蒙大-工艺管道安装技术交底(17页).doc

《蒙大-工艺管道安装技术交底(17页).doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《蒙大-工艺管道安装技术交底(17页).doc（17页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、-蒙大-工艺管道安装技术交底-第 页管道预制安装严格安装管道加工预制流程图执行方法管道根据工艺管道布置图及轴侧图下料，预制完毕后要做好标识，并封口、分材质堆放；并应在管段上按轴测图标明管线号和焊缝编号。碳钢管道切割采用机械及氧气乙炔火焰切割；不锈钢管道的加工应采用机械方法或等离子切割，不锈钢管用砂轮切割和修磨应使用专门的砂轮片，不得与切割碳钢的互用，坡口加工采用专用的坡口加工机；合金钢管道坡口加工选用机械方法。当采用火焰切割时，应清除熔渣、氧化皮，并打磨除去影响焊接质量的淬硬层，且不得有裂纹、分层和夹渣等缺陷，坡口加工采用专用的坡口加工机；1.2管道的坡口加工形式符合现场设备工艺管道施工验收规

2、范GB50236-2011之及焊接工艺评定的规定。管道安装前，管子、管件、阀门、支吊架等须检验合格，按设计要求核对无误，逐根清扫或擦拭管段内部，不得有砂土、浮锈、铁屑、焊渣、水、油及其它杂物，有关土建工程已满足安装要求。与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修并不得紧贴墙壁、楼板或管架。管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。在不锈钢、合金钢管道上不应焊接临时支撑物。不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm

3、。不锈钢和合金钢管道安装时，表面不得出现机械损伤。使用钢丝绳、卡扣搬运或吊装时，钢丝绳、卡扣等不得与管道直接接触，应采用对管道无害的橡胶或木板等软材料进行隔离。安装不锈钢和有色金属管道时，应采取防止管道污染的措施。安装工具应保持清洁，不得使用造成铁污染的黑色金属工具。不锈钢、镍及镍合金等管道安装后，应防止其他管道切割、焊接时的飞溅物对其造成污染。用于不锈钢、镍及镍合金管道法兰的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm。不锈钢、镍及镍合金管道组成件与碳钢管道支承件之间，应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片。要求进行酸洗、钝化处理的焊缝或管道组成件，酸洗后的表面不得有残留酸洗液和

4、颜色不均匀的斑痕。钝化后应用洁净水冲洗，呈中性后应擦干水迹。伴热管应与主管平行安装,并应能自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的相对位置应固定。水平伴热管宜安装在主管的下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。对不允许与主管直接接触的伴热管,伴热管与主管之间应设置隔离垫。当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，隔离垫的氯离子含量不应超过50ppm，并应采用不锈钢丝或不应引起渗碳的材料进行绑扎。伴热管经过主管法兰、阀门时，伴热管应设置可拆卸的连接件。从分配站到各被伴热管主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜相互跨越和就近斜穿。管道安装的允许偏差应符合下表的

5、规定：项 目允许偏差坐 标架空及地沟室外25室内15标 高架空及地沟室外20室内15水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间隙距20注：L管子有效长度；DN管子公称直径阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门应在开启状态下安装。对接焊缝的底层采用氩弧焊，且应对阀门采取防变形措施。 安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。安全阀安装（1）安全阀应垂直安装。（2）安全阀的出口管道应接向安全地点

6、。（3）当进出管道上设置截止阀时，应加铅封，且应锁定在全开启状态。波纹膨胀节的安装（1）波纹管膨胀节安装前应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀。（2）安装波纹管膨胀节时，应设临时约束装置，并应待管道安装固定后再拆除临时约束装置。（3）波纹管膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质的流入端在铅垂管道上宜置于上部。（4）安装时，波纹管膨胀节应与管道保持同心，不得偏斜，应避免安装引起膨胀节的周向扭转。在波纹管膨胀节的两端应合理设置导向及固定支座，管道的安装误差不得采用使管道变形或膨胀节补偿的方法调整。（5）安装时，应避免焊渣飞溅到波节上，不得在波节上焊接临时支撑件，不得将钢丝绳等吊装

7、索具直接绑扎在波节上，应避免波节受到机械伤害。2.5支、吊架安装2.5.1支、吊架的安装除应符合本节规定外，尚应符合设计文件、产品技术文件和国家现行有关标准的规定。2.5.2当安装管道时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架安装位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。2.5.3无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，其吊杆应偏置安装。当设计文件无规定时，吊点应设置在位移的相反方向，并应按位移值的1/2 偏位安装。两根有热位移的管道不得使用同一吊杆。管道安装使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。2.5.5固定支架应按设计文件的规定

8、安装，并应在补偿装置预拉伸或预压缩之前固定。没有补偿装置的冷、热管道直管段上不得同时安置2 个及2 个以上的固定支架。2.5.2导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。不得在滑动支架底板处临时点焊定位，仪表及电气构件不得焊在滑动支架上。有热位移的管道，当设计文件无规定时，支架安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2，绝热层不得妨碍其位移。2.5.7弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并应做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后再拆除。2.5.8铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门，应设置专用支架，不得以管道承

9、重。2.5.9管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。2.5.10管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，不得直接焊在管子上，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。.11管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置，并应填写“管道支、吊架安装记录”，其格式宜符合本规范表 的规定。2.5.12有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：（1）活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。（2）管托不得脱落。（3）固定支架应牢固可靠。（4）弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合

10、设计文件的规定。（5）可调支架的位置应调整合适。时，应设导线跨接。用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。有静电接地要求的不锈钢和有色金属管道，导线跨接或接地引线不得与管道直接连接，应采用同材质连接板过渡静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。3.管道焊接3.1由于本工程所选用的管材材质比较多，因而其焊材的选择非常重要，下表为管材材质与选用焊材对照表。 表4. 管材材质与选用焊材对照表 材质代号GTAW用焊丝SMAW用焊条GTAW/SMAW联焊Q235BH08MnJ422H08A/J42220#H08MnJ422H08A/J4272

11、0G-J427TIG-J50/J4270Cr18Ni9H0Cr21Ni11A102H0Cr21Ni11/ A102A312TP304- -H0Cr20Ni10Nb/A10212Cr1MoVG- -TIG-R31/SJ10315CrMoG- -TIG-R30/R3033.2根据设计图纸、施工规范要求，参照介质、温度、压力参数，特编制管道焊接方式：3不锈钢管、合金钢管、镍基合金钢管全部采用氩电联焊或氩弧焊；3管道类别为GC1、GC2、GC3的碳钢管道全部采用氩电联焊；3以上规定之外的采用电弧焊或二氧化碳保护焊；3.3焊接材料管理3焊接材料应根据钢材化学成分、力学性能、使用工况和参照焊接工艺评定结果

12、选用；3焊材验收、保管、烘烤、发放管理；3焊材验收时焊材应符合相应标准要求，其质量证明书应与焊材相匹配；3焊材的保管（1）本工程施工用焊接材料，必须采购正规生产厂家生产的焊接材料。保管员在进入现场前需接受材料责任师、焊接责任师的培训，应熟知焊材入库、保管、发放、回收的管理程序；（2）在施工现场设置专门焊材库，焊材库必须保持干燥通风，确保温度、湿度符合国家规范要求。焊材入库前必须认真核对质量保证书，严格进行外观检查；（3）焊条、焊剂在使用前应按照其说明书的要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。焊接重要部件的焊条，使用时应装入保温温度为80-110的专用保温筒内，随用随取。3焊接材料的发放与回收：（

13、1）焊工须凭焊接责任师签发的焊材领用卡，携带焊条保温筒和专用焊丝筒到焊材管理员处领用焊材。（2）焊材的一次领用量不超过该名焊工4小时焊接的需用量。（3）当天未用完的焊材应回收，焊工在再次领用焊材时应将未用完的焊条和焊条头交回焊材管理员。回收的焊条放在专门的位置，准备重复烘烤，重复烘烤一般不超过二次；回收的焊条头放入焊条头堆放桶内，定期处理。3焊接设备设备责任师应组织相关人员对进入施工现场的焊接设备进行全面检查，所有进入现场的焊接设备均应保持完好。并严格执行定人、定机、定岗的“三定”使用责任制和操作证制。严格执行工艺评定的各有关要素，由焊接责任师下工艺卡，各种计量器具必须在检验合格期限内。表5：

14、焊接材料管理质量控制表项 目工作内容及质量控制标准负责人焊材库温度、湿度温度5，相对湿度60焊材管理员记 录每日按时记录入 库检验和试验外观、核对合格证和检验报告材料质保师堆 放按规格、种类、进货时间记 录按时记录烘 烤烘烤工艺按焊条说明书烘烤曲线图及烘烤工艺表烘烤焊材管理员重复烘烤烘烤时间小时，重复烘烤次数小时记 录按时记录、准确焊材发放焊材领用卡焊接责任师签字焊工保温筒良好焊材使用量小于小时焊接焊材需用量焊材管理员记 录按时记录、准确回 收贮 存单独存放焊材保管员记 录按时记录: 表6：焊条烘烤温度一览表类 别牌 号温 度保持时间，h碳钢和低合金钢焊条J4221501J426300 1J4

15、23350 1J502150 1J506、J503350 1铬钼耐热钢焊条R203、R3033501铬镍不锈钢焊条A1021501 A1032501 A1321501以上焊条烘好后，在100恒温箱中保管。 3.4管道焊接一般规定3焊工严格按照焊接工艺评定 提供的各项参数施焊。3所有参加施焊的焊工必须持有经压力容器焊工考试规则考试合格、且钢材组别、焊接方法和焊接位置与实际工程相一致的焊工资格证，否则不得上岗。3焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于范围10mm内的油漆垢锈毛刺及镀锌层等清除干净且不得有裂纹夹层等缺陷。3管子或管件对接焊缝组对时内壁应齐平内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大

16、于2mm。不等厚对接焊件组对时，薄件端面应厚件端面之内，当错边量超过2mm时，应按照现场设备工艺管道施工验收规范GB50236-2011之6.26条进行坡口加工；3焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。3采用卡具组对完管道拆除卡具时，不应损伤母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查。3.4.3焊接定位焊缝时应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺并应由合格焊工施焊。在焊接根部焊道前应对定位焊缝进行检查当发现缺陷时应处理后方可施焊。3严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流并应防止电弧擦伤母材。3焊接中应注意起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满

17、，多层焊的层间接头应错开。3合金钢管道、不锈钢氩电联焊时，内部必须进行充氩保护。3 管子焊接时管端必须封闭，防止穿堂风。3除工艺或检验要求需分次焊接外每条焊缝宜一次连续焊完当因故中断焊接时应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施再次焊接前应检查焊层表面确认无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊。3奥氏体不锈钢的焊接层间温度一定要注意，不宜过高，一般应控制在150左右。3焊接环境要求1）管道预制场地四周应封闭挡风。2）施工现场防风使用挡风板或挡风塑料布封闭。3）风速大于8m/s、雨天严禁焊接。4）露水大的早晨，焊接前使用气体火焰或电加热对焊接接头表面进行适当加热（加热温度50-60），除去

18、焊接接头坡口及附近的水汽，防止气孔的产生。5）相对湿度大于90%时，使用气体火焰或电加热对焊接接头表面进行适当加热（加热温度50-60），除去焊接接头坡口及附近的水汽，防止气孔的产生。6）冬季气温低于5时，本不需要预热的碳钢管道焊接时应预热50-80，减小温差，防止产生焊接裂纹。3.5管道焊前预热及焊后热处理3各装置内管道根据下表进行热处理表3：焊接材料管理质量控制表钢种焊前预热焊后热处理壁厚mm温度壁厚mm温度Q235 20# 20G25mm10020030mm600650Q345 15mm15020020mm60065015CrMoG10mm15025010mm65030012Cr1MoV

19、G6mm2003006mm300350附材质为20 ANTI-HIC及其他特种材质的焊后热处理根据其焊接工艺评定执行； 当焊件温度低于0时所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到以上15以上； 当采用钨极氩弧焊打底时焊前预热温度可按表3之规定的下限温度降低50；非奥氏体异种钢焊接时应按焊接性较差的一侧钢材选定焊前预热和焊后热处理温度但焊后热处理温度不应超过另一侧钢材的临界点AC1；3现场热处理工法现场采用电加热方法进行热处理：用履带式或绳式加热片对焊口进行电加热，用硅酸铝针刺毯进行保温，用计算机自动温度控制系统进行温度控制，采用自动温度记录仪进行温度精确记录。（1）加热方法及有关规定A对

20、承压管道及其返修焊件的加热，宜采用整圈加热的方法，加热宽度从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm。同时应采取措施降低周向和径向的温差。B热处理时的保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不得小于管子壁厚的5倍，以减少温度梯度。C主管与接管的加热，宜采用环形加热的方法，加热宽度应不小于两者中较大厚度的3倍。D加热时应力求管道内外壁和焊缝两侧温度均匀。对水平放置的直径大于233mm的管道或大型部件进行焊后热处理时，宜分区控制温度。对于厚度大于10mm的管道，采用感应加热。E热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理（2）热电偶安装要求A应根据热处理的温度和仪表的型号选择

21、热电偶。热电偶的直径和长度应根据焊件的大小、加热宽度、固定方法选用。B热电偶的安装位置，应以保证测温准确可靠、有代表性为原则。对于管径大于或等于233mm的管道，测温点应在焊缝中心按圆周对称布置，且不少于两点；水平管道，测温点应上下对称布置；分区控温时，热电偶的布置应与加热装置相对应；当用一个热电偶同时控制多个焊件时，该热电偶应布置在有代表性的焊接接头上。C热电偶固定采用储能压焊的方法，安装时必须保证热电偶的热端与焊件接触良好，热处理结束后应将点焊处打磨干净。D热电偶冷端温度不稳定时，必须使用补偿导线，必要时采用补偿措施。热电偶与补偿导线的型号、极性必须相匹配。（3）测温要求A热处理的侧温必须

22、准确可靠，应采用自动温度记录。所用仪表，热电偶及其附件，应经计量检定合格。B进行热处理时，测温点应对称布置在焊缝中心两侧，且不得少于两点。水平管道的侧点应上下对称布置。（4）操作方法A按设计要求或委托方技术要求布置好电加热器。B温控箱就位，然后打开后门及左右侧门，检查各元件是否松动，接线头是否脱落，并用万用表测试各相间的绝缘情况。C打开记录仪门，将记录仪从表壳中拉出装上记录纸（请参阅记录仪说明书），设备运输前记录仪固定螺丝必须固定好，否则在运输中由于记录仪在表壳中窜出导致严重损坏。D将电源A、B、C、O三相四线接入箱体右下面的接线柱上，根据每相功率计算出相电流，并确保导线截面积达标。E将电偶信

23、号按布置工艺要求相应接入箱体左侧下的热电偶接线柱上，接线时注意极性，红接正极，黑接负极。F将布置好的电加热器按控温点划分有规律接到箱体后下方的电源输出插座上，接线时将插头的平口对准插座凸点插入，然后顺时针旋转45左右。输出插座上下两个为一对，下边为零线。每对最大输出功率为10KW。G接通外接电源，合上空气开关，打开钥匙开关，计算机及仪表带电。打开计算机电源后按温控系统操作方法，根据设计要求或委托方技术要求，设定工艺温度曲线，设置结束，检查温度、时间参数是否正确，确认无误后，转入“运行显示画面”，确定炉号。该炉正式进入运行状态。3.6无缝镍基合金钢管（ASME B 163 inconel600）

24、预制、焊接3无缝镍基合金钢管切割采用等离子切割，专用坡口机进行坡口加工；3焊件组对前应对坡口两侧各范围内进行清理。油污用蒸汽脱脂，对不溶于脱脂剂的漆和其他杂物用氯甲烷碱清洗剂清洗，标记墨水用甲醇清除，被压入焊件表面的杂物盐酸溶液清洗并用水冲净干燥后方能焊接。3管道、管件组对时等壁厚管子内壁错边量不等大于。3无缝镍基合金钢管道、管件定位焊A 焊接定位焊缝的焊接材料和焊接工艺应与正式焊接相同且应由合格焊工施焊；B 定位焊缝采用钨极氩弧焊,背面必须进行氩气保护；C 定位焊缝应均匀分布定位焊缝的长度宜为10-15mm，高度为2-4mm，且不应超过壁厚的2/3；定位焊缝应保证焊透及熔合良好且不得有气孔夹

25、渣等缺陷；3无缝镍基合金钢管道、管件焊接A焊缝多层焊时采用多道焊底层焊道完成后应采用放大镜检查焊道表面每一焊道完成后均应彻底清除焊道表面的熔渣并进行检查消除各种表面缺陷每层焊道的接头应错开；B焊接应采用小线能量和保持电弧电压的稳定并应采用短弧不摆动或小摆动的操作方法；C当焊件温度低于15摄氏度时应对焊缝两侧各300mm范围内加热至15-20。焊缝层间温度应低于100；D采用钨极氩弧焊方法焊接底层焊道时焊缝背面采取氩气保护措施，焊接过程中焊丝的加热端应置于保护气体中；E对于小直径的管子焊接中用湿布擦拭焊缝两侧等措施减少焊缝的高温停留时间增加焊缝的冷却速度；3.3焊接无损检测及其它3.3.1无损检

26、测比例及执行标准气化装置、公用工程装置管道无损检测严格按照各工号管道命名表中无损检测说明及压力管道规范-工业管道GB/T20801-2006进行检测：100%射线照相检测的焊接接头按JB 4330级合格，抽样或局部进行射线照相检测的焊接接头按JB 4330级合格；100%超声波检测的焊接接头按JB4330级合格，抽样或局部进行超声波检测的焊接接头按JB 4330级合格。3.3.2无损探伤准备A所有规范及设计所要求探伤的管道由各装置技术员绘制单线图并下发到各管工班组长，单线图中应标示出焊缝号，焊缝号可用如下表示：F1300-300-1,此例即表示管线F1300-300-1上第一道焊缝，以此类推。

27、B在预制焊接及组对焊接过程中，班组长应根据单线图在焊接完成后现场标示出焊缝号，焊工应在焊缝附近50mm的范围管道上标注焊工号。C管工班组长也应在单线图上相应标示出焊工钢印号。4.管道的酸洗、钝化和脱脂4.1不锈钢管道酸洗、钝化酸洗浸洗法是将焊好的不锈钢管浸在酸洗液里，浸泡2545分钟，取出用清水洗净。酸洗刷洗法是用刷子或破毛绒做的拖把蘸取酸洗液刷洗，对焊缝区要反复刷洗几次，到呈白亮色为止，用清水冲净。酸膏酸洗是将制好的酸膏涂敷于设备上，停留几分钟，再用清水冲净。钝化是在酸洗后进行。用钝化液在管道焊缝表面揩一遍，然后用冷水冲，再用破布仔细擦洗，最后用热水冲洗干净，并使其干燥。经钝化处理后的不锈钢

28、管焊口外表面应呈银白色，具有较好的耐腐蚀性。在进行脱脂工作前，先对管材、附件进行清扫、除锈。碳素钢管、管件和阀门都要进行除锈。不锈钢管需要将表面的泥土清扫干净即可。4.2管道脱脂氧气管道用碳素钢、不锈钢管道、管件和阀门、垫片脱脂用工业四氯化碳。四氯化碳有毒，因此在使用时，必须遵守防毒、防火的有关规定。4脱脂方法（1）管材的脱脂管材内表面脱脂方法是将管子一端用木塞堵住，把溶剂从另一端灌入，然后用木塞堵住，管子放平，停留1015分钟，在此时间内把管子翻34次，使管子内表面全部被溶剂洗刷到，然后将溶剂放出。待溶剂放出后，用自然吹干或用无油无水并清洁的压缩空气吹干。检验脱脂质量的方法及合格标准规定如下

29、：A用洁净的干燥的白滤纸擦拭管道及其附件的内壁，纸上应无油脂痕迹。B用紫外线灯照射，脱脂表面应无紫兰萤光。C对脱脂后的有机溶剂分析，其含油和有机物不超过0.03%。（2）管道附件与垫片脱脂阀件脱脂时，应在拆卸后浸没在装有溶剂的密闭溶器内，浸泡510分钟，然后取出进行干燥，直到没有气味为止。金属垫片、法兰等也采用同样的方法脱脂。填料函中的填料（石棉盘根）与石棉垫片的脱脂方法是把这些填料、垫片在300的温度下培烧23分钟，培烧后应涂以石墨粉。脱脂后的管件及垫料用白色滤纸擦拭表面，纸上不出现油渍即为脱脂合格。所有脂脂后的管材及附件应妥善保管，防止再被油脂污染。（3）脱脂注意事项脱脂工作应在通风良好的

30、地方进行，工作人员应穿防护工作服进行操作。脱脂剂要防止和强酸、强碱接触。防止把溶剂洒在地上，以免产生蒸汽造成中毒或引起火灾。脱脂工作现场应严禁烟火，以免脱脂剂分解生成有毒的光气使操作人员中毒。5.1施工质量控制措施5.1.1对预制完成的管道安装施工验收规范进行外形尺寸、焊缝质量外观检查、确保不合格的产品不能转到安装工作环节上；5.1.2做好管道、管件的运输、吊装保护措施工作，保证其运输吊装中不发生变形、磨损；5.1.3每一节管道安装调整合格、加固完后，都需经过班组自检方可进行下一步环缝焊接工作；5.1.4焊接完后，经过班组对焊缝进行自检、由工程监理单位和施工单位共同进行无损探伤以及焊缝的外观检

31、查合格签字后，方能进行下一步工序；序号质量通病防治措施1管道预制开坡口过大，大于35，造成焊接量增大，有的坡口过小，小于30，容易出现焊接缺陷。管道预制开坡口一定要按规范施工，这样可保证焊接质量。2管道预制不封好管口，管内有杂物，吊装时没有把管内清理干净造成管线堵塞。管道预制必须清理干净封好管口，管道吊装时再检查是否已清理干净。3法兰螺栓紧力不均匀，热力管道和低温管道热紧冷紧时，紧力不均，造成泄漏。在把紧法兰连接螺栓时，应当对称把紧，使其均匀受力。4安装时滑动支架临时点焊上安装后忘记磨掉，固定管座焊接不牢，有的漏焊，造成事故隐患。安装后逐个检查，点焊住的滑动支架磨开，漏焊的固定支架焊牢固。5设

32、备进出口配管时，焊接法兰和管件不加隔离，造成杂物、焊渣落进设备。施工时应加石棉板或铁皮隔离，以防杂物和焊渣落进设备。6管道施工时，施工人员怕麻烦，只凭经验使管子横不平，竖不直。施工人员在管道施工时，必须用水平查水平，用线坠检验垂直，以保证管道横平竖直。7没有检查清除法兰密封面上的缺陷就装上，垫片有时加错造成泄漏。施工时必须先检查法兰密封面有无缺陷，有缺陷消除后，再安装，装垫片时要正确选用，严防用错。4配管时不按“先主管后支管、先机泵出入口”程序施工，造成管子预应力大。严格按“先主管、先机泵出入口”程序施工。9阀门试压时，不按程序进行，造成管道系统试压时填料泄漏。必须认真按试压程序进行。10安装

33、管道时，忽略保温余量，管子间距离太小。安装应按图施工，成排管分布均匀，留好保温余量。11施工时，临时支架焊在管子上临时支架不准焊在管子上，要加强教育。12穿墙或穿楼板管道不加套管。必须加套管。13机械切割的管道，切割后余留下的切削边没去掉，造成管内不干净。切割后，必须去掉管口切削余边。14不锈钢管道用等离子切割时，内部未加保护措施，使熔渣飞溅到管壁上，不容易清理掉。用等离子切割时，必须在管子内部用石棉板或簿铁皮进行保护，以防熔渣飞溅到管壁上。15在管道预制时，未将管道上小管接上和仪表台及时开孔造成管内不清洁。在管道预制时，必须把小管接口和仪表管台及时开孔焊好，保证管内干净。序号质量通病防治措施

34、1焊条随意堆放，乱扔，有时不用保温筒盛装焊条。焊条应用保温筒盛放，完工后或下班时应拣回掉下的焊条。2焊完的焊缝，不清理飞溅物，不清理药皮不检查外观质量。焊后焊工及时清理药皮清理飞溅物，自查焊缝外观质量，随时消除外观缺陷。3不按焊接工艺参数执行，产生宏观缺陷，如咬边等。严格执行焊接工艺参数，防止宏观及内部缺陷产生。4随意在母材上引弧，损伤母材。电弧擦伤易产生微裂纹，不能在母材上引弧。5薄壁储罐焊接，易出现焊接变形。选择正确的焊接工艺参数，采取防止变形焊接措施。6焊接100%透视片重视，抽查透视片不重视。应端正工作态度，质量意识无论100%透视还是抽查拍片或是不拍片的焊缝，都必须按100%探伤要求

35、焊接。7焊缝余高过高。焊缝高度，一般对接焊缝控制在02mm或规范要求范围内。4探伤不合格的焊口，不能及时反修，工程后期找不到位置留下质量隐患。必须及时返修，队长、班长、焊工、联络员、技术员各负其责，检查员认真监督，探伤及时配合。9要求打钢印的焊缝，焊工不能自觉及时打钢印号。焊工必须自觉及时打上自己的钢印号码。10承插焊口只焊一遍，造成试压渗漏。必须用小直径的焊条，焊2遍且二次焊缝接头要错开。6安全文明施工6.2 施工安全控制措施6施工现场一般规定（1）施工现场的道路、机具、材料、临时措施、供电线路等的布置管理应符合施工组织设计的要求。（2）施工现场的场地应平整、坚实。（3）施工现场的危险作业区

36、，应设置临时警戒线和警示标志，禁止行人及车辆通过，必要时应设专人警戒。（4） 进入施工现场的人员应遵守下列规定：A按劳动保护要求着装；B进入现场必须戴好安全帽；C高处作业必须挂好安全带； D严禁乱动他人操作的机械设备；E行走应注意四周环境及机具车辆；F有严禁从高处向下抛掷工具、材料等物品；G工作时不得打闹，严禁酒后上岗；H土方开挖时必须按照施工规范放坡，并作临边防护，坑下作业时派专人看护；I坚持每周固定的安全例会制度。开会时，施工人员不得无故缺席,坚持班前安全活动制度，作业组长要在班前将当日安全注意事项进行交底,并做好记录。G严禁在施工现场随地大小便，违者罚款。K所有施工人员应严格遵守甲方及项

37、目部的安全管理规定。6施工用电与施工机具（1）现场所有用电设备除保护接零外，还必须在设备负荷线路首端处设置漏电保护器。（2）漏电保护装置的选用，应符合漏电电流动作保护器（剩余电流漏电动作保护器）GB6829的规定。漏电保护器的安装与使用应符合说明书的规定。（3）现场用电必须实行“一机一闸一保”制，严禁一个开关控制两台以上用电设备。手动开关只允许用于直接照明电路和容量小于5.5KW的动力电路。容量大于5.5KW的动力电路应采用自动开关电器或降压启动装置控制。（4）电器设备检修时，应先切断电源，并挂上“有人作业，严禁合闸”的警示牌。非电工不得从事电气作业。（5）熔断器应根据现场负荷容量确定，不得随

38、意加大，严禁用铜丝、铁丝或其它金属丝代替。（6）用电设备及线路拆除后，不得留有带电线路，如需保留时，线路端部应用绝缘胶布包扎严实，置于离地面m以上。（7）电气设备及线路着火时，应立即切断电源。（8）电气设备的额定电压，应与电源电压相符。（9）电气设备接线后，应先试运转，无异常后方可正常使用。（10）手持式电动工具必须装设额定动作电流不大于15ms的漏电保护器。类手持式电动工具还必须作保护接零。（6）在潮湿场所或金属构架上操作时，必须使用类手持式电动工具，并装设防溅型漏电保护器，严禁使用类手持式电动工具。（12）施工人员必须熟悉施工机具的构造、性能、操作方法及安全技术要求。（13）电/手动葫芦的

39、链条不得有打滑、断裂、卡链现象，使用时应将链条理顺，严禁多人强拉超载。斜拉时悬挂位置必须牢固，不得产生滑动。起吊物不得长久在空中停留。链条磨损量超过链条直径的15时严禁使用。（14）使用角向磨光机打磨工作时，要戴好护目镜。打磨过程中注意力要集中，手要抓牢，防止磨光机伤人。6.高处作业（1）从事高处作业的人员，必须经过体检。患有高血压、心脏病、癫痫病及其它不适合高处作业的人员不得从事高处作业。（2）高处作业时，安全带应系挂在作业人员上方固定牢固的物体上，下部应有足够的安全空间和净距，当净距不足时，安全带可短系使用。（3）进入施工现场（包括高处作业现场），施工人员必须戴好安全帽，严禁私自拆安全帽的

40、配件，凡配件不全者严禁使用。（4）高处作业前必须办理高处作业票，并且专人监护。6起重作业（1）管道等构件吊装前，应对机具进行全面检查。（2）物件吊装，应捆绑在重物的重心以上，如需捆绑在重心以下，必须采取有效的安全措施，并经过有关技术负责人批准。（3）起吊前应在重物上系上牢固的溜绳，防止重物在吊装过程中摆动、旋转。（4）起吊物不宜在空中长时间停留，若必须停留应采取可靠的安全措施。（5）吊装过程中，作业人员应将坚守岗位，听从指挥，发现问题应立即向指挥者报告，无指挥者的命令不得擅自操作。（6）所有起重设备、绳索、滑轮、卸扣、绳卡等机具必须具有合格证及使用说明书。（7）麻绳只适用于手动吊装及轻便工件的

41、移动和在吊装中作手拉溜绳使用，不得在机械驱动的吊装作业中作为起吊索具使用。（8）除有特殊用途外，起重作业用的钢丝绳，应符合国家有关标准的要求。（9）钢丝绳使用中不得与棱角及锋利物体接触，无法避免时应垫以圆滑物件保护。（10）钢丝绳不得成锐角折曲、扭结，也不得受夹、受砸而变成扁平。（6）钢丝绳在使用过程中应经常检查、修整、润滑、保养。当发现磨损、锈蚀、断丝、电弧伤害等现象时，应按有关规范的规定降低受力。（12） 吊钩上的防止脱钩装置应齐全完好，若无防止脱钩的装置应将钩头加封。（13）绳卡应无裂纹及表面创伤，螺母可用手自由拧入，但不得松动。（14）卸扣表面应光滑，不得有毛刺、裂纹、变形等缺陷。卸扣

42、不得补焊。（15）卸扣螺杆旋入时，应顺利自如，螺纹必须全部拧入螺扣内。（16）用吊车进行吊装作业，应根据被吊物件的重量、规格、吊装位置及工作环境，选择合适的吊车。（17）吊车吊装前，应对吊车进行全面的检查，吊车应处于完好状态。（18）吊车操作人员必须经过专门培训，取得相应的起重机械操作证书，无证人员不得操作。（19）轮胎式吊车，作业前支腿应全部伸出，并在支撑板下垫好木板，支腿有定位销的必须插上。底盘为悬挂式的吊车，伸出支腿前应先收紧稳定器。（20）作业中严禁扳动支腿操作阀，若需调整支腿，必须在无载荷时进行，并将臂杆转至正前方或正后方。作业中发现支腿下沉，吊车倾斜等不正常现象时，应立即放下重物，

43、调整后方能作业。（21）吊车作业时，臂杆的最大仰角不得超过该机臂杆相应长度时仰角的规定。6焊割作业（1）焊割前应严格检查焊割设备及工器具的完好状况，施工现场应符合安全要求。（2）焊工所用的各类防护用品，必须符合国家有关标准的规定。（3）电焊机应放在防水、防潮、防晒且通风良好的机棚内。焊接把线必须绝缘良好。（4）电焊机的外壳、工作台、电加热焊条保温筒及被焊容器等均应接地良好。（5） 在有水或潮湿的环境中进行电焊及电弧气刨作业时，必须穿戴绝缘的靴鞋和手套。（6）清除焊渣或用砂轮机打磨焊缝时，应戴好防护眼镜。（7）电焊钳和电弧气刨把软导线连接牢固，并用绝缘胶带包好。（8）高处作业时，把线与接地线应与

44、脚手架绝缘、绑牢。（9）电焊机和空气压缩机应有专人管理。分、合闸时应戴绝缘手套。严禁戴负荷拉闸。（10）氧气瓶、乙炔气瓶的减压阀装卸，应符合下列规定：A 氧气瓶及乙炔瓶与明火的距离不得小于6m，氧气瓶与乙炔瓶之间的距离不得小于3m。B氧气瓶、氧气表和焊、割具不得沾染油脂、沥青。C氧气瓶、乙炔气瓶不得倒置, 乙炔气瓶应立放。D装减压阀前应采用干净无油抹布擦净螺纹上的尘土和杂物，并检查螺纹是否完好;E 略微开启瓶阀吹净瓶口处的尘土，开启瓶阀时，操作人员头部应离开阀口；F装卸减压阀时，应使用专用把手，严禁使用工具敲打；J开启瓶阀后，接头处不得漏气，压力表指示应灵敏；H未装减压阀的气瓶严禁使用。I卸减

45、压阀前，应先关闭气瓶总阀。G搬运氧气瓶、乙炔气瓶，应轻抬轻放。无保护帽、防震圈的气瓶不得搬运或装车。乙炔气瓶上的易熔塞应超向无人处。K在寒冷的环境中，氧气瓶、乙炔气瓶的安全装置冻结时，宜用蒸汽、热水、或电热器解冻。冻结的乙炔气管，严禁用氧气吹扫或火烤。L气焊用胶管应用不同颜色区分，乙炔用黑色胶管，氧气用红色胶管。胶管不得有鼓泡、破裂、漏气等现象。M气割时，工件应用非可燃物垫离地面。N当焊、割炬回火或连续产生爆鸣时，应及时切断乙炔气。O施焊场地周围应清除易燃易爆物品，或进行覆盖、隔离。P工作结束，应切断电源，并检查操作地点，确认无起火危险后，方可离开。Q在密蔽空间中进行焊接及其他作业时必须做好通风措施，并有专人不间断看护。6施工现场防火（1）施工现场防腐与焊接交叉作业，各施工队必须采取防火措施。（2）现场动火时要格外注意安全，作业结束后应仔细检查火是否熄灭，确认无隐患后方可离开现场。（3） 焊工不了解焊、割周围环境的安全状况措施时，不得动火。（4）未确认焊件内部已无可燃、易爆物前，不得动火。（5）装过可燃物料和有毒物质的容器，未经彻底清洗和排除危险之前，不得动火。（6）用可燃材料作保温、隔热的部位，未采取可靠的安全措