2022年机械联接轴加工工艺分析与设计方案 .docx

《2022年机械联接轴加工工艺分析与设计方案 .docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《2022年机械联接轴加工工艺分析与设计方案 .docx（51页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、精选学习资料 - - - - - - - - - 目 录摘要 1 Abstract.2 1. 绪言 31.1 通过原始材料对零件进行工艺分析31.2 轮廓几何要素的分析31.3 精度及技术要求分析42. 确定零件的生产纲领与生产类型52.1 生产纲领 5 2.2 确定生产类型 53. 挑选毛坯类型和制造方法583.1 挑选毛坯类型 53.2 挑选毛坯的制造方法74. 设计零件的机械加工工艺过程4.1 定位基准的挑选 8 4.2 确定各个表面的加工方法 8 4.3 加工次序的支配 9 5. 机床及工艺装备的挑选 11 5.1 挑选该零件加工机床应考虑的因素 11 5.2 工艺装备的挑选 11 6

2、. 工艺的分析运算 17 6.1 确定加工余量 176.2 运算工序尺寸极其公差17236.3 确定切削用量 197. 数控加工程序清单217.1 外轮廓粗精车循环程序217.2 内轮廓粗精车循环程序217.3 外圆柱表面上的键槽铣削程序8. 填写工艺文件 24 结论 27 致谢 28 参考文献 29名师归纳总结 - - - - - - -第 1 页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - 典型零件连接轴加工工艺设计【摘 要】连接轴由于加工精度涉及圆柱、圆锥、圆弧、键槽和螺纹,加工精度和难 度都很大；要克服这些问题需要使用多种的机床和不同的复杂的工艺；特殊是瘦长轴的 部分

3、和瘦长轴上的键槽,要保证加工合格就只能使用数控铣床进行精密加工；而我就从 实践的加工角度对此类加工工艺和加工方法进行具体讨论,克服联接轴加工工艺的一系 列困难,找到此类加工零件的加工共同点,积存加工工艺和方法；名师归纳总结 【关键词 】精密加工数控机床定位基准第 2 页,共 30 页- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - Design of the connecting shaft of typical parts processing 【Abstract】The connecting shaft due to machining accuracy of c

4、ylindrical, conical, relates to the arc, and thread keyway, machining precision and great difficulty. To overcome these problems require the use of a variety of machine tools and various complex process. Especially the slender shaft portion and an elongated shaft keyway, must guarantee the processin

5、g of qualified only using a CNC milling machine for precision machining. And Im from the processing point of practice of this kind of processing technology and processing method for specific research, overcome a series of difficulties connecting shaft processing technology, find common such processi

6、ng parts processing, the accumulation process and method of processing. 【Key words】Precision finishing Numerical control machine tool NC machine tool The locating datu名师归纳总结 - - - - - - -第 3 页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - 1. 绪 言 连接轴涉及加工的精度和难度在目前的国内加工实践中是不简洁的,本论文的目的 是从实践的加工角度对此类加工工艺和加工方法进行具体讨论,期望能找

7、到此类加工零 件的加工共同点,积存加工工艺和方法；进行零件图的分析 1.1 通过原始材料对零件进行工艺分析该零件为一典型的传递扭矩和动力的联接轴；一、外表面：由圆柱、圆锥、圆弧、键槽和螺纹等组成；其中圆柱直径变化大,且长 94mm直径 16mm 圆柱段为一典型瘦长轴,而且上面仍要加工一难度极大的键槽,加工时易于弯曲变形,难于保证加工质量,另外 不便；二、内表面：M4 的螺纹公称直径又太小不相宜机加工,给加工带来很多由圆柱、圆锥、圆弧及键槽组成而且内圆锥的锥度为 15,一般机床加工难度颇大,两内孔又是内大外小的倒“ T”字型盲孔,大孔孔深也只有 10mm；又增加了加工难度；显然车刀极易与孔底和小

8、孔孔壁发生干涉,不易保证加工质量；另外,.35 内孔上的键槽既有尺寸公差,又有位置公差,仍有较高的表面粗糙度要求,亦不好加工；1.2 轮廓几何要素的分析该零件图给定的集合要素是比较充分和合理的,除了几处标注有问题外没有过大的尺寸错误,和加工工艺错误；它们是：1、.60 的上下偏差错误应当是上偏差为“0” ,下偏差为“- 2” ；2、长度 3.3mm的键槽深度偏差缺少下偏差“0” ；3、长度为 10 的内孔深度偏差缺少下偏差“0” ；4、内键槽的圆弧半径偏差应当按偏差格式书写；5、AA剖视图缺少剖面线等五处错误经略微修改后就没有其它问题了；名师归纳总结 - - - - - - -第 4 页,共

9、30 页精选学习资料 - - - - - - - - - 1.3 精度及技术要求分析 一、精度分析：1、外表面精度分析 .60 的外圆柱表面除 2mm尺寸公差外没有形位公差也与 .43 外圆柱面无任何公差要 0.018mm；又有 .35 的内孔的同轴度 求,加工简洁；而 .16 外圆柱面既有尺寸公差要求：要求；仍有表面粗糙度 1.6 的要求,难度大,而它上面的键槽也既有尺寸公差要求又有 粗糙度要求仍有相对与 .35 内孔中心线的对称度要求,加工难度也特别大；2、内表面精度分析 .35 内孔既有尺寸公差要求 , 仍有表面粗糙度 3.2 的要求；加工难度相对于外圆柱面 10mm的 .43 的内孔它

10、又有 R1 的要求加工相对简洁；而内键槽它既 显得反常之大,长 有尺寸公差要求又有形位公差要求仍有较高的粗糙度要求难度也相当大；二、技术要求分析：本零件为一典型联接轴,除零件材料要求用35 钢和零件本身的一些尺寸、形位、粗糙度要求外再无任何热处理及其它帮助技术要求,降低了加工难度,提高了生产效率；1、工艺措施：通过上述分析,实行以下几点工艺措施：1 车削 .16 瘦长轴时为防止弯曲变形,采纳跟刀架,以便保证加工质量；2 加工 .16 瘦长轴上 5mm键槽时为保证轴弯曲采纳帮助支撑加工；3 加工 .43 长 10mm的盲孔为了不使与孔底和 量,挑选 10 内孔切槽刀加工；.35 的内壁发生干涉,

11、影响加工质4 加工宽 10mm的内键槽为保证加工质量,不能采纳铣削、镗削、车削加工；只有 挑选在卧式插床上进行插削加工；名师归纳总结 - - - - - - -第 5 页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - 2. 确定零件的生产纲领与生产类型 2.1 生产纲领各种生产类型的生产纲领如表 2.1 所示；表 2.1 各种生产类型的生产纲领表零件的年生产纲领（件 / 年）批成生产类型重型机械中型机械小型机械单件生产5 件20件1000件5000件50000件该零件图明细表中要求的数量为15 件、重量为 2kg；参照上边各种生产类型的规范表就很简洁确定本零件的生产类型为成批生

12、产中的小批量生产；又由于该零件只有270mm长,最大直径也只有60mm所以适合在小型机械上进行加工,那么该零件加工的生产纲领依据上表适合定位在一年生产 100200 件；具体依据工厂实际情形而定；2.2 确定生产类型由上反映出不同的生产类型,其生产过程和生产组织、车间的机床布置、毛坯的制造方法、采纳的工艺装备、加工方法以及工人的娴熟程度等都有很大的不同；依据生产纲领的大小,生产可分为三种类型：单件生产、成批生产、大量生产；而本零件图纸说明它的数量在 5100 件的范畴内所以他属于成批生产中的小批量生产,产品的种类比较繁多,对工人技术要求高；3.挑选毛坯类型和制造方法3.1 挑选毛坯类型各种生产

13、类型工艺过程的主要特点见表 3.1 表 3.1 各种生产类型工艺过程的主要特点名师归纳总结 - - - - - - -第 6 页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - 工艺过 生产类型程特点单件生产成批生产大批量生产工件的一般是配大部分有互换全部有互换性；某对制造,没有些精度较高的协作件用互换性互换性,广泛性,少数用钳工修配分组挑选装配法用钳工修配毛坯的制铸件用木部分铸件用金属铸件广泛采纳金属模手工造型；模机器造型,锻件广泛锻件用自由模；部分锻件用模采纳模锻,以及其他高造方法及锻；毛坯精度锻；毛坯精度中等,生产率的毛坯制造方加工余量低,加工余量加工余量中等法；毛坯精度高

14、,加工机床设备大数控机床加工中余量小通用机专用生产线、自动心或柔性制造单元；床；或数控机设备条件不够时,也生产线、柔性制造生产床,或加工中采纳部分通用机床、线或数控机床心部分专用机床多用标准夹具附件,极少采广泛采纳夹具或广泛采纳高生产率用夹具,靠划组合夹具,部分靠加夹具,靠夹具及调整法线及试切法达工中心一次安装达到精度要求到精度要求刀具与采纳通用可以采纳专用刀广泛采纳高生产率刀具和万能量具及专用量具或三座刀具和量具,或采纳统量具具；标测量机计分析法保证质量对工人需要技术需要肯定娴熟程对操作工人的技术度的工人和编程技术要求较低,对生产线维的要求娴熟的工人人员护人员要求有高的素养工艺有简洁的有工艺

15、规程,对有具体的工艺规程关键零件有具体的工规程工艺路线卡艺规程参照表 2.1、表 3.1,结合本零件实际情形考虑挑选毛坯的类型为：由于该零件为 35 号优质碳素结构钢：有良好的承担转矩和动力；而且具有特别好的可塑性,故第一考虑到用锻造的方法获得毛坯；又由于零件为一典型回转体零件本考虑用适合做外形简洁零件的锻造毛坯；名师归纳总结 - - - - - - -第 7 页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - 3.2 挑选毛坯的制造方法参照表 2.1 、表 3.1 ,结合本零件实际情形确定该零件毛坯的制造方法：由于零件为一典型回转体零件本考虑用锻造棒料；但最大直径 .60,而最

16、小直径仅有.16 之大相差 44mm之多,而且长度又为90mmn；故加工时刀具的空走刀时间会很长,生产效率太低,有由于内孔要去除去一 .35 的柱体也是得不偿失,而且假如是实心棒料要支配打中心孔、钻孔、扩孔等工序,工序纷杂,加工难度相对于外轮廓来说有大大增加,效率更生显得不高而且是做了很多无用功、为了防止这种失误；提高生产效率,保证零件加工质量,故采纳胎膜锻比较合理；零件的重量只有 2kg,零件的精度等级为 IT 12；而最大加工重量为 100kg,而它的精度等级可以达到 IT14 IT 12 ,毛坯尺寸公差为2.5 0.0004mm,最小壁厚为 2.5mm,所以采纳 10kn 夹板锤、高度方

17、向 1.25mm误差,水平方向 1.25mm误差,锻件公差：高度方向+0.8 0.5mm,故挑选无砧座锤加工的锤上模名师归纳总结 锻加工的 35 号钢锻件,单面留2.5mm的加工余量；第 8 页,共 30 页- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 4.设计零件的机械加工工艺过程 4.1 定位基准的挑选重点考虑：如何较少误差,提高定位精度；一、粗基准的挑选由于毛坯为 35 号优质碳素结构钢的锻件1、右端 .16、.43外圆柱表面、右端面、右端锥面及其30锥度的锥面的粗基准都选择不加工表面 .60 外圆柱表面,采纳三爪自定心卡盘自动找中心线作为粗基准；2、左端面

18、 .60 的外圆柱面,以及左端各内孔的粗基准就挑选已知已加工表面既无尺寸公差要求也无粗糙度要求的 二、精基准的挑选.43 的外圆柱表面作为粗基准；1、右端：考虑到基准的重合原就,以设计基准 .35 的内孔表面采纳可胀芯轴作为加工 .16 的定位基准,以及各附带表面的精基准；2、左端：考虑基准同意原就,用已加工过的.43 的外圆柱表面作为粗基准；能够一次加工 .60 外圆柱面、左端面、以及各内孔、内键槽,精基准亦以 .43 外表面和 .60 右 端面作为定位基准；4.2 确定各个表面的加工方法 不同的加工表面选用各不相同,所能达到的精度和表面粗糙度也大不一样；即使是 同一种加工方法,在不同的加工

19、条件下所得到的精度和表面粗糙度也大不一样,这是因 为在加工过程中,将有各种因素对精度和粗糙度产生影响：一、各外圆柱表面采纳车削加工方法 各外圆柱表面采纳车削加工方法明显比较经济,特殊是粗加工,而精加工和半精加 工中以及外圆轮廓上的锥面、圆弧面就采纳数控车削；要节约财力、物力、生产效率 高；由于胎膜锻锻造的毛坯,加工余量小,而要求有较高；就采纳粗车半精车 精车的加工方法,进行车削加工,由于孔口为 二、采纳三坐标数控铣床加工15锥面就采纳数控车床加工尤为重要；.16 外圆柱面上的键槽适合铣床加工,为保证加工质量,节约工时；宜采纳三坐标数 控铣床加工；名师归纳总结 - - - - - - -第 9

20、页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - 三、采纳卧式插床加工内键槽由于内孔孔径小,加之槽的长度短,退刀槽仅有10mm宽极易发生干涉,甚至产生事故,故采纳卧式插床,分粗、精插插削加工,以便保证加工质量,顺当加工；四、进行手工攻丝的方法加工 M4螺纹由于螺纹公称直径太小,不宜采纳机械加工,故采纳钳工在立式钻床上先钻 出螺纹底孔,在进行手工攻丝的方法加工,较为简洁；4.3 加工次序的支配 一、机械加工工序的支配 由于机械工序的支配是要保证加工加工质量,所以：先把基准面加工出来,再以基 准面定位来加工其它表面,既先基准面后其它表面；粗、精加工分开,即粗加工在前,精加工在后,粗

21、精分开；假如主要表面是指装配表面、工作表面,次要表面是指键糟、联接用的光孔等,就采纳显著要表面后次要表面加工；故机械工序的支配为：1、夹未加工的 .60 外圆柱表面,一次装夹车右端面至要求,再依次粗车 . 16 外圆 柱表面、 30 锥面、车 .43 外圆柱表面以及 .60 左端面至要求；2、调头以 .43 已经车好的外圆柱表面,作为定位基准,采纳自定心三爪卡盘夹紧、找正,先粗车出左端面、 .60 外圆柱表面,再依次粗车内孔及孔口 15 倒角；3、夹已加工过的表面依次半精车各外圆柱表面、圆锥面、圆弧面；4、调头以 .43 已车好的外圆柱面和 孔口倒角；.60 的右端面为定位基准,依次半精车各内

22、孔及5、以已加工好的 .35 内孔表面作为定位基准,精车 .16 外圆柱面以及右端其余各轮廓表面6、以 .43 外圆柱面定位铣键槽；7、夹已经车好的 .43 外圆柱面,粗、精插两内键槽；8、.43 外圆柱面定位铣 二、加工阶段的划分.16 外圆柱面上的键槽；为了保证零件加工质量（由于工件有内应力变形、热变形和受力变形,精度、表面 质量只能逐步提高）利于及早发觉毛坯缺陷并得到准时处理、有利于合理利用机床设 备、便于穿插热处理工序：穿插热处理工序必需将加工过程划分成几个阶段,否就很难名师归纳总结 - - - - - - -第 10 页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - -

23、充分发挥热处理的成效；特将加工阶段划分为尽量切除大部分余量,主要为了提高生产 效率的粗加工阶段和主要为主要表面的精加工做预备,并完成次要表面的终加工（钻 孔、攻丝、铣键槽等）的半精加工阶段,和保证加工质量的精加工阶段；由于联接轴一典型阶梯轴,并且附带有内孔和键槽的特殊零件,切削（去除）开,可划分为粗加工、半精 加工和精加工三个阶段；1、.16 的外圆柱面； 15 、30 、45 的各锥面；2、.32 右端面；3、各键槽以及各内孔；三、热处理工序支配 由于本零件设计时无其它技术要求,降低了加工难度,故支配热处理工序就考虑：1、毛坯锻造出来以后,为了排除它的锻造内应力、细化晶粒、降低硬度,改善切削

24、 性能支配回火热处理工序；2、由于粗加工完成以后要支配探伤工序检查毛坯是否合格,所以在探伤工序以后要 支配一次时效热处理工序；四、帮助工序的支配帮助工序的支配（检验、划线、去毛刺、清洗、防锈等）. 由于该零件为回转体类零件,可以采纳三爪自定心卡盘找正,不需支配划线,帮助工序就支配以下几点：1、零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响甚大,切削加工之后,应支配去毛刺 工序；2、在进入装配之前,一般都应支配清洗工序；3、为保证零件制造质量,防止产生废品,需在 1 粗加工全部终止之后；2 送往外车间加工的前后；3 工时较长和重要工序的前后；这些场合支配检验工序；除了支配几何尺寸检验工序之外,有的零件仍

25、要支配探伤、密封、称重、平稳等检验工序；名师归纳总结 - - - - - - -第 11 页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - 5. 机床及工艺装备的挑选 5.1 挑选该零件加工机床应考虑的因素 结合表 2.1、表 3.1 挑选该零件的加工机床机床需要考虑以下因素：1、机床的加工尺寸范畴是否与工件的轮廓尺寸匹配；2、机床的精度是否与工序精度要求相适应；3、机床的生产率是否与工件的生产类型相适应；5.2 工艺装备的挑选 一、机床的挑选由于该零件为一回转体零件,既有外圆柱面又有内孔、锥面和圆弧面,就最适合在车床上加工,而外键槽就挑选铣床加工；考虑到内键槽的结构、尺寸及技

26、术要求就挑选插床加工；另外 M4螺纹底孔就应用立式台钻钻削加工；1、一般机床的挑选：由于一般机床生产成本低,节约资金,所以粗加工和一道工序可完成的表面加工,均采纳一般机床加工；1 一般车床的挑选：由于该零件为典型回转体零件,长度仅为270mm,最大直径 60 mm,而 C616A一般车床的最大回转直径为 400mm,在床身上 320mm,在刀架上 210mm,可加工工件的最大长度为 500mm,刀架最大纵向行程为 20 20mm,刀架最大回转角度为500mm,横向行程为 195mm,采纳的刀杆横截面为 45 ,机床的外形尺寸为长 宽 高：2340 821 900mm,所以此机床加工该零件从零件

27、外形结构和外形尺寸上完全达到要求,又一般车床只用于该零件的粗加工,表面质量要求不高,应选用 C6162一般车床；2 一般钻床的挑选：由于该零件 .60 外圆柱表面上的 M4螺纹底孔须先在一般钻床上加工,而 Z515型台式钻床可加工的最大孔直径为 15mm,重 140kg 的零件孔加工,它的主轴行程有 100mm主轴端面到工作台的最大距离为 430mm,主轴中心线与主轴表面距离为 190mm,该机床的外形尺寸长 宽 高： 782 440 823mm；而零件的外形尺寸就主要为最大直径尺寸 60mm,挑选此机床可以完全达到要求；3 插床的挑选：名师归纳总结 - - - - - - -第 12 页,共

28、 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - 零件 .35 内孔上的两对称、宽10mm、仅有 10mm退刀槽的键槽加工,难度特大；由于不能挑选一般的车、铣、刨、磨、镗等传统加工方法,但是此键槽既有尺寸公差要求仍有对称度要求和表面粗糙度要求,所以只能采纳卧式插床分粗、精插的插削方法进行加工； B5020型插床：它的最大插削长度为 200mm,可插削的工件最大尺寸为 485 200mm,工件最大重量为 400kg,滑枕行程为 25-220mm,滑枕最大回转角度为 8 ,工作台最大移动量为纵向 500mm、横向 500mm,机床的外形尺寸为长 宽 高：1916 1305 1995mm,

29、挑选此机床就可以完全达到加工要求；二、数控机床的挑选：1、数控车床的挑选：由于该零件上的外圆弧面、外圆锥面、内圆柱面、内圆锥面以及一些尺寸精度,和表面粗糙度要求都较高的零件部位加工；用一般机床加工难度太大,甚至是无法加工或不能保证加工质量,难以达到图纸要求；所以必需挑选数控车床,有由于该零件外形尺寸不大,而 CK6140型数控车床的各项技术指标为：可加工的工件的最大直径为 400mm；可加工的工件最大长度为 900mm；主轴转速级数为无级变速；脉冲当量：Z 轴为 0.0001 、X轴为 0.0001 ；加工工件精度：圆柱度可达到0.025 、圆度可达到 0.008 、平面度可达到0.015 、

30、粗糙度也能达到1.6 ；外形尺寸为长 宽 高：5030 1900 2214mm；掌握系统为： FANUC3T（日本）；挑选此机床加工该零件操作系统简洁,很简洁掌握机床优质、高效的加工出来；2、数控铣床的挑选：为了要在轴上加工键槽,本挑选一般铣床完全就可以加工,仍比较经济,然而由于该键槽一个是槽宽比较窄,槽长又那么短,表面粗糙度、尺寸精度、位置精度要求都比 较高,挑选一般机床是要分好多工步,才能加工出来,而且不易保证质量、比较铺张工时、相对仍没有数控机床加工经济,而J220 三坐标数控铣床最大移动距离纵向为700mm、横向为 300mm、垂直方向为 130mm；矩形工作台为 250 1120mm

31、；定位精度可达到 0.02 m,重复定位精度可 大大提高了生产效率；二、夹具的挑选：达到 0.013 ；可掌握三轴运动；加工键槽相当简洁,名师归纳总结 - - - - - - -第 13 页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - 该零件为典型的回转体零件,最适合于在车床上进行车削加工,所以工件的外圆柱 面作为定位基准车削加工时就采纳三爪自定心卡盘自动定心找正夹紧；以工件的内孔表 面作为定位基准加工该零件时就采纳自动可胀芯轴定位夹紧来车削工件；在铣床上为了加工技术要求较高的键槽时就采纳V 型铁协作平口虎钳（ QH80：此类型的平口虎钳可回转 180 使用主要用于各种铣床和

32、钻床等；）来限制它的自由度从而定位夹紧工件铣削加工；插削两对称内键槽以及钻削M4螺纹底孔时也是采纳V 型铁协作平口虎钳（ QH80）来限制它的自由度来加工的；三、刀具的挑选：1、刀具材料的挑选：刀具切削部分的材料性能直接影响着加工效率、刀具耐用度、刀具消耗、加工成 本、加工精度和表面质量等,因此刀具材料的硬度必需膏腴工件材料的硬度、要耐磨、有良好的强度和韧性,能够承载较大的负荷仍能在冲击条件下工作、它仍应当有较高的耐热性；而本零件为锻造出来的35 号毛坯；故最好适合用硬质合金刀具进行加工；而YT15质合金刀具它的硬度、耐磨性、强度、韧性都比较好；适合碳素钢与合金钢的加工 中,零件连续切削时的粗

33、车、半精车及精车；间断切削加工时的小断面精车、旋风车丝；连续面的半精铣与精铣以及孔的粗扩与精扩；故挑选而 料；2、车刀、铣刀、插刀以及钻削刀具的挑选：YT15硬质合金作为刀具材此零件加工材料为 35 钢属于优质碳素结构钢,所以它的前角应当挑选在 10 15之间；后角应当挑选在 6 8 之间；主偏角在系统钢性较差的车削内孔以及阶梯表面的连续加工时挑选在 60 75 之间,在系统钢性较好的条件先加工时就挑选 10 30 的后偏角；副偏角精车时挑选在 5 10 之间,粗车时采纳 10 、 - 15 的角度；刃倾角粗车时挑选 0 5 的角度,主偏角为 90 的车刀的车削就挑选 0 刃倾角；刀尖圆弧半径

34、的挑选就是外圆车刀,以及端面车刀,单调刀杆的截面为 16 20 时的粗精加工采纳 0.4 08mm的圆弧半径；所以挑选以下刀具外形极其各项指标：考虑到车削外圆柱表面的几何外形既有半径仅为2mm的外圆弧面、有锥面为防止刀具与工件发生干涉、又考虑到切削力、切削速度、以及表面加工质 量,故采纳 90 偏刀进行外轮廓加工；名师归纳总结 - - - - - - -第 14 页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - 图 5.1 90 外圆车刀加工内孔为一内大外小的倒“T” 字型盲孔,而且两孔的半径方向只差4mm,为了工序集中所以都采纳车削加工完成,但它是盲孔刀头又极易与孔底发生干涉

35、,增加了车削 难度故采纳 45 弯头内孔车刀进行加工 .35 内孔；图 5.2 端面车刀 为了防止车刀面与工件端面发生摩擦,影响加工表面质量所以采纳有角度的端面车刀进行车削加工；图 5.3 45 弯头内孔车刀为了便利、敏捷、高效的加工而.43 倒“ T” 字型内盲孔,不至于发生干涉碰撞而损名师归纳总结 坏工件,甚至发生人身或机器损害事故,就采纳10o 偏角的弯头内孔切槽刀加工较好；第 15 页,共 30 页- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 图 5.4 10 弯头内孔切槽刀图 5.5 插刀特地为了加工内键槽而挑选用插削方法加工其中粗插时采纳 B=9mm、

36、 H=20mm、L=250mm的插刀进行加工；精插时就采纳B=10mm、H=20mm、L=250mm的插刀进行加工；图 5.6 锥柄键槽铣刀（ GB111285）加工键槽就采纳标准键槽铣刀加工,它的各项指标为：d=8mm；D=5mm、L=50mm、l=14mm、名师归纳总结 - - - - - - -第 16 页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - 图 5.7 锥柄麻花钻锥柄麻花钻（莫氏 5 号、GB144185）钻削底孔的麻花钻就采纳 四、量具的挑选：d=3.99mm、L=50mm、l1=20mm的标准麻花钻；粗测外圆柱、测量时长度时选单位长度 0.02mm、测量范

37、畴为 300mm以内的游标卡尺（JB108767）；精测外圆柱面用单位长度0.01mm的外径千分尺；测量内孔用单位长度 0.01mm的内径千分尺；测量深度用（ JB108367）深度游标卡尺；名师归纳总结 - - - - - - -第 17 页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - 6. 工艺的分析运算6.1 确定加工余量为了保证加工质量,考虑到前道工序的表面质量、位置关系误差、尺寸公差、热处理变形以及本工序的安装误差等来合理确定总加工余量和工序加工余量；毛坯余量的确定： 35 钢属于易切削钢轴类零件就依据零件的基本尺寸直径 60mm,车削的长度与基本尺寸之比 270/

38、60 大于 48,就毛坯直径方向加工余量确定为 4mm,即64mm；外圆柱面的粗车及半精车的加工余量确定：参考手册锻件毛坯粗车加工余量确定为2.5mm；半精车的加工余量确定为 1.5mm；孔加工余量的确定：粗车1.5mm,半精车为 1.0mm；端面加工余量的确定：本零件只需粗车、半精车就可以完成所以粗车加工余量同外圆柱面为 2.5mm,半精车为 1.5mm；具体为 .60、.46、.16 各外圆柱表面, 30 锥面、 R2圆弧面、 45 倒角、零件左右端面、 .32 圆柱右端面以及 .60 圆柱右端面的粗车都留 2.5mm的加工余量； 15 锥面 .35内孔以及 .43 的内孔粗车均留 1.5

39、mm加工余量； .60、. 16、外圆柱表面半精车均留 1.5mm加工余量； 30 锥面、 R2圆弧面、 45 倒角、 .32 圆柱右端面的半精车均留 1.0mm加工余量；粗插时就挑选留 1.0mm加工余量然后进行精车；6.2 运算工序尺寸极其公差由于该零件的工序比较多,运算工序尺寸是比较繁重的工作,方法都是一样的在这里我就以工件最左短的内孔深度尺寸来举例说明求工序尺寸的一般方法：名师归纳总结 - - - - - - -第 18 页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - 图 6.1 孔的深度构成了一个封闭的尺寸链由图 6.1 上可以看出长度 49、10、2 三个尺寸及未

40、知小孔的深度构成了一个封闭的尺寸链；而小孔的深度尺寸是通过已知的孔的总深度 度 2 来间接得到的,属于封闭环；从环中可以看出当49 和大孔的深度 10 以及锥孔的深 10 和 2 这两个环不变时,随着深度49 这个尺寸的增加,封闭换的尺寸就会随着增加,说明49 这个尺寸就为增环；相反当2这个环不变时就 10 这个环会随着本身的增大而使封闭环减小；或者随着本身的减小而使封闭环增大,故此环为减环；同理2 这个尺寸环也为减环；封闭环的基本尺寸为全部增环的尺寸减去全部减环的尺寸即：49- （2+10）=37mm 封闭环的最大极限尺寸为全部增环的最大极限尺寸减去全部减环的最小极限尺寸 即： 49-（2+

41、10）=37mm 封闭环的最小极限尺寸为全部增环的最小极限尺寸减去全部减环的最大极限尺寸 即： 49-（2+20）=27mm 封闭环的平均尺寸为全部增换的平均尺寸之和减去全部减环的平均尺寸之和,即：49- （2+10）/2=43mm 封闭环的上偏差为全部增环的上偏差只和见区全部减环的下偏差之和即：0- （0+0）=0 mm 封闭环的下偏差为全部增环的下偏差之和减去全部减环的上偏差之和即：名师归纳总结 - - - - - - -第 19 页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - 0- （0+10）=-10 mm 封闭环的公差为全部组成化的公差之和即：0+0+10=10 m

42、m 6.3 确定切削用量车削加工中的切削用量包括：背吃刀量ap、主轴转速 n 或切削速度 v（用于恒线速度切削）、进给速度或进给量 f；这些参数均应在机床给定的答应范畴内选取；车削用量选择是否合理,对于能否充分发挥机床潜力与刀具切削性能,实现优质、高产、低成本和安全操作具有很重要的作用；车削用量的挑选原就是粗车时,第一考虑挑选尽可能大的背吃刀量 ap,其次挑选较大的进给量f,最终确定一个合适的切削速度v ；增大背吃刀量ap可使走刀次数削减,增大进给量f 有利于断屑；精车时,加工精度和表面粗糙度要求较高,加工余量不大且较匀称,因此挑选精车的切削用量时,应着重考虑如何保证加工质 量,并在此基础上尽量提高生产率；因此,精车时应选用较小（但不能太小）的背吃刀 量 ap 和进给量 f,并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数,以尽可能提高切削速度 v ；主轴转速 主轴转速应依据零件上被加工部位的直径,并按零件和刀具的材料及加工 性质等条件所答应的切削速度来确定；一、切削深度的挑选依据工件的加工余量和机床夹具工件系统的刚度,切削深度粗加工时除留下精加工余量外,尽可能一次或较少的走刀次数将粗加工余量切除,