纸面石膏板生产工艺技术-石膏板供料系统(20页).doc

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1、-纸面石膏板生产工艺技术-石膏板供料系统-第 20 页第十四章湿端（添加）设备1. 介绍 原有石膏板厂的湿端与现代石膏板厂的湿端有很大的不同。石膏板的制造是一个批处理过程，首先在一个搅拌机中混合干燥的成分，标准的混合是:8 包石膏粉2 包木屑 1 小罐的缓凝剂.在混合的过程中，湿端搅拌机的工作人员会向水泥搅拌机中加入适量的水，以备干燥后使用。根据需要调整浆料的稠度(目测)，然后将湿拌料倒在一个钢制托盘上，从托盘上把湿拌料推到底层的纸上。现代高速石膏板厂所使用的设备必须能够连续、可靠、准确地长时间运行，同时不需要维护部门的注意。2. 喂料器2.1 固体喂料器2.1.1 石膏供料器石膏的流动特性随

2、石膏的存放时间、温度和来源的不同而变化很大。刚从煅烧炉中取出的石膏通常会像水一样流动，而在筒仓中放置数小时的石膏会顽固地拒绝移动，尽管有机械筒仓排放系统的最大努力和/或用大锤“敲击”。尽管如此，我们的操作要求将石膏精确、准确和一致地送入搅拌器里。固体处理系统最简单的形式之一是螺旋输送机:对于大多数运输系统，螺旋输送机是由安装在传动轴上的金属片或塑料螺杆组成。装配好的螺杆在槽或圆柱体中旋转，旋转时将固体材料沿槽推进。运动的方向取决于螺杆的形状和轴的旋转方向。螺旋输送机操作简单，最初用于水平运输，但现在也用于将材料向上倾斜。螺旋输送机的特殊形式的计量螺杆，螺杆之间的间隙和周围的管的紧,有容积的材料

3、在运输这交付率成正比的速度旋转的螺旋。计量螺杆是石膏给料器的标准形式。它们有时水平安装，有时倾斜安装。有时进料系统由一个计量螺杆组成，而在其他地方则采用双螺杆串联，第一个螺杆比第二个螺杆输送稍多一点:在诸如上述的系统中，通过使用热石膏或冷石膏，松散盒被用来平衡石膏体积密度的变化。第一个计量螺杆的输送量将略高于工厂的要求，溢流将返回到主石膏系统。石膏冲过螺杆或卡死螺杆的任何倾向都是有限的，因此第二个计量螺杆的供应是相当均匀的。因此，第二螺杆可以实现对搅拌器石膏的合理稳定送料。 在20世纪60年代和70年代，研究了几种不同的石膏给料系统，包括称重皮带给料机。使用这些给料机，当物料通过称重段的连续皮

4、带时，给料速率被测量。皮带被支撑在三个小滚轮的外面两个上(上图)，而中间的滚轮被连接到一个测压元件称重系统上。这样得到的重量乘以皮带的速度，以提供给料率。有两种称量皮带给料机;一种是通过改变皮带上床层的深度来控制进给量，另一种是通过改变皮带的速度来控制进给量。这两种类型都在实践中试用过，但最终都被替换掉了，因为它们无法控制即使在相当小的设定值变化时也会发生在皮带上的溢流。通过改变床层深度控制的给料机对这一问题尤为敏感。从70年代中期开始，石膏板厂大多使用转盘式质量流量计作为石膏给料机。该质量计由一个带叶片的加速盘组成，由磁阻同步电机以恒定的速度驱动。流量是通过测量将材料加速到恒定出口速度所产生

5、的扭矩来感知的。 叶片式加速盘 流量计控制典型的质量流量计原理图该质量流量计是准确和可靠的，并在大多数石膏板厂使用了几年，但它们需要定期注意，以确保气动传感和控制系统正常工作。毫无疑问，只要一个得到合适的维护，这种流量计是目前使用最准确的。后来认识到这种流量计气动系统的缺陷，后优化了一个电子版的等距计。这种方法效果很好。 目前，申克称重皮带给料机报告了优异的性能，成为大型工厂的标准给料机申克喂料器是一种新型的称重皮带喂料器，其设计特点和性能优于上世纪70年代测试的称重皮带喂料器。然而，它的成功在很大程度上取决于所提供的材料的一致性。当安装了一个调节箱，以确保材料的容重和流动特性得到优化，这些馈

6、线使我们能够密切控制板的重量。安装在申克馈线上的监控控制器被称为“辛克”控制器。控制和操作的基本原理如下:-频率发生器(G)提供与申克带的速度成正比的脉冲，测压元件(L)产生与皮带称重部分的重量成正比的电压。这些信号被传递到控制器中的一个倍增器电路，该电路用于提供闭环控制以保持恒定的馈电速率。控制回路的输出应用于晶闸管控制器，该控制器调节直流驱动电机(M)的速度，使瞬时进给速率与设定值匹配。2.1.2 添加料供料器石膏板生产中使用的各种干添加剂都是由各种不同类型的给料机送入系统的，尽管大多数现代工厂都有减重给料机(见下文)。过去使用的设备类型有:称重皮带给料器石膏板厂早期用于添加剂的称重皮带给

7、料机，其工作原理是带速固定，床层深度可变。它们通常用于制造淀粉，而且没有问题，除非淀粉是自由流动的，在这种情况下，材料会不受控制地冲到本应调节床层深度的闸门下面。螺杆喂料器螺杆进料器一般由安装在变速螺杆上的进料斗组成。如果材料特别难以处理，则安装变螺距螺杆(如上图所示)，以在整个料斗开口形成均匀的拉伸。随着这些喂食器没有提供的材料进给速率,交付通常是校准对螺杆速度给定的材料,需要经常检查,以确保适当的数量被利用。关键材料如淀粉,这样的喂食器通常是装有“无料”传感器报警，喂料失败产生警报提示。皮带或围裙喂料器这些给料机在操作上与称重皮带给料机相似，但没有称重机构。进给量可通过改变皮带速度或床层深

8、度来调节。这些都不是非常可靠的喂料，只用于喂料的准确性或可靠性不是关键的地方。圆桌喂料机在这些给料机中，裙摆呈螺旋状升到台面上方，以提供旋转方向上的更大容量。犁位于进料漏斗的外面，只会去除裙摆下流动的物质。震动给料机这些给料机沿有限长度的槽口提供均匀的流动，通过改变给料盘振动的频率和/或幅值可以改变流量。它们往往不太可靠，尤其是粘性材料。星型给料机这些给料机类似于旋转阀，在一些应用中用于控制物料的给料速度。改变旋转的速度会引起传送速率的改变。就像许多早期的喂食器一样，它们必须根据不同的材料进行校准。当与潮湿或粘稠的产品一起使用时，给料器内的口袋会迅速部分或全部堵塞，导致输送速度不一致。失重补偿

9、喂料器大多数现代石膏板厂使用重量损失喂料的干添加设备。 这些给料机由一个大料斗组成，料斗配有一个快速作用的截止阀，位于称量筒仓上方。称量筒仓下方是计量螺杆进料器。 减重给料器本质上是一种批式称量器，在称量料斗的底座上装有一个变速计量给料器。料斗的出料是连续的，因此为了保持连续性，称量料斗内的物料在每次控重周期结束时进行补充。通过控制器调节计量螺杆的转速，使称重料斗的重量损失适当。当料斗需要补料时，螺杆速度锁定(容积模式)。然后通过快速切断阀对料斗进行补料，再次测量料斗的重量。然后馈线恢复到重量损失模式。因此，在体积模式和失重模式之间建立了一个受控馈电循环:2.2 液体喂料器有六种方法可以使流体

10、通过管道:-(1)通过离心力的作用;(2)通过机械或其他流体完成的体积位移;(3)机械脉冲;(四)从另一流体中转移动量;(五)利用电磁力;(6)通过重力。在石膏工业中，流体(液体)流动通常是通过泵来实现的，泵采用上述两种类型中的前两种。泵可以分为三种主要类型: 往复式 (或活塞) 旋转式 离心式往复泵和旋转泵也被称为“正排量”泵，而离心泵则被归类为“动态”泵2.2.1 往复式泵往复泵主要有两种类型;活塞式和隔膜泵。这些图表说明了“单作用”往复式(活塞)泵的工作原理。当活塞向后移动(称为吸入冲程)时，在泵腔内产生部分真空，然后泵腔被填充。在泵的底部的球将被吸入，使流体能够通过入口进入。泵顶部的球

11、体将被吸入排泄管道的开口，防止液体从排泄管道进入。当活塞完成其吸入行程的全长后，它改变方向，开始排出或输送行程。活塞向前移动，通过使进口球阀向后压在阀座上，使液体从泵腔内排出，同时出口球阀从阀座上移动，使液体排入输送管道。活塞的往复运动因此“迫使”固定数量的流体在每次输送冲程排出，从而产生所谓的流体的“正位移”。这种泵通常被称为“正排量泵”。 “正排量”一词是指液体一旦被吸入泵内，就必须在排出冲程时离开泵。由于这个原因，这种类型的泵绝对不能对一个关闭的进气或排气阀进行操作，为了避免过度的压力积聚，这种泵通常安装有减压阀，如果压力超过预先设定的限制，减压阀就会自动开启。往复泵的流量不均匀或脉动，

12、这是许多工艺操作所不希望的。通过同时操作两个这样的泵，可以获得更均匀的流量，使一个在吸入冲程上，而另一个在输出冲程上。双作用往复泵的工作原理类似，但只涉及一个活塞和腔室。他们有两组进出阀，一组在气缸的两端，这样无论活塞朝哪个方向运动，它都会把液体吸入气缸的一侧，然后从另一侧排出。 当泵送的液体含有悬浮物或磨料颗粒时，则采用往复式泵的改良版本，称为“隔膜泵”。当隔膜泵中的活塞向前或向后移动时，隔膜就会发生弯曲，从而导致液体通过单向阀被吸入或排出泵内。2.2.2. 旋转泵旋转泵有三种类型;齿轮泵、叶轮泵和螺杆泵。它们都被归类为“正位移”，因此永远不应该对一个封闭的头部进行操作。齿轮泵是一种能在高压

13、下输送流体的旋转容积泵。它由两个齿轮(转子)组成，在一个固定的外壳(定子)内旋转。当泵启动时，液体通过进口进入泵内，液体的段塞夹在转子和定子之间，被输送到液体出口。在这里，齿轮齿啮合在一起，通过排出管将液体挤出。当这些牙齿松开时，它们之间就形成了一个空间，通过入口管道吸收更多的液体。这些泵是自吸式的，能使液体平稳流动，具有正作用，能输送出粘稠或粘稠的液体。它们不应用于含有磨料颗粒的浆料，因为这些颗粒可能导致转子过度磨损。它们也不应该用于易受高压力影响的流体(如我们用于防潮板的蜡乳液)。叶型泵的作用与齿轮泵的作用非常相似，但其输送力并不大。螺杆泵通常被称为单螺杆泵单螺杆泵有一个刚性的金属螺旋转子

14、，它在螺旋形状的柔性橡胶(或内衬橡胶)定子内转动。液体在转子的螺杆作用下通过泵，在转子和柔性定子之间形成一个充满液体的空腔。随着转子的转动，腔体不断向泵的出口端移动。单螺杆泵在我们的工业中广泛使用，特别是在需要将大量液体输送到加压系统的地方，例如输送到搅拌器和发泡器中。2.2.3 离心泵在离心泵中，一个被称为“叶轮”的弯曲转子由电动机在定子内驱动。液体通过壳体中心的进口被吸入泵内，通过离心力被甩出泵外壳体，从壳体出口流出。当液体离开时，它会产生真空，将更多的液体吸入泵中。如果泵里充满了空气，叶轮就不能将其排出，因此液体就不能被吸入泵中。由于这个原因，离心泵在运转前需要“加满”液体。它们被称为“

15、动态”泵，与前面描述的容积泵相反。因此，通过离心泵对流体流量的控制可以通过在出口管道(如控制阀)上施加限制来实现。3. 流量计和控制泵送液体的流量通常是通过改变容积泵的速度或改变离心泵输送侧控制阀的开度来控制的。实际流量可以用各种方法测量:3.1 压降装置3.1.1 节流孔板 孔板由带有特殊形状孔的薄板组成，固定在工艺管道中(见示意图)。当流体通过孔(孔板)时，由于流体通过的面积较小，速度必须增加。为了获得动能，流体压力降低。因此在孔板处速度最大，压力最小。在孔板两侧的管道上安装有测压点，以测量压差(压降)，从压差(压降)可以计算流体的速度。3.1.2 文丘里管文丘里管由插入主管道的一段特殊形

16、状的管子组成(见示意图)。文丘里管的入口和喉部之间产生了一个压差，这个压差可以用与孔板类似的方法通过测压点来测量3.2 涡旋流量计 石膏板厂最早使用的流体计量系统是由底部最窄的锥形玻璃管组成的转子流量计。在管道内部是一个实心圆锥“浮子”，有凹槽切割的一边，使其旋转和集中在管道时，发生了流动。当流体通过转子流量计时，由于流体的速度，浮子上升。然而，随着浮子的上升，由于管的锥形，浮子和管壁之间的面积增加。当相同流量的液体的面积增大时，速度会减小(因为流量=速度*面积)。因此，当速度减慢到一定程度时，流体只能支持浮子，而不能使浮子进一步升高。因此，管道中浮子的高度是流体流速的度量。转子流量计是一种相

17、对便宜的测量设备，可以购买为最常见的流体进行预校准。他们的主要缺点是：(1),玻璃可能会变色,所以很难看到浮子的位置,(2)如果流体包含悬浮物,这可能成为提出浮动和管壁之间,导致不正确的阅读和(3)是用玻璃做成的,影响下的管会击碎。推动式流量计在这种类型的流量计中，流体的流动是从流量计内的机械部件的运动推送出来的。这种流量计最常见的形式是扇形流量计和涡轮流量计。两者都由一个装置组成，该装置安装在管道内，通过管道的流体运动使其旋转。然后使用直接或间接连接到涡轮(或风扇)的外部设从旋转速度推送出流量: 风扇型流量计 涡轮流量计3.4 电磁流量计当导体穿过磁场时，就会产生一种电磁力，使电流流过导体。

18、这是电磁流量计(或磁流量计)所采用的原理。在这种情况下，与磁场成直角流动的流体使电流沿垂直于磁场和流体流动的方向流动。流体本身必须具有导电性，并且仪表的管道系统的短段必须是非导电性的，否则产生的电力将泄漏到地上。流体产生的电流与流体通过磁场的速度成正比，因此，只要知道管道的横截面积，就可以计算出体积流量。流量计需要对每一种不同的流体进行校准，因为具有不同导电性的流体对于相同的流量会产生不同的电流。电磁流量计相对于其他类型的优点包括: 所有“工作部件”都在管道系统之外，因此在工厂运行时可以进行维护。 管道内没有障碍物意味着不会对流动产生阻力，也不会对堆积造成额外的危险。 如果需要，可以沿管道任意

19、方向测量流量。电磁流量计的主要缺点包括: 所有气体、大多数蒸汽和大多数有机液体都是不良导体，因此仪表无法测量它们的流量。 流量计内部任何导电材料的堆积都会影响校准。 任何类型的积垢，无论是在仪表的管段内还是在仪表的直接上游管道内，都会导致流体以更高的速度“喷射”通过仪表，从而导致错误的流量读数。这一特性可能是我们行业中这些仪表出现问题的主要原因，特别是在那些使用矿井水作为混合料的工厂中。 管道中的任何气泡都会提高相同流量下的流体速度，同样会导致错误读数。3.5 气体流量计在我们的工业中，有两个主要领域的气体流量需要测量/或控制: 为燃烧器(如水壶和烘干机)提供气态燃料和助燃空气 为工厂内的发泡

20、器提供压缩空气。事实上，很少有人认为有必要测量气态燃料的实际流量，但总流量往往是计算热效率和个别工厂项目的运行成本所必需的。为此，该装置通常使用涡轮流量计与一个整机。3.5.1 皮托管对于偶尔测量管道系统或管道系统中的空气流量，通常使用的设备是“皮托管”。皮托管由两根同心管组成，其中一根直接暴露在流体中，另一根与流体方向成直角开启。如图所示，将管插入管中，在工艺管或管道直径的不同位置测量两根同心管之间的压差(由速度能转换为管内压力能所产生)。从这些测量值可以计算流体的流量。在某些情况下，皮托管作为固定装置安装在管道系统中，以便连续显示流量。然而，它们最常被工程师或工艺工程师用于调查工厂的性能(

21、经常在干燥机管道系统或干燥机门上)。在这种情况下，皮托管可能有两到三米长。3.5.2 热式质量流量计对于板材厂泡沫发生器压缩空气流量的测量，最常用的装置是热质量流量计。热计量是目前公认的气体质量流量测量方法。该装置的工作原理是监测流经加热传感器的气流的冷却效果。流经加热段的气体经过两个PT100 RTD传感器(电阻温度检测器)，其中一个通常用作温度传感器，另一个用作加热器。温度传感器监控实际的气体过程温度，而自热传感器通过改变流经它的电流保持恒定的微分温度(相对于测量的气体温度)。通过加热传感器的质量流越大，冷却效果越大，保持恒温所需的电流也越大。因此，测量的加热器电流是气体质量流量的测量。热

22、式质量流量计必须针对所监测的特定气体进行校准(因为不同的气体具有不同的热容)。在我们的应用程序,它们是用来测量空气流量为发泡剂,特别重要的是,控制压缩空气的水分含量(最好是使用空气烘干机)否则,空气中的水分的冷却效果会对读数产生深远的影响。在使用这些仪表时，另一个重要的考虑是，它们所处的管道或管道系统应该被构建，以便两个传感器上的气体流动能够真正代表管道中的流动。流动的气体流不应有内部扰动(例如涡流)，特别是在直径小于6英寸的较小管径内:3.6 控制系统产品组件的流量和进给量通常由专用的回路控制器控制。循环控制器是一种将过程变量(进给量、压力、温度等)与所需的设定值进行比较的装置，并产生一个计

23、算出的输出信号，以纠正与设定值之间的任何偏差。例如，在家用水加热系统中，有温度传感器(热电偶)、加热水的方法(锅炉)和带有设定值的控制器，这些控制器包括控制回路。在工业中，控制器通常被称为PID控制器，其中P为比例项，I为积分项，D为导数项。最简单的控制器只在输出是误差的固定倍数(设定值和实测值之间的差)的情况下使用比例控制，即比例控制器只是一个乘数。描述比例控制器最常用的两个术语是“比例带”(PB)和“控制器增益”(Kc)。控制器增益是误差乘上得到输出的量，比例带为100%/Kc。PB越低，增益越大。仅使用比例控制的系统在流程步骤更改后常常无法完全实现所需的设定值，许多流程使用P+I控制。这

24、些两项控制器的输出由两部分组成，第一部分与误差成比例，第二部分与误差的积分成比例。积分作用通常被称为“重置”。复位动作会使控制器的输出在出现错误时发生变化。即使是很小的错误，最终也可以提供足够的控制器输出，使错误为零。在控制器中有两种常用的方法来指定复位。控制器可以在复位时间内校准，复位时间通常指每次重复的分钟，即在控制器输出中重复初始比例动作变化的分钟。否则将按复位率校准，即每分钟重复的次数。流程循环控制器中常用的第三个术语是用于加快控制动作的“导数”或“速率”术语。它通过预测进程的走向并应用修正来停止错误的变化来实现这一点。它通过测量误差的变化率并应用与变化率成比例的控制动作来“预测”。这

25、个控制动作的旧名称是“预动作”。因此，三项控制器将比例、积分和导数元素的作用组合成一个单元。各要素的主要作用如下:比例(获得)。通常会形成响应曲线更高的增益会产生更快的瞬态响应，但会产生更多的振荡响应。积分(重置)。消除稳态偏移。导数(率)。允许更高的比例增益用于高阶系统，即控制函数可能是非线性的或有其他并发症(如滞后)的系统。一般来说，大多数BG控制循环只使用P+I项。4. 纸张处理系统4.1 纸架和接纸系统最早的纸架系统是由钢框架组成，用来支撑四个完整的纸卷(当时的纸卷比今天的要小一些)。离搅拌器最近的两卷纸是底部的纸，其他的是顶部的纸。框架为每个卷轴一对停止装置，这些被仔细地安装，以确保

26、它们和生产线成直角。在停止(或有时，运行整个长度的纸架)附近，是一个引导盘将纸卷筒保持在合适的位置上的。金属插头被打入到纸卷的洞里,通过这些插头是通过钢轴装有阀瓣进入可以收紧,以确保卷筒纸在转动轴上的同一位置。在使用中，纸将从每对(即更接近混合器的)前卷筒抽出，直到卷筒耗尽。另一卷纸的开头(有几米厚的松纸)会被接在第一卷纸的末端，通常会给卷纸一个推力，帮助它开始旋转。一旦松弛后有生产线的拉力将继续让纸卷运转。Paper reelTapered plugClampGuide disc然后，轴和剩余的卷轴芯将从前面的位置手动提起，并在后轮上的停止将降低，以使其向前拉。一旦它在前面的位置，一个新的卷

27、轴可以放在后面的位置，让整个过程继续。纸卷的偏心是当今的一个特别的问题，许多工厂被迫设计制动系统，以防止由于纸的张力不断变化，椭圆形的纸卷造成边缘成形问题。这些制动系统通常包括长度的皮带挂在纸卷轴与不同的重量钩在年底的皮带产生足够的制动:用废的皮带做的刹车装置早期的剪接是用一种厚厚的深棕色胶水完成的，在剪接到位前几分钟，用一根棍子粘在新卷轴的前端。如果胶水太多或太少，或者胶水涂得太早，在拼接之前就开始变干，拼接偶尔会失败。胶水系统最终被双面胶带取代，双面胶带先涂在更换卷筒的开始处，然后压在旧卷筒的末端。现代工厂使用更先进的机架和剪接设备，将较大的纸卷进行修整，然后机械地送入机架，吊到等待位置，

28、然后准备进行自动剪接。自动剪接系统自动剪接系统是一种高速(最高可达1500m /min)的自动剪接卷盘系统，它还包括一个制动系统，用于监控纸张的张力，并控制卷盘直径减小时施加的制动压力。 当一个新的卷轴被手动修整，即任何损坏的层已经被切断和删除后，卷轴被放置到小车上，小车将其调整到正确的位置。然后将卷筒臂放低到卷筒上，直到卷筒与卷筒芯对齐，然后将一只卷筒供电从而迫使两个卷筒臂芯到卷筒内，然后将卷筒从地板上取下，将纸穿过剪接小车，在前缘粘上两条双面剪接带。 当操作者想进行拼接操作时，按下按钮，小车2与小车1相互碰撞，拼接带将新卷轴粘在旧卷轴上。夹紧小车1然后关闭的旧纸卷无声的让高速刀切断。为了让

29、新卷(重量近3吨)公布的张紧滚筒迅速抬起并加以张力把它向前拉松板纸张，使得工厂可以继续运行。经过一段时间的延迟后，张紧滚筒被驱动回到正常的位置，从而加速新的卷筒到运行速度。剪接非常整齐，纸只重叠了大约400毫米。剪接器可以通过刀具发出的定时信号进行操作，以确保剪接在编队的前两块板中到达切刀，这意味着只有两块板作为废料在刀区被剔除。4.2 拆卷机和张紧机构世界各地的许多工厂都使用解卷机从卷筒上取纸，然后用张力机控制张力，以方便控制边缘角度。一个典型的解卷机由两个辊组成，一个辊在另一个辊的上面，上面的辊带有橡胶涂层以辅助驱动。上辊的驱动速度略高于要求的皮带速度，从而从卷筒纸。从这个驱动辊，纸级联成

30、一个悬链线(形状由一个灵活的绳子时，悬吊在其两端)框架:Driven rollerTo mixerPaper reelCatenary support structure驱动辊提供的纸张多于纸板机的需求，直到纸回路填满接触网。当这种情况发生时，纸环的重量由悬链线框架支撑，纸在从动辊上的重量减小。这导致纸张在滚筒表面滑动，从而使其以较慢的速度从纸卷上抽出。然后纸环从支撑结构上升起(如图折线所示)，从动辊上的重量增加，使纸以更高的速度再次从卷筒中抽出。从悬链线将纸送入张紧装置，张紧装置通常由两组水平圆杆组成，通过这两组水平圆杆以蛇形方式将纸送入:Upper tensioner barsPaperL

31、ower (fixed) bars通过降低上一组张紧杆，可以使纸张的路径更加曲折，增加张力。4.3 边缘加热器由于纸的边缘吸收了大气中的水分，纸的含水率在卷筒纸上经常变化。这额外的水分使卷边扩大，成为波浪，因为它是松散。许多早期的工厂使用边缘加热系统来去除这些水分。 边缘加热器最初是用蒸汽加热的钢制散热器板，纸就是敷在上面的，但在后来的安装中，热量是由明火提供的。显然有必要对这种装置使用可靠的安全切断系统:明火纸边缘加热器4.4 纸张导向装置 纸张导向器用于确保纸张正确对齐以形成纸板。它们通常由一组辊子系统组成，这些辊子可以使用液压冲击器进行倾斜，以响应来自气动装置的信号，该气动装置可感知纸卷

32、筒纸的边缘位置。4.5 刻痕机石膏板的边缘应为正方形，棱角应清晰界定。为了实现这一点，底部的纸是刻痕，使它可以折叠在挤出机。许多不同类型的得分器已经被使用，从必须用钻石修整的金刚砂车轮，到有齿的高速刀具。 刻痕机布置高速刻痕刀片在一些工厂中使用了压痕系统:5. 搅拌器 尽管在产量和产品组成方面存在显著差异，但世界各地石膏板工厂使用的搅拌器都非常相似。大多数是变型的搅拌器，这是一个扁平的，圆形的设备配备了一个齿内转子。转子的转速一般在220到350转/分之间。 通过搅拌器盖输入的配置因工厂的不同而不同，但通常石膏是通过盖的后部输入的，并落在湿润的转子上。 浆体通过安装在底部的“D板”截面从搅拌器

33、中分配流出，出口孔的形状通常被配置为达到最大排放速率:-6 滚筒涂层近年来，为了提高纸板的质量，人们做了各种各样的尝试，在纸张表面附近形成一层更致密的石膏浆层。目前有几个工厂正在使用这种技术来达到这种效果，这种技术被称为“辊涂”.辊涂系统包括从搅拌器中提取部分浆体，并将其通过进一步的混合装置，目的是去除浆液中的部分空气，使其“致密化”。然后，在主浆液流之前，将较浓的浆液分布到纸衬上，并进行分散用滚轴在纸上横移:7 板的构成石膏与水合成的浆从搅拌器的喷嘴连续地向纸张的底部纸上喷洒。从石膏浆第一次接触纸张的那一刻起，有一段短暂的时间(只有几秒钟)，石膏浆必须完全均匀地分布在纸张的宽度上，以便完全填

34、满连续的纸张表面上。石膏浆的分布是通过在搅拌器上使用多个出口喷口，在底纸下方使用振动器，在实际成型工位前形成浆体滚动坝来实现的。此外，还有一些系统和设备，可将特别湿的浆液分配到板材边缘，或将特别富含石膏的浆液分配到与纸张接触的芯材表面。7.1 成型站早期的石膏板厂使用压辊(也称为挤压辊或压辊)系统来制板，事实上，有些板厂仍在使用这种系统。夹头辊是两个辊(一个在另一个上面)，直径约300毫米，长1500毫米，顶部和底部的纸衬和石膏浆被“挤压”成平坦的石膏板。该系统的一个问题是，板只在两个滚子最靠近的地方被“夹紧”到所需的厚度，而大坝中的水压导致板在离开夹紧辊后再次膨胀。与挤出机相比，压辊成型工位

35、更不容易发生碎纸(块状碎纸)，因为看起来在压辊破碎纸张之前，压紧机会在工位内挤压软块。还有很少工厂保留了顶部的挤压辊送入挤出机，并声称这有助于减少块状断口。现代工厂使用挤出机成型站，这是很大程度上免维护，并提供改进的板轮廓。7.2 震动器成型平台的部分搅拌机和挤出机配备了许多振动器，旨在把石膏浆重夹杂进来和皂液产生的大量气泡震出到浆体的表面后破裂，气刀有时用来帮助爆破这些气泡。振动器也可以并入挤出机。7.3 料位、料位传感器和料位控制料位控制的主要目的是在挤出机前面提供一个稳定的大小石膏浆。这样在发生小的变化时通过调节和控制浆体的多少、使得整个底纸完全填满,这样石膏板不会遭受空芯,也不冒浆的边

36、缘。如果浆体特别坚硬或有泡沫，料位的滚动表面往往会有一种趋势，使大量气泡流入板芯。这些流通常与来自混合器的一个或多个流的浆液的连接处重合。早期的成型站要求操作员控制料位的大小，通过改变工艺水、泡沫水或泡沫空气的进给量(有时使用铲子清除多余的石膏浆)来控制料位的大小。这不是最令人满意的系统，往往会导致生产的湿板作为干燥机负载上下摆动。料位自动控制传感器是在20世纪60年代引入的，基于电容器件的工作在on/off的基础上。它们被安装在上挤压板的位置，被认为代表低和高料位水平，然后连接到系统，作出小的逐步调整，要么带速度或进料的一个组成部分的泡沫。电容式仪表的发展使得传感器能够提供模拟输出，更复杂的比例控制成为可能。最近，激光作为料位高低监测器被引入许多成型站，并被纳入非常复杂的控制系统，这些系统能够对料位高低的短暂扰动作出迅速的短期反应，并在发生更微小的变化时作出长期调整。