2022年机床数控技术课程设计方案参考资料 .docx

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1、精选学习资料 - - - - - - - - - 机床数控技术课程设计参考资料3.3.1 轴类零件的数控车削加工工艺及编程下面以图 3-52所示零件为例,介绍其数控车削加工工艺；所用机床为 MJ460数控车床；图 3-52 轴类零件1零件图工艺分析该零件表面有圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成；其中多个直径尺寸有较严格的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面S50mm的尺寸公差仍兼有掌握该球面外形线轮廓）误差的作用；尺寸标注完整,轮廓描述清晰；零件材料为 通过上述分析,实行以下几点工艺措施；45号钢,无热处理和硬度要求；1）对图样上给定的几个精度 IT7IT8 ）要求较高的尺寸,因其公差数值

2、较小,故编程时不必取平均值,而全部取其基本尺寸即可；2）在轮廓曲线上,有三处为过象限圆弧,其中两处为既过象限又转变进给方向的轮廓曲线,因此在加工时应进行机械间隙补偿,以保证轮廓曲线的精确性；3）为便于装夹,毛坯件左端应预先车出夹持部分 中心孔；毛坯选 60mm棒料；2确定装夹方案双点划线部分）,右端面也应先车出并钻好确定毛坯件轴线和左端大端面 设计基准）为定位基准；左端采纳三爪自定心卡盘定心夹紧、右端采纳活动顶尖支承的装夹方式；3确定加工次序加工次序按由粗到精的原就确定；即先从右到左进行粗车 左进行精车,最终车削螺纹；留0.20mm精车余量）,然后从右到MJ460数控车床具有粗车循环和车螺纹循

3、环功能,只要正确使用编程指令,机床数控系统就会 自行确定其加工路线,因此,该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其加工路线；但精车的加工路线需要人为确定,该零件是从右到左沿零件表面轮廓进给加工；4数值运算 为便利编程,可利用 AutoCAD 画出零件图形,然后取出必要的基点坐标值；利用公式对螺纹大1 / 12 名师归纳总结 - - - - - - -第 1 页,共 12 页精选学习资料 - - - - - - - - - 经、小经进行运算；1）基点运算 以图 3-52上O点为工件坐标原点,就 A 、B、C三点坐标 mm）分别为：X A =40mm 直径量）、 ZA =69 mm；X B=3

4、8.76 mm直径量）、 Z B=-99 mm； X C=56 mm 直径量）、 Z C=154.09 mm；2）螺纹大经、小经运算d大=d 0.2165p=300.2165 2=29.567 mm ； d小=d大1.299p=29.5671.299 2=26.969mm；5挑选刀具1）粗车、精车均选用 35菱形涂层硬质合金外圆车刀,副偏角 48,刀尖半径 0.4mm,为防与工件轮廓发生干涉,必要时应用 AutoCAD 作图检验；2）车螺纹选用硬质合金 60外螺纹车刀,取刀尖圆弧半径 0.2mm；6挑选切削用量1）背吃刀量粗车循环时,确定其背吃刀量ap=2mm；精车时,确定其背吃刀量ap=0.

5、2mm ；2）主轴转速1）车直线和圆弧轮廓时的主轴转速：查表取粗车时的切削速度 v=90m/min ,精车时的切削速度 v=120m/min ,依据坯件直径 精车时取平均直径）,利用式 n= 1000v/d运算,并结合机床说明书选取：粗车时,主轴转速 n=500r/min ；精车时,主轴转速 n=1200r/min ；2）车螺纹时的主轴转速：按公式 np1200n为主轴转速, p为螺距）；取主轴转速 n= 320r/min；3）进给速度粗车时,选取进给量f=0.3 mm/r ,精车时选取 f=0.05 mm/ r；车螺纹的进给量等于螺纹导程,即f=2mm/r ；7数控加工工艺文件的制定1）按加

6、工次序将各工步的加工内容、所用刀具及其切削用量等填入表 3-8数控加工工序卡片中；2）将选定的各工步所用刀具的型号、刀片型号、刀片牌号及刀尖圆弧半径等填入表 3-9数控加工刀具卡片中；表 3-8 数控加工工序卡片产品名称或代号零件名称材 料零件图号车 间工厂）数控加工工序卡轴45 工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备三爪自定心卡盘MJ460 背吃刀量 mm）备注工步号工 步 内 容加工面刀刀具主轴进给量具转速mm r-规格号r min-1）1）1 粗车轴外表面,留精车余量0.2mm T0101 35菱形500 0.3 2 0.2 见注第 1 页2 精车轴外表面至尺寸T0202 35菱形120

7、0 0.05 3 车螺纹 M30 2 T0303 60320 2 编 制审 核批 准共 1 页注： M30螺纹共分 5次车削,但每次背吃刀量不同,查表3-7确定为 直径量）： 0.9、 0.6、0.6、0.4、 0.1mm）；表 3-9 数控加工刀具卡片产品名称刀 具零件名称轴零件图号程序编号备 注工刀具号刀 具刀 片刀具位置补偿值刀尖刀尖2 / 12 名师归纳总结 - - - - - - -第 2 页,共 12 页精选学习资料 - - - - - - - - - 步名 称型 号型 号牌 号X mm ）Z mm）半径位置mm）1 T0101 35菱形可 转位车刀审 核批 准0 0 0.4 3

8、第 1 页2 T0202 35菱形可 转位车刀1.203 0.758 0.4 3 3 T0303 螺纹车刀2.302 2.819 0.2 8 编 制共 1 页例4-5 编写图 3-52典型轴类零件的精加工程序,工件右段中心点O为工件坐标原点,2号刀为基准刀,该刀尖的起始位置为 280,130）；精加工程序如下：O3000； 程序名 N010 G50 X280 Z130 ；建立工件坐标系 N020 M04 S1200 T0200 ；启动主轴,换 2号刀N030 G00 X26 Z3 M08 ；快速接近工件,并打开冷却液N040 G42 G01 Z0 T0202 F0.05 ；建立右刀补N050

9、X29.567 Z - 2；倒角N060 Z - 18；车螺纹外表面 29.567 N070 X26 Z - 20；倒角N080 W - 5；车26槽N090 U10 W - 10；车锥面N100 W - 10；车36外圆柱面N110 G02 U - 6 W- 9 R15；车R15圆弧N120 G02 X40 Z - 69 R25；车R25圆弧N130 G03 X38.76 Z - 99 R25；车S50球面N140 G02 X34 W - 9 R15；车R15圆弧N150 G01 W - 5；车34圆柱面N160 X56 Z - 154.05；车锥面N170 Z - 165；车56圆柱面N1

10、80 G40 G00 U10 T0200 M05 M09；取消刀补并关闭冷却液N190 G28 U2 W2 ；返回参考点N200 M04 S320 T0300 ；主轴换速,换 3号螺纹刀N210 G00 X40 Z3 T0303 M08 ；刀具定位并建立位置补偿N220 G92 X28.667 Z - 22 F2；螺纹循环第一刀N230 X28.067 ；螺纹循环其次刀N240 X27.467 ；螺纹循环第三刀N250 X27.067 ；螺纹循环第四刀N260 X26.969 ；螺纹循环第五刀N270 G00 X45 T0300 M09 ；取消刀具位置补偿并关冷却液N280 G28 U2 W2

11、 ；返回参考点N290 M30 ；程序终止以上程序没有考虑粗加工,请同学们自己写出全部程序；3 / 12 名师归纳总结 - - - - - - -第 3 页,共 12 页精选学习资料 - - - - - - - - - 3.3.3 盖板零件加工中心的加工工艺属加工中心,不是数控铣床）盖板是机械加工中常见的零件,加工表面有平面和孔,通常需经过铣平面、钻孔、扩孔、镗孔、铰孔以及攻螺纹等工步才能完成；下面以图3-56所示盖板为例介绍其加工工艺；图 3-56 盖板零件简图1分析图样,挑选加工内容该盖板的材料为铸铁,故毛坯为铸件；由图 3-56可知,盖板的四个侧面为不加工表面,全部加工表面都集中在 A

12、、B面上；最高精度为 IT7 级；从工序集中和便于定位两个方面考虑,挑选 B面及位于 B面上的全部孔在加工中心上加工,将 A面作为主要定位基准,并在前道工序中先加工好；2挑选加工中心由于 B面及位于 B面上的全部孔,只需单工位加工即可完成,故挑选立式加工中心；加工表面不多,只有粗铣、精铣、粗镗、半精镗、精镗、钻、扩、锪、铰及攻螺纹等工步,所需刀具不超过20把；选用国产 TH5632 型立式加工中心即可满意上述要求；该机床工作台工作面尺寸为 1000mm320mm, x轴行程为 750mm,y轴行程为 400mm,z轴行程为 470mm,主轴端面至工作台台面距离为180650mm,定位精度和重复

13、定位精度分别为0.012mm 和0.006mm,刀库容量为 16把,工件在一次装夹后可自动完成铣、钻、镗、铰及攻螺纹等工步的加工；3设计工艺1）挑选加工方法B平面用铣削方法加工,因其表面粗糙度Ra6.3m,故采纳粗铣 精铣方案； 60H7孔为已铸出毛坯孔,为达到IT7 级精度和 Ra0.8m的表面粗糙度,需经三次镗削,即采纳粗镗 半精镗 精镗方案；对 12H8孔,为防止钻偏和达到IT8 级精度,按钻中心孔钻孔 扩孔 铰孔方案进行；16mm孔在 12mm基础上锪至尺寸即可；M16 螺纹孔采纳先钻底孔后攻螺纹的加工方法,即按钻中心孔钻底孔 倒角 攻螺纹方案加工；确定装夹方案和挑选夹具该盖板零件外形

14、简洁,四个侧面较光整,加工面与不加工面之间的位置精度要求不高,故可选用通用台钳,以盖板底面 A和两个侧面定位,用台钳钳口从侧面夹紧；4）挑选刀具所需刀具有面铣刀、镗刀、中心钻、麻花钻、铰刀、立铣刀锪16孔）及丝锥等,其规格依据加工尺寸挑选； B面粗铣铣刀直径应选小一些,以减小切削力矩,但也不能太小,以免影响加工效率；B面精铣铣刀直径应选大一些,以削减接刀痕迹,但要考虑到刀库答应装刀直径 TH5632 型加工中心的答应装刀直径：无相邻刀具为 150mm,有相邻刀具为 80mm）也不能太大；刀柄柄部依据主轴锥孔和拉紧机构挑选；5）确定加工路线B面的粗、精铣削加工加工路线依据铣刀直径确定,因所选铣刀

15、直径为 次进给 见图 3-100mm,故支配沿 x方向两57）；全部孔加工进给路线均按最短路线确定,由于孔的位置精度要求不高,机床的定位精度完全 能保证,图 3-58 图3-62所示的即为各孔加工工步的加工路线；图3-57 铣削 B面加工路线图3-58 镗60H7孔加工路线5 / 12 名师归纳总结 - - - - - - -第 5 页,共 12 页精选学习资料 - - - - - - - - - 图 3-59 钻中心孔加工路线图 3-60 钻、扩、铰 12H8孔加工路线图 3-61 锪 16mm孔加工路线图 3-62 钻螺纹底孔、攻螺纹加工路线6 / 12 名师归纳总结 - - - - -

16、- -第 6 页,共 12 页精选学习资料 - - - - - - - - - 4数控加工工艺文件的制定 1）按加工次序将各工步的加工内容、所用刀具及其切削用量等填入表 3-11数控加工工序卡片中；2）将选定的各工步所用刀具的名称、规格、刀辅具型号等填入表 表 3-11 数控加工工序卡片3-12数控加工刀具卡片中；工厂）数控加工工序卡产品名称或代号零件名称材 料-零件图号备注盖 板HT200 工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车 间台 钳刀刀具TH5632 背吃刀量主轴进给速度工步号工 步 内 容加工面具规格转速mm minmm）号mm）r min-1）1）1 粗铣 B平面留余量 0.5m

17、m T01 100 300 70 3.5 2 精铣 B平面至尺寸T13 100 350 50 0.5 3 粗镗 60H7孔至 58mm T02 58 400 60 第 1 页4 半精镗 60H7孔至 59.95mm T03 59.95 450 50 5 精镗 60H7孔至尺寸T04 60H7 500 40 6 钻 412H8及 4M16 中心孔T05 3 1000 50 7 钻412H8至 10 T06 10 600 60 8 扩412H8至 11.85 T07 11.85 300 40 9 锪 416至尺寸T08 16 150 30 10 铰412H8至尺寸T09 12H8 100 40 1

18、1 钻 4M16 底孔至 14 T10 14 450 60 12 倒 4M16底孔端角T11 18 300 40 13 攻4M16螺纹孔T12 M16 100 200 编 制审 核批 准共 1 页表 3-12 数控加工刀具卡产品名称刀 具零件名称盖 板零件图号程序编号备 注工 步刀具号刀 柄刀具补偿量名 称型 号直径 mm）长度 mm ）作工具电极,在金属丝与工件间通以脉冲电流,使之产生脉冲放电而进行切割加工的；如图 5-1所示,电极丝穿过工件上预先钻好的小孔穿丝孔 ,经导轮由走丝机构带动进行轴向走丝运动；工件通过绝缘板安装在工作台上,由数控装置按加工程序指令掌握沿 X、 Y两个坐标方向移动而

19、合成所需的直线、圆弧等平面轨迹；在移动的同时,线电极和工件间不断地产生放电腐蚀现象,工作液通过喷嘴注入,将电蚀产物带走,最终在金属工件上留下细丝切割形成的细缝轨迹线,从而达到了使一部分金属与另一部分金属分别的加工要求；2走丝机构1 储丝筒组合件旋转时,其径向跳动小于0.01 mm；否就,可能引起钼丝抖动,显现断丝现象；将悬臂放置的走丝电机与轴承座连在一起,可增加其刚性,改善受力情形,并且在结构工艺上简洁保证与储丝筒的同轴度安装要求；2 为了保证储丝筒上整齐排绕钼丝,不显现叠丝现象,所以储丝筒组合件转动时,必需让储丝筒作相应的轴向位移,且轴向位移应平稳和轻巧；在图 5-2所示结构中,在储丝筒旋转

20、的同时,通过二级齿轮减速传动带动丝杆转动,由于丝杆螺母副的作用而使得储丝筒所在的滑动走丝拖板相对于机床座体丝架所在 产生轴向位移；假如二级齿轮传动中,每一级减速比为1 : 0.172 4,丝杆的螺距为2.75 mm,就当储丝筒转过一圈时,其轴向位移为1/16 2.75= mm,就算用直径为 0.15 mm的钼丝都不会产生叠丝；为了保证收丝方与放丝方不叠丝,可在丝架的上面和下面各放一 块硬质合金挡丝块,并特地偏开肯定的距离 约1.5 mm；3 储丝筒组合件由三相四极沟通马达通过弹性联轴节直接带动,保证钼丝走速为 8 10 m/s；采纳弹性联轴节可以减缓因走丝换向带给储丝筒的冲击；4 为了循环使用

21、钼丝,必需要让储丝筒能自动正反转换向；由于同时具有储丝筒拖板的轴向移 动,所以可在合适位置上安装倒顺换向开关；这样,当储丝筒拖板往某一方向移动到压下换 向开关时,机床电器线路将会使走丝电机自动反转,同时储丝筒开头反方向走丝,储丝筒拖 板也相应地换憧憬回移动,直到遇到另一端的换向开关后再正转换向,如此反复,即达到循 环走丝的目的；当然倒顺换向开关应做成可调剂距离的形式,以适应不同长度钼丝量的要求；倒顺换向开关的位置应调剂到保证换向时,储丝筒上排丝的一方仍有肯定长度的钼丝；否 就,会将丝冲断；3、快走丝线切割机床8 / 12 名师归纳总结 - - - - - - -第 8 页,共 12 页精选学习

22、资料 - - - - - - - - - 1 键盘输入；每次输入的程序最多可达 序指令采纳 LED 数码显示方式；380条,具有完备的检索、修改、删除、插入的功能；程 2 具有图形缩放功能,可放大一倍或缩小至一半；3 钼丝偏移功能；在工件切割前一次置入,内外偏移量最大为 0.999 mm； 4 齿隙补偿功能；用于排除从步进电机到十字拖板间传动齿隙造成的误差,提高加工精度；x、y方向齿补量开机后一次置入,两个方向的补偿量均为0 0.015 mm,可任选；5 回退功能；系统具有从当前加工点按原加工路线回退到本段程序起始处的功能； 6 通过加工程序输入,预置任意程序,加工终止后暂停,再按切割键 工；

23、REG 即可连续加工 或重复加7 坐标变换功能；坐标变换功能包括象限变换功能和对称加工功能；4、工件的装夹工件的装夹形式对加工精度有直接影响；线切割机床的夹具比较简洁；一般是在通用夹具上 采纳压板螺钉固定工件；当然有时也会用到磁力夹具、旋转夹具或专用夹具；工件装夹的一般要求 1 工件的基准表面应清洁无毛刺,经热处理的工件,在穿丝孔内及扩孔的台阶处,要清除热处 理残物及氧化皮；2 夹具应具有必要的精度,将其稳固地固定在工作台上,拧紧螺丝时用力要匀称； 3 工件装夹的位置应有利于工件找正,并应与机床行程相适应,工作台移动时工件不得与丝架 相碰； 4 对工件的夹紧力要匀称,不得使工件变形或翘起； 5

24、 大批零件加工时,最好采纳夹具,以提高生产效率；6 细小、精密、薄壁的工件应固定在不易变形的帮助夹具上；支撑装夹方法： 1 悬臂支撑方式；通用性强,装夹便利；但由于工件单端压紧,另一端悬空,因此工件底部不 易与工作台平行,所以易显现上仰或倾斜致使切割面与工件上下平面不垂直或达不到预定的 精度；只用于要求不高或悬臂较小的情形； 2 两端支撑方式 如图 5-8a所示 ；其支撑稳固,平面定位精度高,工件底面与切割面垂直度好,但对于较小的零件 不适用； 3 桥式支撑方式 如图 5-8b所示 ；采纳两块支撑垫铁架在双端夹详细上；其特点是通用性强,装夹便利,大、中、小工件装夹都比较便利； 4 板式支撑方式

25、 如图 5-9a所示 ；可依据常常加工工件的尺寸而定,可呈矩形或圆形孔,并可增加 X 、Y 两方向的定 位基准；装夹精度高,适于常规生产和批量生产； 5 复式支撑方式 如图 5-9b所示 ；在桥式夹具上,再装上专用夹具组合而成；装夹便利,特殊适合于成批零件加工9 / 12 名师归纳总结 - - - - - - -第 9 页,共 12 页精选学习资料 - - - - - - - - - ；可节约工件找正和调整电极丝相对位置等帮助工时,易保证工件加工的一样性；5、快走丝机床电极丝垂直度的校正快走丝机床的电极丝上好并预紧后,先要进行垂直度的校正；如图 5-11所示,先把刀刃角尺放在十字拖板工作台上的

26、垫铁上,调剂Y轴拖板,使刀刃角尺与钼丝靠近,观看刀刃角尺与钼丝之间的间隙,上下应匀称；如有误差,就在丝架固定面适当加垫片调整；然后把刀刃角尺旋转90o,调剂 X轴拖板,使刀刃角尺与钼丝靠近,观看刀刃角尺与钼丝之间的间隙,上下应匀称；如有误差,调整上下导轮组合件的位置,使间隙匀称；10 / 12 名师归纳总结 - - - - - - -第 10 页,共 12 页精选学习资料 - - - - - - - - - 11 / 12 名师归纳总结 - - - - - - -第 11 页,共 12 页精选学习资料 - - - - - - - - - 12 / 12 名师归纳总结 - - - - - - -第 12 页,共 12 页