧型芯下一定要设置推杆时，应首先考虑能否使推杆推出一定距离后仍低于侧型芯的最低面(这一点往往难做到)，当这一条件不能满足时，就必须分析产生干涉的临界条件和采取措施使推出机构先复位，然后才允许侧型芯滑块的复位，这样才能避免干涉。,干涉现象,干涉现

20、象,图a为开模侧抽芯后推杆推出塑件的状态； 图1015b是合模复位时，复位杆使推杆复位、斜导柱使侧型芯复位而侧型芯与推杆不发生干涉的临界状态； 图1015c是合模复位完毕的状态，侧型芯与推杆在分型面投影范围内重合了SC，在不发生干涉的临界状态下，侧型芯已经复位了S，还需复位的长度为S-S=Sc而推杆需复位的长度为Hc，如果完全复位，应有如下关系：,在完全不发生干涉的情况下，需要在临界状态时侧型芯与推杆还应有一段微小的距离，因此，不发生干涉的条件为,干涉现象,式中 hc在完全合模状态下推杆端面离侧型芯的最近距离； sc在垂直于开模方向的平面上，侧型芯与推杆在分型面投影范围内重合长度； 在完全不干

21、涉的情况下，推杆复位到A。位置时，侧型芯沿复位方向距离推杆侧面的最小距离，一般取=05mm。,干涉现象,一般情况下，只要使hctan-Sc大于0.5mm即可避免干涉，如果实际的情况无法满足这个条件，则必须设计推杆的先复位机构(亦称预复位机构)。下面介绍几种推杆的先复位机构。,(1)弹簧式先复位机构,图1016a是弹簧安装在复位杆上，这是中小型注射模最常用的形式；在图1016b中，弹簧安装在另外设置的立柱上，这是大型注射模最常采用的形式；如果模具的几组推杆(一般两组4根)分布比较对称，而且距离较远，也可将弹簧直接安装在推杆上，如图1016c所示。 在弹簧式先复位机构中，一般需4根弹簧，均匀布置在

22、推杆固定板的四周，以便让推杆固定板受到均匀的弹力、而使推杆顺利复位。 弹簧先复位机构结构简单、安装方便，所以模具设计者都喜欢采用。但弹簧的力量较小，而且容易疲劳失效，可靠性差一些，一般只适合于复位力不大的场合，并需要定期检查和更换弹簧。,(2)楔杆三角滑块式先复位机构,楔杆固定在定模内，三角滑块安装在推管固定板6的导滑槽内，在闭模状态，楔杆1与三角滑块4的斜面仍然接触，如图1017a所示； 开始合模时楔杆与三角滑块的接触先于斜导柱与侧型芯滑块3的接触，图1017b为楔杆接触三角滑块的初始状态，在楔杆作用下，三角滑块在推管固定板上的导滑槽内向下移动的同时迫使推管固定板向左移动，使推杆的复位先于侧

23、型芯滑块的复位，从而避，免两者发生干涉。,3、摆杆先复位机构 楔形杆3固定在定模上，摆杆4的一端固定在动模垫板上，而固定点就是摆杆的摆动支点。 此形式顶杆先退回的距离较大，因为摆杆可以加长。,摆杆先复位机构,杠杆先复位机构,c、杠杆先复位机构 合模时，楔形杆头部的450斜面推动杠杆的外端，而杠杆的内端由于顶在动模垫板上而推动顶杆固定板向下移动复位。,d、连杆先复位机构 合模时，楔形杆插入两连杆之间，迫使连杆伸直而推动顶杆先行复位。,连杆先复位机构,2斜导柱固定在动模、侧滑块安装在定模,由于开模时一般要求塑件包紧在动模部分的凸模上而留于动模，而侧型芯则安装在定模，这样就会产生以下几种情况：一种情

24、况是侧抽芯与脱模同时进行的话，由于侧型芯在开模方向的阻碍作用，使塑件从动模部分的凸模上强制脱下而留于定模，侧抽芯结束后，塑件无法从定模型腔中取出；另一种情况是由于塑件包紧于动模凸模上的力大于侧型芯使塑件留于定模型腔的力，则可能会出现塑件被侧型芯撕裂或细小的侧型芯被折断的现象，导致模具损坏或无法工作。 从以上分析可知，斜导柱固定在动模、侧滑块安装在定模的模具结构特点是侧抽芯与脱模不能同时进行，或是先侧抽芯后脱模，或是先脱模后侧抽芯。,开模时，在弹簧5的作用下，A分型面先分型，在分型过程中，固定在动模支承板1上的斜导柱2驱动侧型芯滑块3进行侧向抽芯，抽芯结束，定距螺钉4限位，动模继续后退，B分型面

25、分型，塑件包在凸模6上随动模后移，直至推出机构将塑件推出。,2斜导柱固定在动模、侧滑块安装在定模,图1023所示是先脱模后抽芯的结构。该模具不需设置推出机构，凹模制成可侧向移动的对开式侧滑块，斜导柱5与凹模侧滑块3上的斜导孔之间存在着较大的间隙c(c=24mm)，开模时，在凹模侧滑块侧向移动之前，动、定模将先分开一段距离h(h=csin )，同时由于凹模侧滑块的约束，塑件与凸模4也脱开一段距离h，然后斜导柱才与开模时，在弹簧5的作用下，A分型面先分型，在分型过程中，固定在动模支承板1上的斜导柱2驱动侧型芯滑块3进行侧向抽芯，抽芯结束，定距螺钉4限位，动模继续后退，B分型面分型，塑件包在凸模6上

26、随动模后移，直至推出机构将塑件推出。侧滑块接触，侧向分型抽芯动作开始。,2斜导柱固定在动模、侧滑块安装在定模,这样模具的结构简单，加工方便，但塑件需要人工从对开式侧滑块之间取出，包括要从浇口套中拔出，操作不方便，劳动强度较大，生产率也较低，因此仅适合于小批量的简单模具。,3斜导柱与侧滑块同时安装在定模,在斜导柱与侧滑块同时安装在定模的结构中，一般情况下斜导柱固定在定模座板上，侧滑块安装在定模板上的导滑槽内，为了造成斜导柱与侧滑块两者之间的相对运动，必须在定模座板与定模板之间增加一个分型面，因此，需要采用定距顺序分型机构，开模时主分型面暂不分型，而让定模部分增加的分型面先定距分型，让斜导柱驱动侧

27、滑块进行侧抽芯，抽芯结束，再主分型面分型。由于斜导柱与侧型芯同时设置在定模部分，设计时斜导柱可适当加长，侧抽芯时让侧滑块始 终不脱离斜导柱，所以不需设置侧滑块的定位装置。,图1024所示是摆钩式定距顺序分型的斜导柱抽芯机构，合模时，在弹簧7的作用下，由转轴6固定于定模板10上的摆钩8钩住固定在动模板11上的挡块12。开模时，由于摆钩8钩住挡块，模具首先从A分型面先分型，同时在斜导柱2的作用下，侧型芯滑块1开始侧向抽芯，侧抽芯结束后，固定在定模座板上的压块9的斜面压迫摆钩8作逆时针方向摆动而脱离挡块，在定距螺钉5的限制下A分型面分型结束。动模继续后退，B分型面分型，塑件随凸模3保持在动模一侧，然

28、后推件板4在推杆13的作用下使塑件脱模。,图1025所示是弹簧分型螺钉定距式定距顺序分型的斜导柱侧抽芯机构，定距螺钉6固定在定模座板上。合模时，弹簧被压缩。弹簧的设计应考虑到弹簧压缩后的回复力要大于由斜导柱驱动侧型芯滑块侧向抽芯所需要的开模力(忽略摩擦力时)。开模时，在弹簧7的作用下，A分型面首先分型，斜导柱2驱动侧型芯滑块1作侧向抽芯，侧抽芯结束，定距螺钉6限位，动模继续向后移动，B分型面分型，最后推出机构工作，推杆8推动推件板4将塑件从凸模3上脱出。,4斜导柱与侧滑块同时安装在动模,斜导柱与侧滑块同时安装在动模的结构，一般可以通过推件板推出机构来实现斜导柱与侧型芯滑块的相对运动。图1026

29、所示的斜导柱侧抽芯机构中，斜导柱固定在动模板5上，侧型芯滑块安装在推件板4的导滑槽内，合模时靠设置在定模座板上的楔紧块1锁紧。开模时，侧型芯滑块2和斜导柱3一起随动模部分后退，当推出机构工作时，推杆6推动推件板4使塑件脱模的同时，侧型芯滑块2在斜导柱的作用下在推件板4的导滑槽内向两侧滑动而侧向抽芯。这种结构的模具，由于斜导柱与侧滑块同在动模的一侧，设计时同样可适当加长斜导柱，使在侧抽芯的整个过程中斜滑块不脱离斜导柱，因此也就不需设置侧滑块定位装置。另外，这种利用推件板推出机构造成斜导柱与侧滑块相对运动的侧抽芯机构，主要适合于抽拔距和抽芯力均不太大的场合。,5斜导柱的内侧抽芯,图1027所示为靠

30、弹簧的弹力进行定模内侧抽芯， 开模后，在压缩弹簧5的弹性作用下，定模部分的A分型面先分型，同时斜导柱3驱动侧型芯滑块2作塑件的内侧抽芯，内侧抽芯结束，侧型芯滑块在小弹簧4的作用下靠在型芯1上而定位，同时限位螺钉6限位； 继续开模，B分型面分型，塑件被带到动模，推出机构工作时，推杆将塑件推出模外。,图1028所示为斜导柱动模内侧抽芯。 斜导柱2固定在定模板1上，侧型芯滑块3安装在动模板6上。 开模时，塑件包紧在凸模4上随动模部分向后移动，斜导柱驱动侧型芯滑块在动模板的导滑槽内移动而进行内侧抽芯，最后推杆5将塑件从凸模4上推出。,10.4弯销侧向分型与抽芯机构,在斜导柱侧向分型与抽芯机构中，如果将

31、截面是矩形的弯销代替斜导柱，就成了弯销侧向分型与抽芯机构。 弯销侧向分型与抽芯机构的工作原理与斜导柱侧向分型与抽芯机构相似，该侧抽芯机构仍然离不开侧向滑块的导滑、注射时侧型芯的锁紧和侧抽芯结束时侧滑块的定位这三大设计要素。,10.4弯销侧向分型与抽芯机构,弯销4和楔紧块3固定于定模板2内，侧型芯滑块5安装在动模板6的导滑槽内，弯销与侧型芯滑块上孔的间隙通常取05mm左右。 开模时，动模部分后退，在弯销作用下侧型芯滑块作侧向抽芯，抽芯结束，侧型芯滑块由弹簧拉杆挡块装置定位，最后塑件由推管推出。,弯销侧向分型与抽芯机构的特点,弯销侧向抽芯机构有几个比较明显的特点，一个特点是由于弯销是矩形截面，其抗

32、弯截面系数比圆形截面的斜导柱要大，因此可采用比斜导柱较大的倾斜角，一般情况下，弯销的倾斜角可在小于30内合理选取。所以在开模距相同的情况下可获得较大的抽芯距；,弯销侧向分型与抽芯机构的特点,另一个特点是弯销侧抽芯机构可以设计成变角度侧抽芯。如图10.32所示，被抽的侧型芯3较长，且塑件的包紧力也较大，因此采用了变角度弯销抽芯。开模过程中，弯销1首先由较小的倾斜角01起作用，以便具有较大的起始抽芯力，带动侧滑块2移动s1后，再由侧斜角2起作用，以抽拔较长的抽芯距离s2，从而完成整个侧抽芯动作，侧抽芯总的距离为s=s1+s2。,弯销侧向分型与抽芯机构,图1033所示为弯销安装在模外的形式，塑件的下

33、面外侧由侧型芯滑块9成型，滑块抽芯结束时的定位由固定在动模板5上的挡块6完成，固定在定模座板10上的止动销8在合模状态对侧型芯滑块起锁紧作用，止动销的斜角(锥度的一半)应大于弯销倾斜角23。 弯销安装在模外的方式其优点是在安装配合时，人们能够看得清楚，便于安装操作。,弯销侧向分型与抽芯机构,弯销5固定在弯销固定板1内，侧型芯4安装在凸模6的斜向方形孔中。开模时，由于顺序定距分型机构的作用，拉钩9钩住滑块11，模具从A分型面先分型，弯销5作用于侧型芯4抽出一定距离，斜侧抽芯结束，压块10的斜面与滑块11接触并使滑块后退而脱钩，限位螺钉3限位，接着动模继续后退使B分型面分型，然后推出机构工作，推件

34、板7将塑件推出模外。由于侧向抽芯结束后弯销工作端部仍有一部分长度留在侧型芯4的孔中，所以完成侧抽芯后不脱离滑块。同时弯销兼有锁紧作用，合模时，弯销使侧型芯复位与锁紧。,10.5斜导槽侧向分型与抽芯机构,斜导槽侧向分型与抽芯机构是由固定于模外的斜导槽与固定于侧型芯滑块上的圆柱销连接所形成的，如图1035所示。斜导槽用四个螺钉和两个销钉安装固定在定模板9的外侧，侧型芯滑块6在动模板导滑槽内的移动是受固定其上面的圆柱销8在斜导槽内的运动轨迹限制的。开模后，由于圆柱销先在斜导槽板与开模方向成0角的方向移动，此时只分型不抽芯；当起锁紧作用的锁紧销7脱离侧型芯滑块6后，圆柱销接着就在斜导槽内与开模方向成一

35、定角度的方向移动，此时作侧向抽芯。图1035a为合模状态，图1035b为抽芯后推出状态。,10.5斜导槽侧向分型与抽芯机构,在图1036a的形式中，斜导槽板上只有倾斜角的斜槽，所以开模一开始便开始侧向抽芯，但这时的倾斜角小于25； 在图1036b的形式中，开模后圆柱销先在直槽内运动，因此有一段延时抽芯的动作，直至进入斜槽部分，侧抽芯才开始； 在图1036c的形式中，先在倾斜角l较小的斜导槽内侧抽芯，然后再进入倾斜角2大的斜导槽内抽芯，这种形式适于抽拔力较大和抽芯距较长的场合。由于起始抽拔力较大，第一阶段的倾斜角一般在125内选取，一旦侧型芯与塑件松动，以后的抽拔力就比较小，因此第二阶段的倾斜角

36、可适当增大，但仍应使240。,10.5斜导槽侧向分型与抽芯机构,斜导槽侧向分型与抽芯机构优点是可省去滑块上矩形孔的加工,并能得到较大的抽芯距离.同样要注意侧滑块驱动时导滑、注射时的锁紧和侧抽芯结束时侧滑块的定位等三大设计要素。另外，斜导槽板与圆柱销通常用T8、T10等材料制造，热处理硬度要求一般大于55HRC，工作部分表面粗糙度Ra小于16m。,10.6斜滑块侧向分型与抽芯机构,当塑件的侧凹较浅，所需抽芯距不大，但侧凹的成型面积较大，因而需要较大的抽芯力，或者由于模具结构的限制不适宜采用其他侧抽芯形式时，则可采用斜滑块侧向分型与抽芯机构。 斜滑块侧向分型与抽芯机构的特点是利用模具推出机构的推出

37、力驱动斜滑块作斜向运动，在塑件被推出脱模的同时由斜滑块完成侧向分型与抽芯的动作。 斜滑块侧向分型与抽芯机构一般可以分为斜滑块和斜导杆导滑两大类，而每一类均可分为外侧分型抽芯和内侧分型抽芯两种形式。,1斜滑块导滑的侧向分型与抽芯,图1037所示为斜滑块导滑的外侧分型与抽芯的结构形式。成型塑件内部大孔(包紧力大)的型芯设置在动模部分。开模后，塑件包紧在动模型芯5上和斜滑块一起向后移动，脱模时，在推杆3的作用下，斜滑块2相对向前运动的同时在动模板的斜向导滑槽内向两侧分型，在斜滑块的限制下，塑件在斜滑块侧向分型的同时从动模型芯上脱出。限位螺钉6是防止斜滑块在推出时从动模板中滑出而设置的，合模时，斜滑块

38、的复位是靠定模板压斜滑块的上端面进行的。,该塑件为绕线轮型产品，外侧有较浅但面积大的侧凹，斜滑块设计成两块对开式的凹模镶块，即型腔有两个斜滑块组成，它们与动模板上的斜向导滑槽配合成H8f8。,1斜滑块导滑的侧向分型与抽芯,图1038所示为斜滑块导滑的内侧抽芯的结构形式。斜滑块1的上端成型塑件内侧呈凹凸形状，镶块4的上侧呈燕尾状并可在型芯2的燕尾槽中滑动，另一侧嵌入斜滑块中。推出时，斜滑块1在推杆5的作用下推出塑件的同时向内侧移动而完成内侧抽芯的动作，限位销3对斜滑块的推出起限位作用。,图1039a为T形导滑结构，加工相对简单，结构紧凑，适于中小型模具；图1039b为燕尾式导滑结构，这种形式制造

39、较困难，但位置比较紧凑，适于小模具多滑块的形式；在图1039c中，用斜向镶入的导柱作导滑导轨，制造方便，精度容易保证，但要注意导柱的斜角要小于模套的斜角；图1039d为以斜向圆柱销作为斜滑块导轨的形式，制造方便，精度容易保证；仅用于局部抽芯的情况，但这种形式的圆柱销要有较大的直径。,1斜滑块导滑的侧向分型与抽芯,在斜滑块导滑的侧向分型与抽芯机构中，有许多地方在设计时必须加以重视。 (1)斜滑块刚性好，能承受较大的抽拔力 由于这一点，斜滑块的倾斜角可较斜导柱的倾斜角大，最大可达到40，但通常不超过30，此时导滑接触面要长。,(2)正确选择主型芯的位置 主型芯位置选择恰当与否，直接关系到塑件能否顺

40、利脱模。 图1040a中，成型塑件的主型芯设置在定模一侧，开模后会出现两种情况：如果定模主型芯脱模斜度较大，开模后立即从塑件中抽芯，然后推出机构推动斜滑块侧向分型，则塑件很容易粘附于某一斜滑块上(收缩值较大的部位)，不能顺利从斜滑块中脱出， 如图1040b所示；如果塑件对定模主型芯的包紧力较大，会导致分模时斜滑块从导滑槽中滑出，而使模具无法工作。 图1040c中主型芯设置在动模一侧，分模时斜滑块随动模后移，在脱模侧抽芯的过程中，塑件虽与主型芯松动，在侧向分型抽芯时对塑件仍有限制侧向移动的作用，所以塑件不可能粘附在某一斜滑块内，塑件容易取出，如图1040d所示。,(2)正确选择主型芯的位置,如果

41、动模和定模的型芯包络面积大小差不多，甚至定模型芯包络面积大于动模型芯包络面积，为了防止斜滑块在开模时从导滑槽中拉出，可设置斜滑块的止动装置， 图10.41所示为弹簧顶销止动装置，开模时在弹簧力的作用下，顶销紧压在斜滑块上防止其与动模导滑槽分离；,(2)正确选择主型芯的位置,图1042所示为导销止动装置，在定模上设置的止动导销3与斜滑块上有段配合(H8f8)，开模时，在导销的限制下，斜滑块不能作侧向运动，所以开模动作无法使斜滑块与动模滑槽之间产生相对运动，继续开模，导销脱离斜导块，推出机构工作时，斜滑块侧向分型抽芯并推出塑件。,(3)斜滑块的推出行程,斜滑块的推出距离可由推杆的推出距离来确定。但

42、是，斜滑块在动模板导滑槽中推出的行程有一定的要求，为了合模时斜滑块不被卡死，一般情况下，卧式模具不大于斜滑块高度的13，如果必须使用更大的推出距离，可加长斜滑块导向的长度。,(4)推杆位置的选择,在侧向抽芯距较大的情况下，应注意在侧抽芯过程中，防止斜滑块移出推杆顶端的位置，造成斜滑块无法完成预期的侧向分型或抽芯工作，所以在设计时，推杆的位置选择应予以重视。,(5)斜滑块的装配要求,对于斜滑块底部非分型面的状况下，为了保证斜滑块在合模时的拼合面密合，避免注射成型时产生飞边，斜滑块装配时必须使其底面离动模板有0205 mm的间隙，上面高出动模板0.40.6mm(应比底面的间隙略大些为好)，如图10

43、43a所示。这样的好处在于，一方面合模时由于锁模力直接作用在斜滑块上，使斜滑块的拼合面十分紧密；另一方面，当斜滑块与导滑槽之间有磨损后，再通过修磨斜滑块的下端面来保持其密合性。另外，当斜滑块的底面作分型面时，底面是不能留间隙的，如图1043b所示。但这种形式一般很少采用，因为滑块磨损后很难修整，应该采用图1043c所示的形式较为合理。,(6)斜滑块推出后的限位,斜滑块侧向抽芯机构使用于卧式注射机时，为了防止斜滑块在工作时从动模板上的导滑槽中滑出去，影响该机构的正常工作，可在斜滑块上制出一长槽，动模板上设置一限位销定位.,2斜导杆导滑的侧向分型与抽芯,斜导杆导滑的侧向分型与抽芯机构也称为斜推杆式

44、侧抽芯机构，它是由斜导杆与侧型芯制成整体式或组合式后与动模板上的斜导向孔(常常是矩形截面)进行导滑推出的一种特殊的斜滑块抽芯机构 同样，斜导杆与动模板上的斜导向孔应制成H8f8的配合。斜导杆侧向抽芯机构亦可分为外侧抽芯与内侧抽芯两大类。,斜导杆外侧抽芯的结构形式,斜导杆的成型端由侧型芯6与之组合而成，在推出端装有滚轮2，以滚动摩擦代替滑动摩擦，用来减小推出过程中的摩擦力，推出过程中的侧抽芯靠斜导杆3与动模板5之间的斜孔导向，合模时，定模板压斜导杆成型端使其复位。,斜导杆内侧抽芯的结构形式,侧型芯镶在斜导杆内，后端用转轴与滚轮相连，然后安装在由压板2和推杆固定板3所形成的配合间隙中。合模时，在复

45、位杆4的作用下，压板迫使滚轮使斜导杆复位。,斜导杆内侧抽芯的结构形式,斜导杆内侧抽芯的结构设计中，关键的问题是斜导杆的复位措施。 为了使斜导杆的固定端结构简单，复位可靠，有时将侧型芯在分型面上向塑件的外侧延伸，如图1046的A处所示。合模时，定模板压着侧型芯4的A处使其复位。斜导杆用螺纹与侧型芯连接。,采用连杆等形式使斜导杆复位的,7齿条齿轮侧向分型与抽芯机构,齿条齿轮侧向分型与抽芯机构是利用传动齿条带动与齿条型芯相啮合的齿轮进行侧向分型与抽芯的机构。与斜导柱、斜滑块等侧向抽芯机构相比较，齿条齿轮侧抽芯机构可获得较大的抽芯力和抽拔距。根据传动齿条固定位置的不同，齿条齿轮侧向抽芯机构可分为传动齿

46、条固定于定模一侧和传动齿条固定于动模一侧两类。齿条齿轮侧向分型与抽芯机构不仅可以进行正侧方向和斜侧方向的抽芯，还可以作圆弧方向的抽芯和螺纹抽芯。但齿条齿轮侧向分型与抽芯机构设计复杂，制造困难。,传动齿条固定在定模一侧,传动齿条固定在定模一侧的结构,如图1048所示，传动齿条5固定在定模板3内，齿轮4和齿条型芯2安装在动模板7内，开模时，动模部分向后移动，齿轮4在传动齿条5的作用下作逆时针方向转动，从而使与之啮合的齿条型芯2向右下方向运动而从塑件中抽出。当齿条型芯全部从塑件中抽出后，传动齿条与齿轮脱离，此时，齿轮的定位装置发生作用，使其停留在与传动齿条刚脱离的位置上，最后，推出机构工作，推杆9将

47、塑件从凸模1上脱下。合模时，传动齿条插入动模板对应孔内与齿轮啮合，作顺时针转动的齿轮带动齿条型芯复位，然后锁紧装置将齿轮或齿条型芯锁紧。,传动齿条固定在定模一侧,这种形式的结构在某些方面类似于斜导柱固定在定模、侧型芯滑块安装在动模的结构，它的设计包含有齿条型芯在动模板内的导滑、齿轮与传动齿条脱离时的定位及注射时齿条型芯的锁紧等三大要素。固定齿条型芯后部的滑块截面如果是圆形，可直接与动模上的圆孔进行导滑(见图1048)；如果滑块截面是非圆形，可采用T形槽等形式导滑，导滑的配合精度可采用H8f8。齿轮脱离传动齿条时的定位装置可设置在齿轮轴上，如图1049所示,图1051所示是传动齿条固定在定模一侧

48、的齿轮齿条圆弧抽芯。 开模时，传动齿条1带动固定在齿轮轴7上的直齿轮6转动，固定在同一轴上的斜齿轮8又带动固定在齿轮轴3上的斜齿轮4，因而固定在齿轮轴3上的直齿轮2就带动圆弧齿条型芯5作圆弧抽芯。,传动齿条固定在动模一侧,传动齿条1固定在传动齿条固定板3中，齿轮6和齿条型芯7安装在动模板9内。开模推出时，注射机顶杆推动传动齿条推板2，传动齿条1带动齿轮6使齿条型芯7向斜侧方向抽芯，抽芯结束，推板4在传动齿条固定板3的推动下使推杆5将塑件推出模外；合模时，传动齿条复位杆8使侧抽芯机构复位。,弹性元件侧向分型与抽芯机构,当塑件上侧凹很浅或者侧壁有个别较小凸起时，侧向成型零件抽芯时所需的抽芯力和抽拔

49、距都不大，此时，只要模具的结构允许，可以采用弹性元件侧向分型与抽芯机构。,1弹簧侧向抽芯机构,1弹簧侧向抽芯机构,图1053a的形式与斜导柱固定在定模、侧滑块安装在动模的结构相似，只是省去了斜导柱。塑件的外侧有一微小的半圆凸起，由于它对侧型芯滑块5没有包紧力，只有较小的粘附力，所以很适合采用这种机构。合模时靠楔紧块4将侧型芯滑块5锁紧，开模后，楔紧块与侧型芯滑块一旦脱离，在压缩弹簧2回复力的作用下滑块作侧向短距离抽芯，抽芯结束，侧型芯滑块由于弹簧作用紧靠在限位挡块3上定位。这种机构设计时应注意，侧抽芯结束后，侧型芯滑块的斜面与楔紧块楔紧斜面在分型面上的投影仍有一部分重合，否则无法工作。图1053b所示亦为弹簧侧抽芯机构，该图中，侧型芯 6靠楔紧块4锁紧，开模时，随着压缩弹簧的回复，侧型芯开始作侧向移动直至抽芯结束。,2硬橡胶侧抽芯机构,合模时，楔紧块1使侧型芯2压至成型位置。开模后，楔紧块脱离侧型芯，侧型芯在被压缩的硬橡胶3的作用下抽出塑件。侧型芯安装在动模板的导滑槽内。,