2022年机械加工表面质量 .docx

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1、精选学习资料 - - - - - - - - - 第三章 机械加工表面质量第一节概述评判零件是否合格的质量指标除了机械加工精度外,仍有机械加工表面质量；机械加工表面质量是指零件经过机械加工后的表面层状态；探讨和争论机械加工表面,把握机械加工过程中各种工艺因素对表面质量的影响规律,对于保证和提高产品的质量具有特别重要的意义；一 机械加工表面质量的含义机械加工表面质量又称为表面完整性,其含义包括两个方面的内容：1表面层的几何外形特点表面层的几何外形特点如图3-1 所示,主要由以下几部分组成： 表面粗糙度 它是指加工表面上较小间距和峰谷所组成的微观几何外形特点,即加工表面的微观几何外形误差,其评定参

2、数主要有轮廓算术平均偏差 平均高度 Rz；Ra 或轮廓微观不平度十点 表面波度 它是介于宏观外形误差与微观表面粗糙度之间的周期性外形误差,它主要 是由机械加工过程中低频振动引起的,应作为工艺缺陷设法排除； 表面加工纹理 它是指表面切削加工刀纹的外形和方向,取决于表面形成过程中所 采纳的机加工方法及其切削运动的规律； 伤痕 它是指在加工表面个别位置上显现的缺陷,如砂眼、气孔、裂痕、划痕等,它们大多随机分布；图 3-1 表面几何特点的组成2表面层的物理力学性能 表面层的物理力学性能主要指以下三个方面的内容： 表面层的加工冷作硬化； 表面层金相组织的变化；名师归纳总结 - - - - - - -第

3、1 页,共 21 页精选学习资料 - - - - - - - - - 表面层的残余应力；二 表面质量对零件使用性能的影响1表面质量对零件耐磨性的影响 零件的耐磨性是零件的一项重要性能指标,当摩擦副的材料、润滑条件和加工精度确定 之后,零件的表面质量对耐磨性将起着关键性的作用；由于零件表面存在着表面粗糙度,当 两个零件的表面开头接触时,接触部分集中在其波峰的顶部,因此实际接触面积远远小于名 义接触面积,并且表面粗糙度越大,实际接触面积越小；在外力作用下,波峰接触部分将产 生很大的压应力；当两个零件作相对运动时,开头阶段由于接触面积小、压应力大,在接触 处的波峰会产生较大的弹性变形、塑性变形及剪切

4、变形,波峰很快被磨平,即使有润滑油存 在,也会由于接触点处压应力过大,油膜被破坏而形成干摩擦,导致零件接触表面的磨损加 剧；当然,并非表面粗糙度越小越好,假如表面粗糙度过小,接触表面间储存润滑油的才能 变差,接触表面简洁发生分子胶合、咬焊,同样也会造成磨损加剧；表面层的冷作硬化可使表面层的硬度提高,增强表面层的接触刚度,从而降低接触处的 弹性、塑性变形,使耐磨性有所提高；但假如硬化程度过大,表面层金属组织会变脆,显现 微观裂纹,甚至会使金属表面组织剥落而加剧零件的磨损；2表面质量对零件疲惫强度的影响 表面粗糙度对承担交变载荷的零件的疲惫强度影响很大；在交变载荷作用下,表面粗糙 度波谷处简洁引起

5、应力集中,产生疲惫裂纹；并且表面粗糙度越大,表面划痕越深,其抗疲 劳破坏才能越差；表面层残余压应力对零件的疲惫强度影响也很大；当表面层存在残余压应力时,能延缓 疲惫裂纹的产生、扩展,提高零件的疲惫强度；当表面层存在残余拉应力时,零件就简洁引 起晶间破坏,产生表面裂纹而降低其疲惫强度；表面层的加工硬化对零件的疲惫强度也有影响；适度的加工硬化能阻挡已有裂纹的扩展 和新裂纹的产生,提高零件的疲惫强度；但加工硬化过于严峻会使零件表面组织变脆,简洁 显现裂纹,从而使疲惫强度降低；3表面质量对零件耐腐蚀性能的影响 表面粗糙度对零件耐腐蚀性能的影响很大；零件表面粗糙度越大,在波谷处越简洁积聚 腐蚀性介质而使

6、零件发生化学腐蚀和电化学腐蚀；表面层残余压应力对零件的耐腐蚀性能也有影响；残余压应力使表面组织致密,腐蚀性介名师归纳总结 - - - - - - -第 2 页,共 21 页精选学习资料 - - - - - - - - - 质不易侵入,有助于提高表面的耐腐蚀才能；残余拉应力的对零件耐腐蚀性能的影响就相反；4表面质量对零件间协作性质的影响 相配零件间的协作性质是由过盈量或间隙量来打算的；在间隙协作中,假如零件协作表 面的粗糙度大,就由于磨损快速使得协作间隙增大,从而降低了协作质量,影响了协作的稳 定性；在过盈协作中,假如表面粗糙度大,就装配时表面波峰被挤平,使得实际有效过盈量 削减,降低了协作件的

7、联接强度,影响了协作的牢靠性；因此,对有协作要求的表面应规定 较小的表面粗糙度值；在过盈协作中,假如表面硬化严峻,将可能造成表面层金属与内部金属脱落的现象,从 而破坏协作性质和协作精度；表面层残余应力会引起零件变形,使零件的外形、尺寸发生改 变,因此它也将影响协作性质和协作精度；5表面质量对零件其他性能的影响 表面质量对零件的使用性能仍有一些其他影响；如对间隙密封的液压缸、滑阀来说,减 小表面粗糙度 Ra 可以削减泄漏、提高密封性能；较小的表面粗糙度可使零件具有较高的接触刚度；对于滑动零件,减小表面粗糙度Ra 能使摩擦系数降低、运动敏捷性增高,削减发热和功率缺失；表面层的残余应力会使零件在使用

8、过程中连续变形,失去原有的精度,机器 工作性能恶化等；总之,提高加工表面质量,对于保证零件的的性能、提高零件的使用寿命是特别重要 的；其次节 影响表面质量的工艺因素一 影响机械加工表面粗糙度的因素及降低表面粗糙度的工艺措施 影响切削加工表面粗糙度的因素 在切削加工中,影响已加工表面粗糙度的因素主要包括几何因素、物理因素和加工中工 艺系统的振动；下面以车削为例来说明； 几何因素 切削加工时表面粗糙度的值主要取决于切削面积的残留高度；下面两式为车 削时残留面积高度的运算公式：名师归纳总结 当刀尖圆弧半径r =0 时,残留面积高度H 为第 3 页,共 21 页- - - - - - -精选学习资料

9、- - - - - - - - - Hctgkrfctgkr（3 1）当刀尖圆弧 r0 时,残留面积高度 H 为f H（32）8 r从上面两式可知,进给量 f、主偏角 kr、副偏角 kr 和刀尖圆弧半径 r 对切削加工表面粗糙度 的影响较大；减小进给量 f、减小主偏角 kr 和副偏角 kr 、增大刀尖圆弧半径 r,都能减小残 留面积的高度 H,也就减小了零件的表面粗糙度； 物理因素 在切削加工过程中,刀具对工件的挤压和摩擦使金属材料发生塑性变 形,引起原有的残留面积扭曲或沟纹加深,增大表面粗糙度；当采纳中等或中等偏低的切削 速度切削塑性材料时,在前刀面上简洁形成硬度很高的积屑瘤,它可以代替刀具

10、进行切削,但状态极不稳固,积屑瘤生成、长大和脱落将严峻影响加工表面的表面粗糙度值；另外,在 切削过程中由于切屑和前刀面的猛烈摩擦作用以及撕裂现象,仍可能在加工表面上产生鳞 刺,使加工表面的粗糙度增加； 动态因素振动的影响 在加工过程中,工艺系统有时会发生振动,即在刀具与 工件间显现的除切削运动之外的另一种周期性的相对运动；振动的显现会使加工表面显现波 纹,增大加工表面的粗糙度,猛烈的振动仍会使切削无法连续下去；除上述因素外,造成已加工表面粗糙不平的缘由仍有被切屑拉毛和划伤等；2. 减小表面粗糙度的工艺措施 在精加工时,应挑选较小的进给量f、较小的主偏角kr 和副偏角kr 、较大的刀尖圆弧半径

11、r ,以得到较小的表面粗糙度； 加工塑性材料时,采纳较高的切削速度可防止积屑瘤的产生,减小表面粗糙度； 依据工件材料、加工要求,合理挑选刀具材料,有利于减小表面粗糙度； 适当的增大刀具前角和刃倾角,提高刀具的刃磨质量,降低刀具前、后刀面的表面 粗糙度均能降低工件加工表面的粗糙度； 对工件材料进行适当的热处理,以细化晶粒,匀称晶粒组织,可减小表面粗糙度； 挑选合适的切削液,减小切削过程中的界面摩擦,降低切削区温度,减小切削变 形,抑制鳞刺和积屑瘤的产生,可以大大关小表面粗糙度；名师归纳总结 二影响表面物理力学性能的工艺因素第 4 页,共 21 页- - - - - - -精选学习资料 - - -

12、 - - - - - - 1表面层残余应力 外载荷去除后,仍残存在工件表层与基体材料交界处的相互平稳的应力称为残余应力；产生表面残余应力的缘由主要有：冷态塑性变形引起的残余应力 切削加工时,加工表面在切削力的作用下产生猛烈的 塑性变形,表层金属的比容增大,体积膨胀,但受到与它相连的里层金属的阻挡,从而在表 层产生了残余压应力,在里层产生了残余拉应力；当刀具在被加工表面上切除金属时,由于 受后刀面的挤压和摩擦作用,表层金属纤维被严峻拉长,仍会受到里层金属的阻挡,而在表 层产生残余压应力,在里层产生残余拉应力； 热态塑性变形引起的残余应力 切削加工时,大量的切削热会使加工表面产生热膨 胀,由于基体

13、金属的温度较低,会对表层金属的膨胀产生阻碍作用,因此表层产生热态压应 力；当加工终止后,表层温度下降要进行冷却收缩,但受到基体金属阻挡,从而在表层产生 残余拉应力,里层产生残余压应力； 金相组织变化引起的残余应力 假如在加工中工件表层温度超过金相组织的转变温 度,就工件表层将产生组织转变,表层金属的比容将随之发生变化,而表层金属的这种比容 变化必定会受到与之相连的基体金属的阻碍,从而在表层、里层产生相互平稳的残余应力；例如在磨削淬火钢时,由于磨削热导致表层可能产生回火,表层金属组织将由马氏体转变成 接近珠光体的屈氏体或索氏体,密度增大,比容减小,表层金属要产生相变收缩但会受到基 体金属的阻挡,

14、而在表层金属产生残余拉应力,里层金属产生残余压应力；假如磨削时表层 金属的温度超过相变温度,且冷却以充分,表层金属将成为淬火马氏体,密度减小,比容增 大,就表层将产生残余压应力,里层就产生残余拉应力； 2表面层加工硬化 加工硬化的产生及衡量指标 机械加工过程中,工件表层金属在切削力的作用下产生猛烈 的塑性变形,金属的晶格扭曲,晶粒被拉长、纤维化甚至破裂而引起表层金属的强度和硬度 增加,塑性降低,这种现象称为加工硬化（或冷作硬化）；另外,加工过程中产生的切削热 会使得工件表层金属温度上升,当上升到肯定程度时,会使得已强化的金属回复到正常状 态,失去其在加工硬化中得到的物理力学性能,这种现象称为软

15、化；因此,金属的加工硬化 实际取决于硬化速度和软化速度的比率；评定加工硬化的指标有以下三项：名师归纳总结 表面层的显微硬度HV；第 5 页,共 21 页硬化层深度h（ m）；- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 硬化程度 NNHVHV0（33）HV0式中： HV 金属原先的显微硬度； 影响加工硬化的因素 切削用量的影响力 切削用量中进给量和切削速度对加工硬化的影响较大；增大进 给量,切削力随之增大,表层金属的塑性变形程度增大,加工硬化程度增大；增大切削速 度,刀具对工件的作用时间削减,塑性变形的扩展深度减小,故而硬化层深度减小；另外,增大切削速度会使切削区

16、温度上升,有利于削减加工硬化；刀刃钝圆半径对加工硬化影响最大；试验证明,已加工表面的显 刀具几何外形的影响 微硬度随着刀刃钝圆半径的加大而增大,这是由于径向切削分力会随着刀刃钝圆半径的增大 而增大,使得表层金属的塑性变形程度加剧,导致加工硬化增大；此外,刀具磨损会使得后 刀面与工件间的摩擦加剧,表层的塑性变形增加,导致表面冷作硬化加大； 加工材料性能的影响 化越严峻；工件的硬度越低、塑性越好,加工时塑性变形越大,冷作硬第三节 掌握表面质量的工艺途径随着科学技术的进展,对零件的表面质量的要求已越来越高；为了获得合格零件,保证 机器的使用性能,人们始终在争论掌握和提高零件表面质量的途径；提高表面质

17、量的工艺途 径大致可以分为两类：一类是用低效率、高成本的加工方法,寻求各工艺参数的优化组合,以减小表面粗糙度；另一类是着重改善工件表面的物理力学性能,以提高其表面质量；一、降低表面粗糙度的加工方法1超精亲密削和低粗糙度磨削加工 超精亲密削加工超精亲密削是指表面粗糙度为Ra0.04 m 以下的切削加工方法；超精亲密削加工最关键的问题在于要在最终一道工序切削0.1m 的微薄表面层,这就既要求刀具极其锐利,刀具钝圆半径为纳 M 级尺寸,又要求这样的刀具有足够的耐用度,以维护其锋利；目前只有金刚石刀具才能达到要求；超精亲密削时,走刀量要小,切削速度要特别高,名师归纳总结 - - - - - - -第

18、6 页,共 21 页精选学习资料 - - - - - - - - - 才能保证工件表面上的残留面积小,从而获得微小的表面粗糙度；小粗糙度磨削加工 为了简化工艺过程,缩短工序周期,有时用小粗糙度磨削替代光 整加工；小粗糙度磨削除要求设备精度高外,磨削用量的挑选最为重要；在挑选磨削用量 时,参数之间往往会相互冲突和排斥；例如,为了减小表面粗糙度,砂轮应修整得细一些,但如此却可能引起磨削烧伤；为了防止烧伤,应将工件转速加快,但这样又会增大表面粗糙 度,而且简洁引起振动；采纳小磨削用量有利于提高工件表面质量,但会降低生产效率而增 加生产成本；而且工件材料不同其磨削性能也不一样,一般很难凭手册确定磨削用

19、量,要通 过试验不断调整参数,因而表面质量较难精确掌握；近年来,国内外对磨削用量最优化作了 不少争论,分析了磨削用量与磨削力、磨削热之间的关系,并用图表表示各参数的正确组 合,加上运算机的运用,通过指令进行过程掌握,使得小粗糙度磨削逐步达到了应有的效 果；2采纳超精密加工、珩磨、研磨等方法作为最终工序加工 超精密加工、珩磨等都是利用磨条以肯定压力压在加工表面上,并作相对运动以降低表面粗糙度和提高精度的方法,一般用于表面粗糙度为Ra0.4 m 以下的表面加工；该加工工艺由于切削速度低、压强小,所以发热少,不易引起热损耗,并能产生残余压应力,有利于提 高零件的使用性能；而且加工工艺依靠自身定位,设

20、备简洁,精度要求不高,成本较低,容 易实行多工位、多机床操作,生产效率高,因而在大批量生产中应用广泛；珩磨 珩磨是利用珩磨工具对工件表面施加肯定的压力,同时珩磨工具仍要相对工件 完成旋转和直线往复运动,以去除工件表面的凸峰的一种加工方法；珩磨后工件圆度和圆柱度一般可掌握在0.0030.005mm ,尺寸精度可达IT6IT5 ,表面粗糙度在Ra0.20.025 m之间；珩磨工作原理如图 3- 2 所示,它是利用安装在珩磨头圆周上的如干条细粒度油石,由涨 开机构将油石沿径向涨开,使其压向工件孔壁形成肯定的接触面,同时珩磨头作回转和轴向 往复运动以实现对孔的低速磨削；油石上的磨粒在工件表面上留下的切

21、削痕迹为交叉的且不 重复的网纹,有利于润滑油的贮存和油膜的保持；（沿用吴拓主编机械制造工程（第2 版）机械工业出版社2005 年 9 月图 3-36）图 3- 2 珩磨原理及磨粒运动轨迹名师归纳总结 - - - - - - -第 7 页,共 21 页精选学习资料 - - - - - - - - - 由于珩磨头和机床主轴是浮动联接,因此机床主轴回转运动误差对工件的加工精度没有 影响；由于珩磨头的轴线往复运动是以孔壁作导向的,即是按孔的轴线进行运动的,故在珩 磨时不能修正孔的位置偏差,工件孔轴线的位置精度必需由前一道工序来保证；珩磨时,虽然珩磨头的转速较低,但其往复速度较高,参予磨削的磨粒数量大,

22、因此能 很快地去除金属,为了准时排出切屑和冷却工件,必需进行充分冷却润滑；珩磨生产效率 高,可用于加工铸铁、淬硬或不淬硬钢,但不宜加工易堵塞油石的韧性金属； 超精加工 超精加工是用细粒度油石,在较低的压力和良好的冷却润滑条件下,以快而短 促的往复运动,对低速旋转的工件进行振动研磨的一种微量磨削加工方法；超精加工的工作原理如图3- 3 所示,加工时有三种运动,即工件的低速回转运动、磨头的轴向进给运动和油石的往复振动；三种运动的合成使磨粒在工件表面上形成不重复的轨 迹；超精加工的切削过程与磨削、研磨不同,当工件粗糙表面被磨去之后,接触面积大大增 加,压强微小,工件与油石之间形成油膜,二者不再直接接

23、触,油石能自动停止切削；（沿用吴拓主编机械制造工程（第2 版）机械工业出版社2005 年 9 月图 3-37）图 3-3 超精加工的工作原理超精加工的加工余量一般为310 m,所以它难以修正工件的尺寸误差及外形误差,也不能 提 高 表 面 间 的 相 互 位 置 精 度 , 但 可 以 降 低 表 面 粗 糙 度 值 , 能 得 到 表 面 粗 糙 度 为 Ra0.10.01 m的表面；目前,超精加工能加工各种不同材料,如钢、铸铁、黄铜、铝、陶 瓷、玻璃、花岗岩等,能加工外圆、内孔、平面及特别轮廓表面,广泛用于对曲轴、凸轮 轴、刀具、轧辊、轴承、精密量仪及电子仪器等精密零件的加工； 研磨 研磨

24、是利用研磨工具和工件的相对运动,在研磨剂的作用下,对工件表面进行光整 加工的一种加工方法；研磨可采纳专用的设备进行加工,也可采纳简洁的工具,如研磨心 棒、研磨套、研磨平板等对工件表面进行手工研磨；研磨可提高工件的外形精度及尺寸精度,但不能提高表面位置精度,研磨后工件的尺寸精度可达 Ra0.0250.006 m；现以手工研磨外圆为例说明研磨的工作原理,如图0.001mm ,表面粗糙度可达3-4 所示,工件支承在机床两顶尖之间作低速旋转,研具套在工件上,在研具与工件之间加入研磨剂,然后用手推动研具作轴向名师归纳总结 往复运动实现对工件的研磨；研磨外圆所用的研具如图3- 5 所示,其中图a）为粗研套

25、,孔第 8 页,共 21 页- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 内有油槽可存研磨剂；图 b）为精研套,孔内无油槽；（沿用吴拓主编机械制造工程（第2 版）机械工业出版社2005 年 9 月图 3-38）图 3- 4 在车床上研磨外圆（沿用吴拓主编机械制造工程（第2 版）机械工业出版社2005 年 9 月图 3-39）图 3- 5 外圆研具研磨的适用范畴广,既可加工金属,又可加工非金属,如光学玻璃、陶瓷、半导体、塑 料等；一般说来,刚玉磨料适用于对碳素工具钢、合金工具钢、高速钢及铸铁的研磨,碳化 硅磨料和金刚石磨料适用于对硬质合金、硬铬等高硬度材料的研磨；

26、抛光 抛光是在布轮、布盘等软性器具涂上抛光膏,利用抛光器具的高速旋转,依 靠抛光膏的机械刮擦和化学作用去除工件表面粗糙度的凸峰,使表面光泽的一种加工方法；抛光一般不去除加工余量,因而不能提高工件的精度,有时可能仍会损坏已获得的精度；抛光 也不行能减小零件的外形和位置误差；工件表面经抛光后,表面层的残余拉应力会有所削减；二、改善表面物理力学性能的加工方法如前所述,表面层的物理力学性能对零件的使用性能及寿命影响很大,假如在最终工序 中不能保证零件表面获得预期的表面质量要求,就应在工艺过程中增设表面强化工序来保证 零件的表面质量；表面强化工艺包括化学处理、电镀和表面机械强化等几种；这里仅争论机 械强

27、化工艺问题；机械强化是指通过对工件表面进行冷挤压加工,使零件表面层金属发生冷 态塑性变形,从而提高其表面硬度并在表面层产生残余压应力的无屑光整加工方法；采纳表 面强化工艺仍可以降低零件的表面粗糙度值；这种方法工艺简洁、成本低,在生产中应用十 分广泛,用得最多的是喷丸强化和滚压加工；1喷丸强化喷丸强化是利用压缩空气或离心力将大量直径为0.44mm 的珠丸高速打击零件表面,使其产生冷硬层和残余压应力,可显著提高零件的疲惫强度；珠丸可以采纳铸铁、砂石以及钢名师归纳总结 - - - - - - -第 9 页,共 21 页精选学习资料 - - - - - - - - - 铁制造；所用设备是压缩空气喷丸装

28、置或机械离心式喷丸装置,这些装置使珠丸能以3550mm s 的速度喷出；喷丸强化工艺可用来加工各种外形的零件,加工后零件表面的硬化层深度可达0.7 mm,表面粗糙度值Ra 可由 3.2 m减小到 0.4 m,使用寿命可提高几倍甚至几十倍；2滚压加工滚压加工是在常温下通过淬硬的滚压工具（滚轮或滚珠）对工件表面施加压力,使其产生塑性变形,将工件表面上原有的波峰填充到相邻的波谷中,从而以减小了表面粗糙度值,并在其表面产生了冷硬层和残余压应力,使零件的承载才能和疲惫强度得以提高；滚压加工可使表面粗糙度 Ra 值从 1.255 m减小到 0.80.63 m,表面层硬度一般可提高 20%40%,表面层金属

29、的耐疲惫强度可提高 30%50%；滚压用的滚轮常用碳素工具钢 T12A 或者合金工具钢 CrWMn 、 Cr12、CrNiMn 等材料制造,淬火硬度在 6264HRC ；或用硬质合金 YG6、YT15 等制成；其型面在装配前需经过粗磨,装上滚压工具后再进行精磨；图 3- 6 为典型滚压加工示意图,图 3- 7 为外圆滚压工具；图 3- 6 典型滚压加工示意图图 3- 7 外圆滚压工具a 弹性滚压工具 b 刚性滚压工具3金刚石压光金刚石压光是一种用金刚石挤压加工表面的新工艺,国外已在精密仪器制造业中得到较广泛的应用；压光后的零件表面粗糙度可达 Ra0.40.02 m,耐磨性比磨削后的提高 1.5

30、3倍,但比研磨后的低 2040%,而生产率却比研磨高得多；金刚石压光用的机床必需是高精度机床,它要求机床刚性好、抗振性好,以免损坏金刚石；此外,它仍要求机床主轴精度高,径向跳动和轴向窜动在0.01mm 以内,主轴转速能在25006000 r / min 的范畴内无级调速；机床主轴运动与进给运动应分别,以保证压光的表面质量；名师归纳总结 - - - - - - -第 10 页,共 21 页精选学习资料 - - - - - - - - - 4液体磨料强化液体磨料强化是利用液体和磨料的混合物高速喷射到已加工表面,以强化工件表面,提高工件的耐磨性、抗蚀性和疲惫强度的一种工艺方法；如图3- 8 所示,液

31、体和磨料在400800Pa 压力下,经过喷嘴高速喷出,射向工件表面,借磨粒的冲击作用,碾压加工表面,工件表面产生塑性变形,变形层仅为几十微 高了工件的耐磨性、抗蚀性和疲惫强度；M ；加工后的工件表面具有残余压应力,提（沿用吴拓主编机械制造工程（第2 版）机械工业出版社2005 年 9 月图 3- 40）图 3- 8 液体磨料喷射加工原理图 1压气瓶 2过滤器 3磨料室 4导管 5喷嘴 6集收器 7工件 8掌握阀 9振动器第四节 机械加工振动对表面质量的影响及其掌握一、机械振动现象及分类 1机械振动现象及其对表面质量的影响 在机械加工过程中,工艺系统有时会发生振动（人为地利用振动来进行加工服务的

32、振动 车削、振动磨削、振动时效、超声波加工等除外）,即在刀具的切削刃与工件上正在切削的 表面之间,除了名义上的切削运动之外,仍会显现一种周期性的相对运动；这是一种破坏正 常切削运动的极其有害的现象,主要表现在：1）振动使工艺系统的各种成形运动受到干扰和破坏,使加工表面显现振纹,增大表面 粗糙度值,恶化加工表面质量；2）振动仍可能引起刀刃崩裂,引起机床、夹具连接部分松动,缩短刀具及机床、夹具 的使用寿命；3）振动限制了切削用量的进一步提高,降低切削加工的生产效率,严峻时甚至仍会使 切削加工无法连续进行；4）振动所发出的噪声会污染环境,有害工人的身心健康；争论机械加工过程中振动产生的机理,探讨如何

33、提高工艺系统的抗振性和排除振动的措 施,始终是机械加工工艺学的重要课题之一； 2机械振动的基本类型名师归纳总结 - - - - - - -第 11 页,共 21 页精选学习资料 - - - - - - - - - 机械加工过程的振动有三种基本类型： 强迫振动 强迫振动是指在外界周期性变化的干扰力作用下产生的振动；磨削加工中 主要会产生强迫振动； 自激振动 自激振动是指切削过程本身引起切削力周期性变化而产生的振动；切削加 工中主要会产生自激振动；自由振动是指由于切削力突然变化或其它外界偶然缘由引起的振动；自由 自由振动 振动的频率就是系统的固有频率,由于工艺系统的阻尼作用,这类振动会在外界干扰力

34、去除 后快速自行衰减,对加工过程影响较小；机械加工过程中振动主要是强迫振动和自激振动；据统计,强迫振动约占 30%,自激振动 约占 65%,自由振动所占比重就很小；二、机械加工中的强迫振动及其掌握 1机械加工过程中产生强迫振动的缘由 机械加工过程中产生的强迫振动,其缘由可从机床、刀具和工件三方面去分析； 机床方面 机床中某些传动零件的制造精度不高,会使机床产生不匀称运动而引起振动；例如齿轮的周节误差和周节累积误差,会使齿轮传动的运动不匀称,从而使整个部件产生振 动；主轴与轴承之间的间隙过大、主轴轴颈的椭圆度、轴承制造精度不够,都会引起主轴箱 以及整个机床的振动；另外,皮带接头太粗而使皮带传动的

35、转速不匀称,也会产生振动；机 床往复机构中的转向和冲击也会引起振动；至于某些零件的缺陷,使机床产生振动就更是明 显； 刀具方面 多刃、多齿刀具如铣刀、拉刀和滚刀等,切削时由于刃口高度的误差或因断续 切削引起的冲击,简洁产生振动； 工件方面 被切削的工件表面上有断续表面或表面余量不均、硬度不一样,都会在加工中 产生振动；如车削或磨削有键槽的外圆表面就会产生强迫振动；工艺系统外部也有很多缘由造成切削加工中的振动,例如一台精密磨床和一台重型机床相 邻,这台磨床就有可能受重型机床工作的影响而产生振动,影响其加工表面的粗糙度； 2强迫振动的特点 1）强迫振动的稳态过程是谐振,只要干扰力存在,振动就不会被

36、阻尼衰减掉,去除干扰 力,振动就停止；2）强迫振动的频率等于干扰力的频率；名师归纳总结 - - - - - - -第 12 页,共 21 页精选学习资料 - - - - - - - - - 3）阻尼愈小,振幅愈大,谐波响应轨迹的范畴愈大；增加阻尼,能有效地减小振幅；4）在共振区,较小的频率变化会引起较大的振幅和相位角的变化； 3排除强迫振动的途径强迫振动是由于外界干扰力引起的,因此必需对振动系统进行测振试验,找出振源,然后采取适当措施加以掌握；排除和抑制强迫振动的措施主要有：1）改进机床传动结构,进行消振与隔振排除强迫振动最有效的方法是找出外界的干扰力（振源）并去除之；假如不能去除,就可以采纳

37、隔绝的方法,如机床采纳厚橡皮或木材等 将机床与地基隔离,就可以隔绝相邻机床的振动影响；精密机械、仪器采纳空气垫等也是很 有效的隔振措施；2）排除回转零件的不平稳机床和其他机械的振动,大多数是由于回转零件的不平稳所引起,因此对于高速回转的零件要留意其平稳问题,在可能条件下,最好能做动平稳；3）提高传动件的制造精度传动件的制造精度会影响传动的平稳性,引起振动；在齿轮啮合、滚动轴承以及带传动等传动中,削减振动的途径主要是提高制造精度和装配质量；4）提高系统刚度,增加阻尼提高机床、工件、刀具和夹具的刚度都会增加系统的抗振性；增加阻尼是一种减小振动的有效方法,在结构设计上应当考虑到,但也可以采纳附加高

38、阻尼板材的方法以达到减小振动的成效；5）合理支配固有频率,躲开共振区依据强迫振动的特性,一方面是转变激振力的频率,使它躲开系统的固有频率；另一方面是在结构设计时,使工艺系统各部件的固有频率远 离共振区；三、机械加工中的自激振动及其掌握1自激振动产生的机理 机械加工过程中,仍常常显现一种与强迫振动完全不同形式的猛烈振动,这种振动是当系统 受到外界或本身某些偶然的瞬时干扰力作用而触发自由振动后,由振动过程本身的某种缘由 使得切削力产生周期性变化,又由这个周期性变化的动态力反过来加强和维护振动,使振动 系统补充了由阻尼作用消耗的能量,这种类型的振动被称为自激振动；切削过程中产生的自 激振动是频率较高

39、的猛烈振动,通常又称为颤振；自激振动常常是影响加工表面质量和限制 机床生产率提高的主要障碍；磨削过程中,砂轮磨钝以后产生的振动也往往是自激振动；名师归纳总结 为了 说明切削过程中的自激振动现象,现以电铃的工作原理加以说明；图3- 9 所示的电铃第 13 页,共 21 页系统中,电池1 为能源；按下按钮2 时,电流通过触点3弹簧片7电磁铁 5 与电池构成回- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 路；电磁铁产生磁力吸引衔铁4,带动小锤6；而当弹簧片被吸引时,触点3 处断电,电磁铁失去磁性,小锤靠弹簧片弹回至原处,于是重复刚才所述的过程；这个过程明显不存在外来 周

40、期性干扰,而是由系统内部的调剂元件产生交变力,由这种交变力产生并维护振动,这就 是自激振动；图 3-9 电铃的自激振动原理 a 电铃的自激振动 b 电铃的自激振动系统金属切削过程中自激振动的原理如图3- 10 所示,它也有两个基本部分：切削过程产生的交变力 P 鼓励工艺系统,工艺系统产生振动位移 Y再反馈给切削过程；维护振动的能量来 源于机床的能量；图 3- 10 机床自激振动系统 2自激振动的特点 自激振动的特点可简要地归纳如下：1）自激振动是一种不衰减的振动；振动过程本身能引起某种力周期地变化,振动系统 能通过这种力的变化,从不具备交变特性的能源中周期性地获得能量补充,从而维护这个振 动；

41、外部的干扰有可能在最初触发振动时起作用,但是它不是产生这种振动的直接缘由；2）自激振动的频率等于或接近于系统的固有频率,也就是说,由振动系统本身的参数 所打算,这是与强迫振动的显著差别；3）自激振动能否产生以及振幅的大小,取决于每一振动周期内系统所获得的能量与所 消耗的能量的对比情形；当振幅为某一数值时,假如所获得的能量大于所消耗的能量,就振 幅将不断增大；相反,假如所获得的能量小于所消耗的能量,就振幅将不断减小,振幅始终 增加或减小到所获得的能量等于所消耗的能量时为止；当振幅在任何数值时获得的能量都小 于消耗的能量,就自激振动根本就不行能产生；4）自激振动的形成和连续,是由于过程本身产生的激

42、振和反馈作用,所以如停止切削 或磨削过程,即使机床仍连续空运转,自激振动也就停止了,这也是与强迫振动的区分之 处,所以可以通过切削或磨削试验来争论工艺系统或机床的自激振动,同时也可以通过转变 对切削或磨削过程有影响的工艺参数,如切削或磨削用量,来掌握切削或磨削过程,从而限名师归纳总结 - - - - - - -第 14 页,共 21 页精选学习资料 - - - - - - - - - 制自激振动的产生； 3排除自激振动的途径 由通过试验争论和生产实践产生的关于自激振动的几种学说可知,自激振动与切削过程本身 有关,与工艺系统的结构性能也有关,因此掌握自激振动的基本途径是减小和抗击激振力的 问题,

43、详细说来可以实行以下一些有效的措施： 合理挑选与切削过程有关的参数 自激振动的形成是与切削过程本身亲密有关的,所 以可以通过合理地挑选切削用量、刀具几何角度和工件材料的可切削性等途径来抑制自激振 动；1）合理挑选切削用量 如车削中,切削速度 v 在 2060m min 范畴内,自激振动振幅增 加很快,而当 v 超过此范畴以后,就振动又逐步减弱了,通常切削速度 v 在 5060mmin 左 右时切削稳固性最低,最简洁产生自激振动,所以可以挑选高速或低速切削以防止自激振 动；关于进给量 f,通常当 f 较小时振幅较大,随着 f 的增大振幅反而会减小,所以可以在表 面粗糙度要求许可的前提下选取较大的

44、进给量以防止自激振动；背吃刀量 ap 愈大,切削力愈 大,愈易产生振动；2）合理挑选刀具的几何参数适当地增大前角o、主偏角kc,能减小切削力而减小振o动；后角o 可尽量取小,但精加工中由于背吃刀量ap 较小,刀刃不简洁切入工件,而且过小时,刀具后刀面与加工表面间的摩擦可能过大,这样反而简洁引起自激振动；通常在刀具的主后刀面下磨出一段o 角为负值的窄棱面,如图3- 11 就是一种很好的防振车刀；另外,实际生产中仍往往用油石使新刃磨的刃口稍稍钝化,也很有效；关于刀尖圆弧半径,它 原来就和加工表面粗糙度有关,对加工中的振动而言,一般不要取得太大,如车削中当刀尖 圆弧半径与背吃刀量近似相等时,就切削力就很大,简洁振动；车削时装刀位置过低或镗孔 时装刀位置过高,都易于产生自激振动；图 3- 11 防振车刀使用“ 油” 性特别高的润滑剂也是加工中常常使用的一种防振方法； 提高工艺系统本身的抗振性名师归纳总结 1）提高机床的抗振性机床的抗振性能往往占主导位置,可以从改善机床的刚性、合理支配第 15 页,共 21 页各部件的固有频率、增大阻尼以及提高加工和装配的质量等来提高其抗振性；如图3- 12 就是- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 具有显著阻尼特性的薄壁封砂结构床身；图 3-12 薄壁封砂床身2）提高刀具的抗振性 通过刀杆等