试生产过程中可能出现的安全问题及对策(20页).doc

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1、-试生产过程中可能出现的安全问题及对策-第 19 页试生产过程中可能出现的安全问题、对策(补充条款）9.1火灾、爆炸危险1、产生原因二硫化碳、天然气、硫化氢、硫磺等可燃或易燃固体、液体泄漏遇明火、高热、静电、雷击等。2、应对措施按国家相关规范来进行设计、施工，各建、构筑物按要求设置防火间距，并配置足够的消防设施；尽量减少工艺流程中易燃、易爆及有毒危险物料的存量；输送易燃、易爆液体的时候，采用防爆式电机，并严格控制流速，设备和管线按要求进行防静电接地；易燃、易爆场所设置监测报警设施及救护、防护措施；强化易燃、易爆危险化学品的防火、防爆措施；储存可燃或易燃液体区域，安装避雷网或避雷针和接地线；储罐

2、上部安装喷淋降温装置；加强火源管理、杜绝火源；制定其相应的应急救援预案，并定期安排培训和演练。3、解决措施根据火灾、爆炸事故的等级启动相应级别的救援预案，实施救援。9.2中毒、窒息1、产生原因有毒物质泄漏；进入受限空间作业缺氧、有毒物质残留等；泄漏事故的抢修、堵漏作业。2、应对措施设置现场监测报警设施及救护、防护措施，巡检人员佩戴便携式报警仪，及时发现有毒物质泄漏并采取有效处理措施。在密闭空间作业时监护人等发现有中毒、窒息情况时，不能冒然下去抢救，必须立即采取作业前准备的各项急救措施。使用通风设施、防毒面具、绳索、梯子等等。发生着火时，不能用二氧化碳、四氯化碳等窒息性灭火器扑救。对于有毒物泄漏

3、空间的救援作业，要佩带防毒护品，加强通风，并携带防毒护品，给补救人员和伤员佩带，协助他们或救助他们脱离污染区。要注意救护过程中，防止产生静电、着火、爆炸等二次灾害。3、解决措放穿戴好个人防护用品，如穿工作服，戴好乳胶手套、开启通风排毒设施。伤员转移至通风处，松开衣服。当伤者呼吸停止时，施行人工呼吸；心脏停止跳动时，施行人工呼吸和胸外按压，促使自动恢复呼吸；及时就医。9.3触电伤害1、产生原因在使用电气设备进，违反操作规程，操作不当；线路老化或破损，或电气设备有缺陷；乱接乱拉电源。2、应对措施强化电气特种作业管理，加强对线路的全面检查，发现问题及时处理，并做好相关记录。3、解决措放伤势较重或严重

4、的立即送医院进行救治。9.4机械伤害1、产生原因由于围巾、手套、头发、衣服等被卷入转动的机械部件；违反操作规程进行操作；机械设备转动部件的防护罩没有安装或破损。2、应对措施严格按照操作规程进行操作；长发者，配戴发罩；加强对机械转动部分防护罩的检查维护；加强安全意识教育培训，提高员工的安全意识与素质，同时加强监督检查。3、解决措放伤势轻微的，进行包扎、止血；伤势较重或严重的，立即进行包扎、止血，并送医院治疗。9.5化学灼伤1、产生原因二硫化碳、氢氧化钠、盐酸、分析药品等化学品飞溅接触到皮肤或吸入。2、应对措施按规定穿好劳动保护用品（如：穿好工作服，戴好相应的手套等）；规范操作，养成良好的操作习惯

5、；化学药品不要乱放、乱倒，用完要放到原来的位置，废掉的要按规定的方法处理；在搬取危险化学药品和进行操作时，一定要注意要防止滑倒（如不要穿高根鞋等）。5、解决措施应立即脱去被化学物品溅湿的衣服。被强酸或强碱等灼伤，应迅速用大量清水冲洗，至少冲半小时，然后按酸、碱两类不同物质作如下处理：酸类灼伤用饱和的碳酸氢钠溶液冲洗，碱类灼伤用醋酸溶液冲洗或3%硼酸溶液冲洗，并再次用水冲洗。严重时就医。9.6物体打击1、产生原因设备检修、维护保养等过程中，有可能发生工具坠落致伤，在装卸、储存等过程中如果不按操作规程或防护不当。2、应对措施进入工作场所，佩戴安全帽；在高处上下层同时作业时，中间应搭建严密牢固的防护

6、隔离设施，以防落物伤人；传递工具应使用工具袋且不得上下抛掷。高处作业下方不准人员通行和逗留并应设置围栏和遮栏，且挂警告牌。装卸过程中，要随时注意到作业机械周围的情况；仓库码垛按规定不超高，垛堆整齐；垛堆之间按要求留出通行通道。3、解决措放 组织抢救伤者，观察伤者的受伤情况、部位、伤害性质，如伤员发生休克，应先处理休克；遇呼吸、心跳停止者，应立即进行人工呼吸，胸外心脏挤压；处于休克状态的伤员要让其安静、保暖、平卧、少动，并将下肢抬高约20度左右，尽快送医院进行抢救治疗；出现颅脑损伤，必须维持伤者呼吸道通畅；昏迷者应平卧，面部转向一侧，以防舌根下坠或分泌物、呕吐物吸入，发生喉阻塞。有骨折者，应初步

7、固定后再搬运；遇有凹陷骨折、严重的颅底骨折及严重的脑损伤症状出现，创伤处用消毒的纱布或清洁布等覆盖伤口，用绷带或布条包扎后，及时送就近有条件的医院治疗。9.7车辆伤害1、产生原因进入厂区内各种机动车辆因交通标志不完善、违章驾驶、车辆故障、违章停放等，易发生车辆伤害。2、应对措施加强对进入厂区内机动车辆的管理，完善交通标志，限制行驶速度；指定停放区域。3、解决措放不要轻易移动受伤者，保持其呼吸道通畅；有出血时，应有效止血、包扎伤口；如果发生骨折，用双手稳定及承托受伤部位，限制骨折处活动并设置软垫，用绷带、夹板或替代品妥善固定伤肢；并立即送医院进行手术；如果伤者出现呼吸或心跳停止，应进行心肺复苏急

8、救。9.8高处坠落1、产生原因在运行过程中涉及设备维护、平台作业等内容，如果在离基准面高差在2m以上处作业时防护不当，存在高处坠落的危害。2、应对措施加强安全教育，做好高处作业的技术交底；完善防护设施和警示标志，配备个人防护装备。3、解决措施使伤者平卧，腿部抬高，注意保暖和安静，尽量不要搬动伤者；同时，给伤者吸氧，保持呼吸道通畅，并立即联系医生治疗。 9.9噪声危害1、产生原因生产装置的机泵等设备噪声过大。2、应对措施 尽量采用无声或低噪声设备；加强转动部位的润滑；若在封闭区域可采用吸音材料装饰；配备耳塞类个人防护用品。3、解决措施做好上岗前、在岗期间、离岗时和应急的健康检查。在岗人员体检周期

9、为1年，发现高频听力下降者，应注意观察并采取适当措施。9.10 雷击危害 1、产生原因雷雨季节雷电现象较多；企业防雷设施老化、腐蚀：防雷接地设施接地电阻未达要求；防静电措施不到位。2、应对措施制定定期检查制度，全面检查防雷设施和设备的接地电阻和防腐蚀状况，确保每年一次的专业机构的正规检查符合要求，做好雷电预测关注工作，雷雨季节到来前组织防雷专项检查，检查隐患及时整改，所有重点区域的防静电措施落到实处，所有现场监测数据必须保存完好。3、解决措放穿戴好个人防护用品，如穿防静电工作服，当出现雷击伤害时，伤者呼吸停止时，施行人工呼吸；心脏停止跳动时，施行人工呼吸和胸外按压，促使自动恢复呼吸；及时就医。

10、9.11 高温烫伤1、 产生原因 设备超压；设备及管道锈蚀；设备、管道发生故障；未正确穿戴防护用品；手、脚不慎碰及高温物体或高温工具。2、 应对措施 按规定穿好劳动保护用品（如：穿好工作服，戴好相应的手套等）；严格遵守工艺操作规程；杜绝“三违”加强安全巡回检查；压力容器作业人员属于特种作业人员需经培训合格后持证上岗；压力容器属于特种设备，应按规定定期检查、维修；加热设备加强检查、定期维修；蒸汽管线应设置高温防护层，防止人员误碰烫伤；夏季高温应注意防暑降温。3、解决措施烫伤不严重时应迅速用大量清水冲洗，至少冲半小时，然后使用应急药品烫伤药进行外敷。严重时就医。9.12 自然灾害1、 产生原因 暴

11、风、暴雨造成水灾；水溢出；排水系统排水量小于积水量；地震引起建筑倒塌，装置及管线开裂。2、 应对措施 设置专用排水沟，及时排除暴雨积水；主要设备的基础应考虑历史最高水位；制定应急预案；电气系统设置过电压保护装置；建筑设备设置防雷装置，并保持正常有效；建筑装置设计满足抗震要求。按国家相关规范来进行设计、施工，各建、构筑物按要求设置防火间距，并配置足够的消防设施；3、解决措施根据相应事故的等级启动相应级别的救援预案，实施救援。粉尘危害1、产生原因生产过程中，使用的原料硫磺味粉状固体，在投料、搬运过程中，若操作不当产生扬尘，可对作业人员造成粉尘危害。2、应对措施 设置现场监测报警设施及监护措施，综合

12、防尘，完善生产工艺、生产设备，尽量将手工操作变为机械化、自动化和密闭化、遥控化操作;尽可能采用液硫材料代替粉状硫磺材料;在工艺要求许可的条件下，尽可能采用湿法作业;加强通风，并携带防毒护品。3、解决措放穿戴好个人防护用品，尤其是呼吸系统保护，给补救人员和伤员佩带，协助他们或救助他们脱离污染区。要注意救护过程中，防止产生静电、着火、爆炸等二次灾害。及时就医。9.14 溺水危害1、产生原因公司建有消防事故收集池、循环水池、污水处理池，若池边无安全护栏、护网或安装、设置不规范，无安全警示标志或照明不足，作业人员巡检或清理水中杂物时，有跌落池中发生淹溺的危险。2、应对措施 定期进行消防设施检查，确保安

13、全护栏完好，加强现场监护措施。3、解决措放穿戴好个人防护用品，尤其是鞋子防滑，出现溺水事件须及时进行人工呼吸抢救同时联系医疗急救。9.15 工艺危害1、产生原因生产过程危险有害因素分析1）火灾、爆炸液硫制备单元硫磺属于乙类火灾危险物质，自燃点为232，遇到明火或高温易燃；设备和管线中的液硫磺采用低压蒸汽加热，温度为130-135温度不超过232的液硫一旦泄漏不会自燃起火。液硫在95以下为固态，120为易流动黄色液体，160以上为黄棕色液体且粘稠度逐渐上升，一般温度控制在130-135左右，若超出150，粘稠度会增加、输送阻力增大，会引起输送设备损坏，发生液硫泄漏事故。天然气净化单元天然气采用变

14、压吸附技术，变压吸附系统工艺过程主要包括吸附、顺向放气、逆向放气、冲洗等步骤，工艺设备主要是吸附塔。介质为天然气，操作压力在2.2MPa，温度在40左右。工艺操作失当，仪表指示失灵均可引起系统失控超压而外泄。二硫化碳反应单元以天然气和硫磺为原料，在无催化剂的反应器中进行反应。反应温度为600-700。原料气成分是CH4及气态硫磺，合成气成分主要是CS2及H2S属于易燃易爆气体，若发生泄漏即可在外部空间形成爆炸性混合物，在高温段温度已经达到物料燃点，若发生泄漏即可在外部燃烧。管式加热炉内炉管并联分层布置，管内充满着高温易燃、易爆的原料及合成气。反应炉操作条件苛刻，炉管内反应温度高达600-700

15、，如果温度控制不好，炉温超高会使甲烷在炉管上析碳结焦、炉管寿命缩短，超温严重时，炉管会被损坏，甚至发生炉管爆炸事故；炉温过低则会反应不完全；如果加热不均，容易造成局部过热。如果出现燃料气管泄漏、点火不当、炉内烧嘴全部灭火故障（炉内共用烧嘴96个独立的小型烧嘴，可以互为长明灯）等情况可能引起加热炉发生火灾爆炸事故。此外，为了利用反应炉对流室烟气的热量，设立了余热回收系统。余热锅炉是压力容器，汽包液位、蒸汽压力易受到温度的影响而大幅度波动，且滞后时间长，不宜调节。液位过低时，易造成干锅，有发生爆炸的危险。二硫化碳精制单元若蒸馏系统密闭不严，高温物料泄漏遇到空气可发生自燃；若管道、阀门被凝固点较高的

16、物质凝结堵塞，安全阀同时失效，可导致塔内压力升高而引起爆炸；冷凝系统的冷却水或冷冻介质意外中断，同时系统密闭不严，未凝结的易燃蒸汽逸出会使局部吸收系统温度增高或导致物料窜出遇到明火而引燃。蒸馏控制温度过高，易出现超压爆炸、泛液、冲料及自燃的危险，甚至使操作失控而引起爆炸；若温度过低，则有淹塔的危险。加料量超负荷，则可使气化量增大，使未冷凝的蒸汽进入后系统，如果同时安全阀失效会引起超压爆炸。操作中回流量增大，不但会降低体系内的操作温度，而且容易出现淹塔以至操作失控。硫磺回收及处理单元2S，为甲类火灾危险物质。燃烧炉和尾气焚烧炉需要进入燃料气进行燃烧，燃料气为甲类火灾危险物质，这些物质与空气混合能

17、形成爆炸性混合物，遇到明火、高温能引起燃烧爆炸。如果H2S气体带液则炉膛压力会剧增，燃烧炉超压，自保联锁失灵，若关闭阀门不及时，也会造成泄漏引发火灾事故。b.二级反应器中配风不好，易造成反应器飞温；尾气加氢反应器素需的H2是利用升温在线炉产生的微量氢源（1.5-2.5%/V），不需要外供氢气，一旦遇到明火就会发生H2爆炸。c.硫磺属于乙类火灾危险物质，自然点为232，遇到明火或高温易燃；设备和管线中的液硫磺采用低压蒸汽加热，温度为130-135温度不超过232的液硫一旦泄漏不会自燃起火。液硫在95以下为固态，120为易流动黄色液体，160以上为黄棕色液体且粘稠度逐渐上升，一般温度控制在130-

18、135左右，若超出150，粘稠度会增加、输送阻力增大，会引起输送设备损坏，发生液硫泄漏事故。d.燃烧炉、尾气焚烧炉在开工点火作业时，若炉内存有可燃气，未被置换合格，点火操作时，有可能发生炉膛爆炸。e.尾气处理单元加氢反应中有低浓度氢气（1.5-2.5%/V）存在的情况下反应，在反应过程中会产生低浓度H2S等易燃物质，一旦发生超压或设备泄漏遇到明火就会发生爆炸和着火事故。工艺过程中使用的原料氢氧化钠腐蚀品，具有较强的腐蚀性。若设备、管道的选材不合理，因腐蚀造成设备管道穿孔或破裂，导致系统中易燃、可燃的物料大量泄漏，遇到引火源可引发火灾爆炸事故。f.硫磺回收及尾气处理单元过程涉及硫化氢，它有毒性且

19、腐蚀性大，易使管线腐蚀减薄以致穿孔泄漏，泄漏的气体与空气混合可引发火灾、爆炸事故。生产系统的设备和管道表面，由于硫化氢气体的作用，常会形成一层疏松的铁的硫化物（FeS、FeS2），这种硫化物遇到空气中的氧气，极易一起氧化反应，放出大量的热，很快使自身温度升高并达到其燃点而引起自燃。（3）安全火炬系统危险性分析安全放空火炬系统能及时处理生产装置事故状态排放的多余、有害、不平衡的废气，并能处理试车、开停车时产生的不合格气体，保证装置正常、安全运行。在装置开停车吹扫、置换时，向火炬系统排放混有大量空气的燃料气；火炬系统停工检修时，大量空气进入系统，开工时又没有用氮气吹扫；或者火炬氮气气封系统故障由于

20、温度变化造成空气进入时，遇到明火火炬也会发生爆炸。如果排放气体带液且在分液罐内未及时除去带入火炬，则会形成“火雨”，极易造成事故。火炬燃烧排放时，火焰会产生大量的热，如果火炬距离、高度设置不当，则巨大的热辐射强度将会伤及操作人员以及损坏设备。（4）压缩过程危险性分析硫化氢压缩机在工作时，气体在压缩机内是处于受压和发热的状态，即在压缩的过程中放出大量的热，使气体温度升高，可燃气体在高温高压下，爆炸极限范围变宽，增加了其火灾爆炸危险性。高压气体泄漏到空间，体积迅速增加，瞬间与空气混合物就形成了爆炸性气体，一旦遇到火源，将会发生火灾爆炸。如果冷却系统断水、润滑系统断油造成压缩机内温度过高，同时压缩机

21、断水、超温联锁停机功能失效，导致机内润滑油碳化并发生燃烧，有引起火灾爆炸的危险。压缩机系统停车时，严禁高压气体窜入低压系统，一旦发生窜压事故，可导致超压爆炸。开、停机过程中，置换不彻底，空气或可燃气体进入系统中，可能发生爆炸事故。压缩机采用无油润滑、氮气密封，如果氮气密封失效、同时安全排放管线堵塞，可导致工艺气泄漏到空间，处理不当可引发着火、爆炸。压缩机设计是在敞开框架内布置，如果环境无风，同时设备、管线泄漏，致使可燃气体泄漏到空间浓度超标，遇到火源会发生爆炸。（5）放空管的火灾危险性分析可燃气体或蒸气全部汇集通过安全火炬放空，如果安全火炬事故情况下可燃气体或蒸气直接通过放空管排放，最大危险是

22、在排空的临近区域内形成爆炸性气体混合物，遇到点火源便会导致火灾或爆炸。尤其是当排放比空气重的可燃性或蒸气时，排放的气体会很快沉降到地面上，在地面上形成爆炸性气体混合物。放空管未达到足够的排放能力，不能保证在事故发生之前及时通过放空管线将可燃气体和蒸气排放到安全火炬，可造成管线超压、破损，可燃气体和蒸气泄漏引发火灾爆炸事故。可燃气体、蒸气放空时若将可能发生化学反应并形成爆炸性混合气体的几种气体混合排放，可引发火灾爆炸事故。2）中毒和窒息（1）工艺过程中的有毒物质硫化氢是强烈的神经毒物，对粘膜有强烈刺激作用。短期内吸入高浓度硫化氢后出现流泪、眼痛、眼内异物感、畏光、视物模糊、流涕、咽喉部灼热感、咳

23、嗽、胸闷、头痛、头晕、乏力、意识模糊等。部分患者可有心肌损害。重者出现脑水肿、肺水肿。极高浓度（1000mg/m3）时可在数秒钟内突然昏迷、呼吸和心跳骤停，发生闪电型死亡。高浓度接触眼结膜发生水肿和角膜溃疡。长期低浓度接触，引起神经衰弱综合症和植物神经功能紊乱。氢氧化钠有强烈刺激和腐蚀性。粉尘刺激眼和呼吸道，腐蚀鼻中隔；皮肤个眼直接接触可引起灼伤；误服可造成消化道灼伤，粘膜糜烂、出血和休克。硫磺回收尾气中含有二氧化硫、羟基硫、二硫化碳等，二氧化硫易被湿润的粘膜表面吸收生成亚硫酸、硫酸。对眼及呼吸道粘膜有强烈刺激作用。大量吸入可引起肺水肿、喉水肿、声带痉挛而致窒息。急性中毒：轻度中毒时，发生流泪

24、、畏光、咳嗽、咽喉灼痛等；严重中毒可在数小时内发生肺水肿；极高浓度吸入可引起反射性声门痉挛而窒息。皮肤或眼睛接触发生炎症或灼伤。慢性影响：长期低浓度接触，可哟头痛、头昏、乏力等全身症状以及慢性鼻痒、咽喉炎、支气管炎、嗅觉接味觉减退等。少数工人有牙齿酸蚀症；羟基硫对肺部有轻微刺激性，主要作用于中枢神经系统，严重中毒时可引起抽搐，乃至发生呼吸麻痹而死亡。二硫化碳是损害神经和血管的毒物。急性中毒：轻度中毒有头晕、头痛、眼及鼻粘膜刺激症状；中度中毒尚有酒醉表现；重度中毒可呈现短时间的兴奋状态，继之出现谵妄、昏迷、意识丧失，伴有强直性阵挛性抽搐。可因呼吸中枢麻痹而死亡。严重中毒后可遗留神经衰弱综合症，中

25、枢和周围神经永久性损害。氮气：空气中氮气含量过高，使吸入气氧分压下降，引起缺氧窒息。吸入氮气浓度不高时，患者最初感到胸闷、气短、疲软无力；继而有烦躁不安、极度兴奋、乱跑、叫喊、神情恍惚、步态不稳、称之为“氮酩酊”，可进入昏睡或昏迷状态。吸入高浓度，患者可迅速昏迷、因呼吸和心跳停止而死亡。潜水员深潜时，可发生氮的麻醉作用；若从高压环境下过快转入常压环境，体内会形成氮气气泡，压迫神经、血管或造成微血管阻塞，发生“减压病”。（2）导致发生中毒窒息的原因生产过程中，以下原因可导致发生中毒窒息事故：如设备及管道密闭不严、设备及管道选材不当造成腐蚀穿透、人员违规操作，导致有毒物料泄漏，未对作业人员配备相应

26、的防护用品或作业人员不按照要求穿戴、使用劳动保护用品，可能造成人员中毒和窒息。进入他罐作业时，容器内未清洗、置换、置换彻底但未有效切断物料来源，未经取样分析合格。硫磺回收后的尾气经尾气处理及焚烧后高空排放，密度比空气大，可造成地面二氧化硫气体聚集，有发生作业人员中毒窒息的危险。生产过程中用于物料保护或设备管线内置换使用的氮气，如果处理不当或误通入容器中，会使人窒息，甚至发生死亡。操作人员站在下风口开启泵前排气阀或进行取样作业，又未佩戴有效的安全防护用品，有中毒窒息的危险。3）灼烫、冻伤（1）工艺中存在的腐蚀性物质氢氧化钠：具有强腐蚀性、强刺激性，皮肤和眼直接接触可引起灼伤；误服可造成消化道灼伤

27、，粘膜糜烂、出血、休克。甲基二乙醇胺：呈弱碱性，有腐蚀性。硫化氢：遇水易形成氢硫酸，具有腐蚀性。二氧化硫：遇水易生成亚硫酸，具有腐蚀性。（2）蒸汽及高温物料工艺过程中蒸汽加热，若蒸汽管、热水管损坏，蒸汽、热水喷溅到人体，有被蒸汽、热水烫伤的危险。装置开车危险性分析开车过程中，装置设备、管道要引入各种工业介质进行吹扫、置换，程序繁杂、步骤多、参数变化大、要求多、时间长，因而操作不当极易发生事故。（1）设备、管线吹扫、置换、送气（液）操作设备管线进行吹扫、置换、送气操作室开工前期操作。在这一阶段中，如果设备管线未吹扫干净就投入运行，在运行过程中杂质会阻塞管道或损坏阀门的密封面。设备管线在开工中必须

28、用工艺介质置换合格，上一工序工艺介质未合格前不能进入下一工序，否则会影响下一工序的正常运行，甚至造成事故。特别要禁止用可燃气体直接置换空气。送气（液）时要检查阀门（盲板）的状态，防止因介质泄漏而发生意外事故。（2）设备管线升温、升压设备从常温、常压到操作温度、压力必须保持一定速率，升温、升压过快产生的热应力、压力降会损坏设备，可造成事故。升温过程中，工艺气体（特别是水蒸汽）产生的冷凝液，应及时排出（送液时要注意排气）。如排液不及时，气体带液，可造成“水击”损坏设备。开工过程中，还要认真检查有关阀门盲板，防止发生窜气、倒液，造成事故。特别是气液窜入装有催化剂的设备时，还会损坏催化剂。（3）反应炉

29、的点火、升温反应炉点火操作具有一定危险性。因为在点火前，如果炉膛内可燃气体浓度已经达到爆炸范围，未被置换干净，点火操作往往会造成炉膛爆炸。此外，升温过快易造成耐火材料产生裂缝、松动、甚至脱落，开工后往往造成炉外壁超温变形。装置停车危险因素分析停车过程中要按照停车步骤操作，这个操作中存在的危险主要有：（1）减量、断料操作空气与可燃气在设备内混合，如空气进入二硫化碳精馏塔、二硫化碳贮槽；可燃气体进入停工后排空的设备、管道等，都可能发生爆炸；高压气体进入低压设备，可造成设备爆炸着火；（2）设备管线降压、降温与开工操作一样，设备的降压、降温也严格控制速率。降温速度过快，会产生热而损坏设备。降压速度过快

30、，可压差大或气（液）倒流，而造成事故。（3）塔、罐停工精馏系统中，塔、罐、泵中存有大量的可燃液体。停工过程中要进行排液或设备管线排空操作。排液操作中，如操作失误或违章作业，发生管线窜液或外漏，有可能造成人员中毒或发生火灾、爆炸。排液中，如塔、罐内形成负压，会造成设备抽瘪而损坏。停工中，如空气进入存有二硫化碳的塔、罐中，设备内可形成爆炸性气体，遇见明火、火花、静电等即可发生爆炸、着火。2、应对措施 加强人员培训，严格执行操作规程和交接班制度，定期进行巡查，完善各类规程。3、解决措放穿戴好个人防护用品，完善各类安全应急预案并定期进行安全演练，提高应急反映能力及时启动安全应急方案。9.16 设备危害

31、1、产生原因生产过程设备危险有害因素分析1）火灾、爆炸液硫制备单元硫磺属于乙类火灾危险物质，自燃点为232，遇到明火或高温易燃；设备和管线中的液硫磺采用低压蒸汽加热，若超出150，粘稠度会增加、输送阻力增大，会引起输送设备损坏，发生液硫泄漏事故。天然气净化单元由于材质、焊接、疲劳、腐蚀等因素作用下，吸附塔可能产生裂纹、穿孔；加之反复周期加压、泄压，壳体易产生疲劳破裂，导致介质泄漏。除塔本体外，其附件、密封件缺陷，也可引起泄漏。生产时与塔体相连的法兰、放空阀等设备应该严密，以防止泄漏而造成隐患。二硫化碳反应单元生产过程涉及硫化氢，它有毒且腐蚀性大，易使管线腐蚀减薄以至穿孔泄漏，泄漏的气体与空气混

32、合可引起发生火灾、爆炸事故。二硫化碳精制单元若蒸馏系统密闭不严，高温物料泄漏遇到空气可发生自燃；若管道、阀门被凝固点较高的物质凝结堵塞，安全阀同时失效，可导致塔内压力升高而引起爆炸； 硫磺回收及处理单元a.自保联锁失灵，若关闭阀门不及时，也会造成泄漏引发火灾事故。2S等易燃物质，一旦发生超压或设备泄漏遇到明火就会发生爆炸和着火事故。c.在尾气中含有可燃的COS、CS2及液硫、气态硫，一旦发生超压或设备泄漏遇到明火就会发生爆炸和着火事故。d.硫磺回收及尾气处理单元过程涉及硫化氢，它有毒性且腐蚀性大，易使管线腐蚀减薄以致穿孔泄漏，泄漏的气体与空气混合可引发火灾、爆炸事故。 若工艺设备如罐、槽、泵、

33、阀门、管道等因质量不好或安装不当发生泄漏，转动设备密封处泄漏或阀门、管道连接处泄漏，系统内的高温、可燃物料高速喷出，可起火燃烧而引发大面积的火灾爆炸事故。设备、管道材质不合格，设计、制造质量差，工程设计、安装有缺陷，工艺流程或参数设计不合理，设备选型不当，如易燃易爆场所使用不防爆的电气设施，可引发火灾、爆炸事故。设备、管道有缺陷，不定期维护检查，设备带病运转，可能导致物料泄漏遇到引火源引起火灾爆炸事故。设备检修时不执行动火检修制度，未办理动火证、未清洗置换彻底、违章检修，可能因为违章作业引发火灾爆炸事故。在防火防爆区域使用明火、使用非防爆的电动工具或易产生火花的铁质工具、穿着带铁钉的鞋或易产生

34、静电的化纤衣物，均有引发火灾爆炸事故的危险。在停车检修时，设备管道若置换不彻底或有死角，或局部检修时，未与系统彻底隔绝，易燃易爆物质与空气形成爆炸性混合气体，遇检修明火或铁器碰撞火花引发燃烧爆炸事故；露天布置的设备管道发生泄漏，在一定条件下局部空间也会形成爆炸性混合气体，遇到明火发生着火爆炸。（3）压缩过程危险性分析如果冷却系统断水、润滑系统断油造成压缩机内温度过高，同时压缩机断水、超温联锁停机功能失效，导致机内润滑油碳化并发生燃烧，有引起火灾爆炸的危险。压缩机及其辅助设备的安全附件（压力表、安全阀）不健全，没有及时送检，以致出现超压时，防护设施不能及时发现、及时泄压，可造成压缩机及其辅助设备

35、的超压爆炸。压缩机系统停车时，严禁高压气体窜入低压系统，一旦发生窜压事故，可导致超压爆炸。（4）放空管的火灾危险性分析放空管上未安装阻火器或其他限制火焰的设备，可导致气体在管道出口着火或外界引火源引燃管口可燃物质，并使火焰扩散到工艺装置中去。放空管口未处于防雷保护范围内，雷击可引发着火爆炸事故；放空管口无良好的接地，当放空气体流速较快时，可因静电放电引起事故。（5）压力容器、压力管道爆炸的危险性生产过程使用的设备、管道多数属于压力容器、压力管道，压力较高且处理的物质具有腐蚀性，压力容器及压力管道因腐蚀而壁厚减薄，继续运行而强度不足；如果在设计、制造、安装等方面存在缺陷，未使用国家定点生产的合格

36、产品；配备的安全附件（压力表、液位计、温度计、安全阀）不全或不能正常使用；在使用前又未进行全面的在用压力容器、压力管道检验；未按照规定定期检验，压力容器带病运行；压力容器使用管理不当，未及时检查、检修；在正常使用过程中，在介质压力的作用下易发生物理爆炸。再加上某些压力容器、压力管道内处理的是易燃易爆物质，如锅炉、余热锅炉等，一旦设备、管道爆炸后，会引发重大火灾事故。在停车检修和开车时，未对压力容器、管道进行置换，或采用非惰性气体置换，或置换不彻底，空气混入容器、管道内，形成爆炸性混合物；检修时在管道上未上盲板，致使空气与可燃气体混合；操作阀门有误使容器、管道中漏人空气，或使可燃气体与助燃气体混

37、合，遇到引火源发生爆炸。冷却介质输送管道出现故障，导致冷却介质供应不足或中断，使生产系统发生超温、超压的恶性循环，最终导致设备、管线发生超压爆炸事故。连续排放流体的管道，尤其是排放气态的工艺管线，因输送速度降低等因素会导致设备内的物料部能及时排出，从而使设备发生超压爆炸事故。高压系统的物料倒流入低压管道，造成压力增加。输送低温液体或含水介质的管道，在低温环境下极易发生结冰“冻堵”，尤其是间歇使用的管道，流速减慢的变径处、可产生滞留部位和低位处是易“冻堵”之处，使系统压力急剧增大，导致爆炸破裂事故。管道设计或安装不合理，如采用大管径长距离输送或管道管径突然增大，管道连接不同心，有障碍物处易堵塞；

38、物料夹杂过大碎块时易造成堵塞，使系统压力急剧增大，导致爆炸破裂事故。管道内结焦、积碳，在高温高压下易自燃，引起燃烧或爆炸。生产系统的设备、管道表面，由于硫化氢气体的作用，常会生成一层疏松的铁的硫化物（FeS、Fe2S），这种硫化物遇到空气中的氧，极易引起氧化反应，放出大量的热，很快使自身的温度升高并达到其燃点而引起自燃。设备停用后打开，以及维修之前与空气接触，就会迅速发生自燃。管道内介质温度为超过自然点的物质，泄漏出来与空气接触便会自燃。物料在管道中输送时，有多种引火源存在。启闭管道阀门时，阀瓣与阀座的冲击、挤压，可造成为冲击引火源。阀门的高低压段之间突然打开，低压段气体急剧压缩局部温度上升，

39、形成绝热压缩引火源。物料在高速流动过程中，液体与气体、液体与另一不相溶的液体之间、气体与所含少量固态或液态杂质之间，发生碰撞和摩擦，极易带上静电，产生火花。危险物料输送管道周围具有摩擦撞击、明火、高温热体、电火花、雷击等多种外部点火源。可燃物料从管道破裂处或密封不严处高速喷出时会产生静电，成为泄漏的可燃物或周围可燃物的引火源。由于管道连接着各种设备，管道发生火灾，不但影响管道系统的正常运行，而且还会使整个生产系统连锁反应，事故迅速蔓延和扩大，特别是管道内介质有毒时，对人的生命威胁更大。在管道中传播的爆炸，一定条件下会发生由爆燃向爆轰的转变，对生产设备、装置框架等建筑物造成严重的破坏。（6）电气

40、火灾的危险电气火灾爆炸事故是指在具有爆炸性气体、粉尘及可燃物质的环境中因电气原因产生的引燃条件导致发生的火灾爆炸事故。在以往发生的火灾爆炸事故中，电气火灾事故占有很大的比例，仅次于明火所引起的火灾爆炸。引发电气火灾的原因主要有短路、过负荷、接触不良、漏电、灯具和电热器具引燃可燃物等。其间接原因有设备缺陷、操作失误、安装及设计施工中因考虑不周而存在的隐患等；直接原因是电气运行过程中电流产生的热量以及所发生的电弧、电火花等引燃环境中的爆炸性气体、粉尘及可燃物质。若电气设备质量差，选型、安装不当或电缆接头不良、负荷过载，电气设备散热不良、过热或明火高温烘烤，电气设备绝缘老化、损坏，电气设备因过载原因

41、或事故原因产生、电弧，均可引发电气火灾爆炸事故，继而引起生产、储存场所易燃、易爆、可燃物质发生火灾爆炸事故。低压配电系统中漏电产生的电流和电压等均可引起火灾。若因安装质量差、有酸碱腐蚀性的环境中电线明敷、设备未做保护直接安装、布线时绝缘层损伤、导线接头连接质量和绝缘包扎质量不符合要求等原因导致低压配电系统发生漏电，可因产生火花、电弧、过热高温的等而造成火灾。2）中毒和窒息（1）导致发生中毒窒息的原因生产过程中，以下原因可导致发生中毒窒息事故：如设备及管道密闭不严、设备及管道选材不当造成腐蚀穿透、人员违规操作，导致有毒物料泄漏，未对作业人员配备相应的防护用品或作业人员不按照要求穿戴、使用劳动保护

42、用品，可能造成人员中毒和窒息。设备、管道检修时，若被检修的设备、管道未加装盲板与系统进行有效隔离在检修过程中，作业人员误操作打开阀门或阀门内漏，有毒物料泄漏，极易造成人员中毒。进行焊接等加热作业时，设备及管线内残留的有毒物质受热挥发，可能造成人员中毒。公用工程的危险有害因素分析1）火灾爆炸（1）空压机、制氮装置、氮气储罐等位压力容器，若存在选材不当，未使用国家定点企业生产的合格产品、安全附件不齐全或附件失效等原因可能发生压力容器爆炸。（2）供电系统变配电室存在以下情况会导致发生火灾爆炸事故：变配电室若无避雷装置或避雷接地装置不健全，有遭雷击危险，或能引发变压器发生火灾，导致停电事故，进而引发生

43、产系统火灾爆炸事故。变配电室若无挡鼠板，门、窗及通气孔无防小动物网，变配电室电缆入口未堵塞，电缆沟为用细砂填实，可能造成供电线路因动物窜入、咬伤等引发短路、跳闸故障而突发停电，进而引发生产装置发生火灾爆炸事故。直埋式地下电缆深度在冻土层以上、没有填埋细砂层进行保护，会收到冻土和老鼠的破坏，造成停电，进而引发火灾爆炸危险；电缆沟未用细砂填实，生产系统的可燃气体在电缆沟积聚，遇到火源可引发火灾爆炸事故。变压器油是可燃液体，变压器运行时会产生热量，绝缘可能老化，故变压器本身具有火灾隐患。一旦发生故障，产生的电弧可使箱体内绝缘油的温度、压力升高导致绝缘油喷出甚至引起箱体爆裂；同时电弧可引起绝缘油着火，

44、若无有效的防护措施，火势会发展很快造成严重后果。2）中毒窒息物料管道输送中存在的危险有害因素分析物料主要使用管道输送，输送管道长，以下原因有可能发生泄漏，导致中毒、火灾爆炸事故甚至灼烫事故发生：1）管道、阀门、部件、法兰等紧固件有质量缺陷；2）管道施工、安装不符合规范要求；3）输送管道系统未设置安全阀、爆破片等防爆泄压装置和压力表等安全附件；4）管架上各类管道的设置和布局不符合规范要求，爆炸区域内设置有电气线路；5）物料输送管道无防静电接地装置或未经检测合格，装置失灵；6）违章操作，使管道中的易燃气体和液体流速超过允许值，使静电急剧产生和积累；7）在物料输送火灾爆炸危险区域范围内违章动火；8）

45、输送管道附近有明火点和高温热源，照明电气不防爆灯；9）供、需岗位协调不好，操作失误或违章作业等；10）作业人员业务素质差，缺乏专业知识或操作不熟练等导致操作失误。检修过程中存在的危险危害因素设备、管道检修时不履行特殊作业审批手续，未清洗置换彻底、违章检修，可能因违章作业引发火灾爆炸事故。作业时加热、熔渣散落、火花飞溅等可能造引发火灾爆炸的等事故发生。2、应对措施 加强人员培训，提高维修人员素质。完善设备维修、保养管理制度，严格执行设备定期检查、校验制度，定期进行巡查，完善各类维修安全规程，提高设备完好率。3、解决措放穿戴好个人防护用品，完善各类安全应急预案并定期进行安全演练，提高应急反映能力及时启动安全应急方案。